Esta central está ubicada en la

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1 Más para el sur. Rehabilitación de la central hidroeléctrica Machu Picchu fase II Esta central está ubicada en la cuna de la civilización incaica, en la provincia de Urubamba, departamento del Cusco. La obra, que utiliza los recursos hídricos que el río Vilcanota le provee, fue edificada en dos etapas, siendo la primera la desarrollada desde fines de 1958 hasta 1963 que puso en operación 20 MW con el primer grupo Francis, y la incorporación del segundo grupo Francis -en que totalizó 40 MW de potencia instalada. La segunda etapa de construcción se inició en 1981 y finalizó en 1985, y consistió en la incorporación de tres grupos Pelton cada uno de 22.4 MW; de esta manera la central totalizaba una potencia instalada de MW. Desde entonces la eléctrica proveniente de la planta cubría las necesidades de para el desarrollo social, minero e industrial de los departamentos de Cusco, Puno y Apurímac. Luego, con la interconexión de los sistemas Este y Oeste del Sur, la Central Hidroeléctrica de Machupicchu amplió significativamente su mercado, consolidándose como una de las bases más importantes del Sistema Interconectado Sur al suministrar el 36% de la eléctrica. Aluvión de 1998 y primera fase El funcionamiento de la central hidroeléctrica se interrumpió en febrero de 1998 cuando la fuerza de la naturaleza se manifestó en un gran aluvión que la inundó y que depositó 28 millones de metros cúbicos de material aluvial, y formó un embalse de casi 50 m sobre el nivel normal de agua. Se calcula que dicha situación originó pérdidas estimadas de US$ 2 millones mensuales por no generar ni vender eléctrica. Desde entonces EGEMSA dio inicio a los trabajos para la recuperación. En la primera fase se lograron importantes avances como lo ocurrido en el año 2001 con la puesta en marcha tres turbinas pelton de 25 MW cada una, totalizando 75 MW

2 Segunda fase GyM, por encargo de EGEMSA, viene ejecutando la segunda fase de rehabilitación y ampliación de la central hidroeléctrica. Esta labor constituye la mayor inversión en materia hidroenérgética del sur y contribuirá a satisfacer la demanda de eléctrica que requiere el país. El alcance de los trabajos comprende el diseño de las obras electromecánicas a nivel de ingeniería de detalle, el transporte, suministro, montaje, pruebas y puesta en marcha de una unidad generadora tipo Francis, así como la operación experimental. Los trabajos civiles incluyen obras preliminares, adecuación del túnel de aducción existente, construcción de una nueva bocatoma, cámara de carga, dos desarenadores y una nueva casa de máquinas en caverna; además de la correspondiente subestación de salida. Las labores se iniciaron el 17 de julio del 2009 y tienen como fecha proyectada de término el mes de diciembre del La única paralización del proyecto se debió a las lluvias extraordinarias que obligaron a parar por 92 días, entre enero y abril del Durante el desarrollo del emprendimiento se contó con la participación mensual de 750 trabajadores de diversas especialidades como obras civiles, mecánicas, eléctricas e instrumentación. Tras los trabajos, la central hidroeléctrica pasará de generar 75 MW (por las tres unidades tipo Pelton de 25 MW cada una pertenecientes a la I Fase) a 173 MW aproximadamente, por la potencia instalada de la II Fase, consistente en 98 MW. Frentes de trabajo El proyecto se dividió en cuatro frentes de trabajo, los cuales se detallan a continuación: Sector 1000 Infraestructura. Las aguas del río Vilcanota son captadas en la bocatoma de la central y conducidas mediante los canales de aducción hacia los desarenadores. Caminos de acceso, campamentos y oficinas y las plantas industriales. Sector 2000 Bocatoma. Bocatoma, los canales de aducción, los desarenadores y el túnel de conexión. Sector 3000 Cámara de carga y tubería forzada. Cámara de carga, galería de demasías y la tubería forzada. Sector 4000 Casa de máquinas. Galería de acceso, el pique vertical, la casa de máquinas, la galería de conexión, caverna de transformadores, galería de descarga, sistema de suministro de agua cruda y obras exteriores Trabajando con las comunidades GyM, como parte de su plan de responsabilidad social empresarial, desarrolló de manera regular entre los años 2009 y 2013, seis talleres de inserción laboral dirigidos a los pobladores de las comunidades aledañas al proyecto en el distrito de distrito de Machu Picchu (Intihuatana y Ccollpani) y el distrito de Santa Teresa (Ahobamba, Huadquiña, Saucepampa, CP Santa Teresa, Yanatille, Suriray, Sahuayaco, Lucmabamba, Paltaychayoc, Tendalpampa y Urpipata). Nuestra empresa también plasmó otros talleres de capacitación indirecta con la finalidad de desarrollar las habilidades de la población. A la fecha se han realizado dos: un taller de instalaciones eléctricas domiciliarias para la pobladoras del distrito de Santa Teresa, y un taller de manualidades para la Asociación de Artesanas del distrito de Santa Teresa, afirmó el ingeniero Paredes. La constructora, igualmente, organizó charlas sobre violencia familiar, autoestima, cuidado del medio ambiente, primeros auxilios, entre otros temas, a los pobladores de los distritos y comunidades cercanas a la obra. En cuanto a la relación con empresas locales, GyM buscó promover la economía local de las pequeñas empresas, como el caso de los restaurantes, para que provea la alimentación del personal capacitado, además de generar vínculos con la concesionaria de alimentos del proyecto con las pequeñas asociaciones de agricultores de la zona, sostuvo. ALQUILER Y VENTA DE MARTILLOS HIDRÁULICOS Y PERFORADORAS Martillos Hidráulicos Perforadoras Coupler Rápido Tareas desarrolladas Obras de rehabilitación en el km 122 o Reconversión de la antigua casa de máquinas en una caverna de transformadores. En primer lugar se realizaron labores de recuperación para desembalsar las formaciones de agua y recuperar las zonas afectadas. Aquí se han sustituido los grupos Francis siniestrados, por lo que se han realizado trabajos de demolición en la infraestructura dañada. El lugar se está ampliando con una caverna con techo tipo bóveda, revestido con un arco de concreto. En este ambiente se viene instalando la nueva turbina Francis de eje vertical, un nuevo generador y equipamiento auxiliar requerido. El largo sistema de galerías de descarga fue acondicionado según las condiciones operativas. T. (511) rpalomino@uguil.com Web. Mz B Sub Lt.3 - A Urb. Parcelas Huertos de Villena, Pachacamac - Lima

3 Soluciones específicas El ingeniero Hugo Rodríguez, de Ulma Perú, indicó que en la segunda fase de rehabilitación y ampliación de la central hidroeléctrica de Machu Picchu el sistema de andamio multidireccional Brio fue ampliamente usado en distintos sectores de la obra. En la casa de máquinas sirvió como andamiaje para encofrados de muro a una cara, cimbra de apuntalamiento, soporte de losas, así como accesos de trabajo. Para el pique se armó una cimbra Brio de 17 m de altura, con el fin de soportar el vaciado en sus tres primeras etapas. En el caso del desarenador, el sistema fue empleado para el armado de accesos de trabajo. En este sector se consideró también el sistema de encofrado manuportable Comain, empleado para realizar muros de una y dos caras en las naves, detalló. Sobre el asesoramiento que brindaron a los profesionales de la obra, Rodríguez destacó que la comunicación bilateral y fluida fue fundamental para conocer a fondo los problemas de la constructora y sugerir las mejores soluciones. Se debieron tomar en cuenta todos los factores sobre la realidad de la obra y determinar el equipo óptimo a ser usado. El bienestar del cliente siempre es prioridad, declaró. Como parte de estas tareas, refirió que se analizaron los planos de manera conjunta y se hicieron las revisiones necesarias hasta que el cliente estuvo satisfecho. Esto se reforzó con visitas periódicas por parte de nuestros supervisores, quienes aseguraron de que el montaje fue el adecuado y que se cumplieron con las medidas correspondientes, refirió. Sobre el avance de las labores con los equipos de Ulma, Rodríguez declaró que la respuesta del cliente ha sido satisfactoria con respecto a la implementación de todas sus soluciones. Todo el material ofrecido es homologado y cuenta con certificación internacional. Nuestros equipos han sido evaluados según altos estándares de calidad europeos. Para ULMA la seguridad del operario es una prioridad, pues comprendemos el nivel de riesgo implicado en el trabajo, añadió el ingeniero, quien agregó que han despachado 320 Tn de equipo lo que representa el total necesario en obra. La casa de máquinas se encuentra aguas arriba de la caverna antigua. Obras de ampliación - km 107 o Bocatoma. Se realizó la modificación de toma existente y construcción de estructura de control. También se efectuó el suministro y montaje de equipamiento hidromecánico, compuertas y rejas de toma, así como embebidos en desgravadores, tanto para la bocatoma nueva como para la existente. Cabe destacar que la bocatoma existente y la ampliación ejecutada conforman una sola unidad conjuntamente con el barraje móvil. o Desarenadores. Se efectuó la ejecución de obras civiles de dos canales aductores en superficie, dos desarenadores en caverna con dos naves cada uno, sistema de canales de purga y túnel de conexión al sistema existente. También se efectuó el suministro y montaje de equipamiento electromecánico, rejas finas, rejas tranquilizadoras y sistema de compuertas tipo Bieri. Obras de ampliación en el km 122 o Cámara de carga. Se realizó la construcción de una nueva cámara de carga, nueva galería de demasías y empalme con la existente. Tendrá una ampliación con la finalidad de implementar la tubería forzada de la casa de máquinas. o Tubería forzada. La construcción de la tubería forzada se realizó en superficie y en subterráneo, con su suministro y montaje mecánico. Se usará para alimentar la nueva casa de máquinas. o Casa de máquinas. Se ejecutó la PUBLICIDAD 78 79

4 Se construyó una nueva tubería forzada inclinada en subterráneo en la margen izquierda de la existente. construcción de una nueva casa de máquinas en subterráneo, galerías de acceso horizontal y vertical, galería de conexión a la caverna de transformadores y galería de conexión a la casa de máquinas existente. Esta estructura albergará al equipo principal conformado por una turbina Francis de eje vertical, un generador síncrono, una válvula esférica y todos los equipos eléctricos, mecánicos auxiliares y de climatización. El techo de la caverna es de tipo bóveda revestida con un arco de concreto de m del radio, mientras que el arco en ambos partes extremas termina con un reforzamiento de concreto que en el nivel del montacarga forma una barrera contra los impactos laterales de la grúa. o Caverna de transformadores. Se efectuó el suministro, equipamiento y montaje de tres transformadores de potencia 13.8/138 kv, una subestación encapsulada tipo GIS y servicios auxiliares. o Sistema de descarga. Comprendió la construcción de la nueva galería de descarga, conexión a cámara de oleaje existente y trabajos de blindaje de galería de descarga existente. El sistema de galerías de descarga de la Central Machu Picchu fue acondicionado a las nuevas condiciones operativas debido al aumento del caudal de diseño. El sistema lo conforman dos tuberías paralelas de concreto armado de 2.5 m de diámetro y 146 m de longitud cada una, que cruzan transversalmente un relleno de material aluvial a una cota por debajo del lecho del río. o Equipo eléctrico. Lo constituye el sistema de excitación y regulación de tensión, generador síncrono, sistema de 13.8 kv, En cuanto a obras exteriores, se efectuó el conducto de cables, nuevo patio de llaves, reservorio de agua del sistema de enfriamiento y obras de captación. También se tomó en cuenta el suministro, equipamiento y montaje electromecánico. interruptor de generador, sistema de control y protección, servicios auxiliares en corriente alterna, servicios auxiliares en corriente continua, entre otros equipos. o Sistema de suministro de agua. Considera la ejecución de una estación de bombeo subterránea y montaje de equipamiento hidro-electromecánico. El sistema de bombeo subterráneo consiste en la captación de agua de pozos y su conducción hacia un reservorio de agua cruda. El bombeo del recurso hídrico en cada pozo se realizará mediante bombas verticales. o Obras exteriores. Se efectuó el conducto de cables, nuevo patio de llaves, reservorio de agua del sistema de enfriamiento y obras de captación. También se tomó en cuenta el suministro, equipamiento y montaje electromecánico. Cantidad de concreto y excavaciones Por frentes de trabajo, la cantidad de concreto utilizado asciende a 41,700 m 3. En el Sector 1000, encargado de las labores de infraestructura, se emplearon 4,000 m3 de concreto, mientras que en el Sector 2000, que realizó la obra de la bocatoma, se utilizaron 16,000 m 3 de mezcla. En el Sector 3000 se emplearon 5,800 m 3 para las obras en la cámara de carga y tubería forzada, y 15,900 m 3 en las obras de la casa de máquinas hechas por el Sector Los agregados fueron explotados de canteras aledañas a las obras. La producción de concreto se realizó mediante dos plantas portátiles dosificadoras instaladas en el kilómetro 107 y en el kilómetro 122 de la vía férrea. El transporte de la mezcla se realizó mediante camiones mezcladores y la colocación final mediante bombeo. En este aspecto el proyecto presentó bastantes retos. Uno de ellos era Alta complejidad colocar más de 2,000 m 3 de concreto a 300 m de altura aproximadamente. Esto era complicado porque no había un lugar cercano que facilitara ubicar la bomba para realizar el suministro de la mezcla hasta la mencionada altura. Por otro lado también fue necesario el El ingeniero de GyM, Juan Paredes, gerente de proyecto de la central hidroeléctrica Machu Picchu Fase II, indicó que la parte más complicada de ejecutar en la obra de ampliación fue la tubería forzada, la cual inicialmente estaba prevista como 90 m de pozo vertical en subterráneo y 310 m en superficie, se cambió a un pique vertical inclinado en subterráneo, por lo que la excavación fue hecha sin ninguna exposición exterior, explicó. El profesional detalló que las excavaciones fueron ejecutadas en forma convencional, ya que los recursos originalmente diseñados para una excavación vertical de solo 90 m tuvieron que ser rediseñados para una excavación subterránea de 400 m de longitud total. La complejidad de estos servicios, así como la problemática geológica fueron resueltos convenientemente habiendo concluido los servicios de excavación en los plazos previstos. En una segunda etapa se procedió al montaje de las virolas de acero, ya que el pique vertical según proyecto es revestido en concreto con un blindaje de acero de espesores variables, detalló. Indicó que otros desafíos presentes en la construcción del proyecto fueron desarrollar los trabajos de excavación, montaje y revestimiento de concreto suspendidos mediante plataformas de trabajo, la eliminación de los gases de voladura, la soldadura y el control de temperaturas, así como el transporte del concreto hacia los puntos de colocación a lo largo de los 400 m. traslado de equipos pesados para las excavaciones en la altura tales como dumper, scoop y telehandler- donde se ubicaba la cámara de carga pero no se contaba con una carretera para trasladar las unidades y la pendiente era demasiado inclinada. Aun así estos desafíos se lograron superar, ratificando la calidad de los profesionales encargados de la obra. Proceso de generación de la eléctrica Las aguas del río Vilcanota son captadas en la bocatoma de la central y conducidas mediante los canales de aducción hacia los desarenadores donde se efectúa un proceso de desarenado mediante el control de velocidad del agua que permita la sedimentación de partículas sólidas que pueden dañar las turbinas. Los sedimentos, una vez capturados en la base de los desarenadores, son eliminados mediante un proceso de limpieza de las naves que es controlado por la apertura de compuertas horizontales ubicadas en el fondo y a La rehabilitación y ampliación de la segunda fase constituye la mayor inversión en materia hidroenérgética del sur y contribuirá a satisfacer la demanda de eléctrica que requiere el país

5 lo largo de las naves desarenadoras, para luego ser devueltas al río mediante los canales de purga. Luego, el agua desarenada es trasladada hacia la cámara de carga a través del túnel aductor. En la cámara de carga las aguas ingresan a la tubería forzada para luego ser direccionadas a la turbina la cual, por la presión de 4,000 m, produce el giro de la rueda Francis. El giro de la turbina origina un campo magnético en el generador donde se produce la eléctrica en una tensión de 13.8 kv. Las aguas turbinadas regresan al río mediante las galerías de descarga y la eléctrica será enviada a los transformadores de potencia en la caverna de transformadores en donde se incrementará de 13.8 kv (media tensión) a 220 kv (alta tensión) siendo luego conducida hacia los patios de llaves para su posterior transporte a los centros poblados y la respectiva distribución y venta. Cuidados en la zona protegida GyM, dentro de su política corporativa de gestión ambiental, ha enfatizado y priorizado en este proyecto el cuidado armonioso de su operación con la zonas aledañas intangibles, calificados como santuario histórico nacional. Para ello, se evaluó y plasmó un programa de trabajo de manera conjunta con el Servicio Nacional de Áreas Naturales Protegidas por el Estado (SERNANP), el cual tuvo como premisa diversos requerimientos, como proteger el ecosistema aledaño a las zonas del santuario histórico nacional como realizar el tratamiento del recurso hídrico empleado en la construcción, tanto de los servicios como de Durante el desarrollo del emprendimiento se contó con la participación mensual de 750 trabajadores de diversas especialidades como obras civiles, mecánicas, eléctricas e instrumentación. los campamentos, mediante plantas de tratamiento, pozas de sedimentación, y control de la calidad del vertimiento de aguas. También se implementó un plan de emergencia definido de manera conjunta con SERNANP ante cualquier impacto identificado como producto del desarrollo normal de las operaciones, además que se instituyó un plan de revegetación. También se definió una zona temporal para los residuos sólidos y un plan de manejo de materiales excedentes y residuos, para que éstos sean retirados permanentemente del área del Santuario de Machu Picchu. Ficha Técnica Obra: Proyecto Rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu Fase II. Inversión: US$ millones. Potencia instalada en II Fase: 98 MW. Cliente: EGEMSA. Supervisión: Consorcio Supervisor Machu Picchu. Proyectista: Lahmeyer Agua y Energía SA. Contratista: GyM. Equipo de proyecto (GyM) Director de proyecto: Jimmy Masciotti. Gerente de proyecto: Ing. Juan Paredes A. Residente de proyecto: César Zegarra. Gerente de construcción: Rubén Lara. Gerente de electromecánica: Artemio Alburqueque. Gerente técnico: Luis Vásquez. Administrador de obra: Julio Izquierdo. Jefe de calidad: Álvaro Ojeda. Jefe de PdR y GA: Elías Estares. Jefe de equipos: Pedro Maximiliano Avelino. 82