NEMESIS Soluciones de excelencia para fábricas Miroslaw Bistron, Lukasz Krupa, Krzysztof Sowa-Pieklo, Bartlomiej Wyrwa, Tomasz Nowogorski

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1 NEMESIS Soluciones de excelencia para fábricas Miroslaw Bistron, Lukasz Krupa, Krzysztof Sowa-Pieklo, Bartlomiej Wyrwa, Tomasz Nowogorski Saber es poder, reza el viejo dicho. Desgraciadamente no existe ningún método para obtener el máximo de una fábrica en términos de eficiencia de recursos, tiempos de respuesta y calidad de producto, salvo el conocimiento exacto y actual de los problemas y de sus causas originales. Ésta es toda la teoría! En la práctica, la información suele estar distribuida en varios sistemas TI incompatibles, situados en lugares diferentes y con formas que no permiten extraer fácilmente conclusiones correctas. La falta de una vista panorámica de calidad implica que, con frecuencia, los problemas potenciales quedan de lado hasta que ya no es posible evitar sus efectos. El sistema NEMESIS (Novel Enterprise Manufacturing Execution and Scheduling Information System), desarrollado por ABB, está preparado para cambiar todo esto. Se trata de una potente herramienta de recopilación de datos y de análisis que ayuda a los directores de producción en su tarea de encontrar y mitigar las debilidades del proceso de producción. Esta herramienta permite a las plantas existentes fabricar más productos y de más calidad, con un coste menor y con mayor capacidad de respuesta. Revista ABB 1/

2 En la fabricación siempre existe un delicado equilibrio entre los plazos, los recursos, los materiales y la capacidad. Incluso el cambio más insignificante en este equilibrio puede afectar a la productividad. Para mantener con éxito este equilibrio, todo fabricante necesita disponer de información adecuada que le permita tener cierto grado de previsión. Sin embargo, durante demasiado tiempo los fabricantes se han visto obligados a reaccionar ante los hechos consumados, sin poder anticiparse a los problemas para cumplir sus compromisos con los clientes. Por definición, los sistemas TI suministran datos, pero poseer información no es suficiente. Aún más importante que tener los datos apropiados es saber interpretarlos y usarlos. El propósito del sistema TI es capacitar a la dirección para sacar las conclusiones correctas a partir de los datos disponibles y apoyar metodologías y prácticas adecuadas. El concepto de la Teoría de las Limitaciones (TOC, Theory of Constraints) 1) implantado en muchas instalaciones de fabricación de ABB, aborda estas cuestiones. Era necesaria una solución TI adecuada para apoyar este método. El método implantado, denominado NEMESIS (Novel Enterprise Manufacturing Execution and Scheduling Information System) 1, cubre los aspectos de programación, ejecución, gestión de calidad y presentación de informes de la planta. Los pedidos son transferidos automáticamente desde el sistema de planificación de recursos empresariales (ERP, Enterprise Resource Planning) 2) de la planta al sistema de programación. Allí se programan respecto de la carga actual de la fábrica. El resultado se transfiere luego al sistema MES (Manufacturing Execution System) 2) de ejecución de la fabricación. Este sistema ayuda a los directores controlando el flujo de trabajos de la fábrica y reuniendo datos del proceso y de la calidad para su poste- 1 2 rior análisis. Mientras se ejecuta una orden de producción, los jefes de producción y de control de calidad, la dirección de la fábrica y el personal de ventas pueden seguir el curso de la producción, analizar informes y establecer prioridades correctamente. Con la ayuda de estos sistemas de programación y ejecución, la fábrica puede tener más capacidad de respuesta y alcanzar su potencial máximo. Además, el sistema aumenta la visibilidad y flexibilidad de la planta, lo que puede permitir una reducción lógica y segura de los niveles de inventario. La reducción de los trabajos en curso (WIP, Work-in-Progress) 2) acorta los tiempos de ciclo y por tanto aporta más capacidad de respuesta NEMESIS, sistema empresarial integrado que consta de herramientas TI para la programación, ejecución, análisis de calidad y presentación de informes Sistema de programación que proporciona soporte completo a TOC y a la programación de capacidad final a las demandas de los clientes utilizando productos personalizados. Cuando se conecta al sistema de programación, la información on-line recibida desde el sistema MES refuerza la capacidad del departamento de servicio al cliente para proporcionar con exactitud plazos y actualizaciones de estado a los clientes. Componentes integrados de la solución Planificación y programación de la producción Gestionar óptimamente fábricas que todos los días expiden muchos productos en distintas variantes es casi imposible sin la ayuda del ordenador. Una herramienta adecuada de programación es la ayuda más importante, y también la más necesaria, para el planificador y el director de producción de hoy en día. Pero qué es una buena herramienta de programación? En seminarios celebrados sobre este tema, varios representantes de fábricas de ABB, directores de áreas de negocio y expertos en I+D fueron invitados a contestar a esta pregunta: las respuestas permitieron obtener un mapa detallado de la funcionalidad requerida. Sus elementos más importantes son los siguientes: soporte para principios de programación (Teoría TOC de Limitaciones y Programación FCS de Capacidad Final), soporte para la gestión de almacenes reguladores, control de las cargas en función de la capacidad y de los trabajos en curso (WIP), e interconectividad con diferentes sistemas ERP y MES 2. En la fabricación discreta se pueden distinguir dos tipos principales de producción: entorno de proyectos y entorno de producción. La diferencia principal entre ambos es el nivel de incertidumbre. Para un entorno de proyectos con un alto nivel de incertidumbre, la teoría TOC proporciona la metodología MPCC (Multi Project Critical Chain) de la cadena Notas 1) Véase Cuadro informativo en la página 25. 2) Véase Glosario en la página Revista ABB 1/2006

3 crítica. Para un entorno de producción con un riesgo relativamente bajo de que suceda algo desconocido se recomienda seguir el método DBR (Drum Buffer Rope). Los productos diseñados por encargo específico del cliente (ETO, Engineered- To-Order) son difíciles de programar con sistemas MRP (Materials Requirement Planning), ya que se ejecutan en primer lugar como proyecto de ingeniería y a continuación como un modelo singular de fabricación de tipo único. Puesto que son de un tipo específico, y a veces el primero de su tipo, las fases de ingeniería, aprovisionamiento y fabricación tienen un alto grado de incertidumbre. La falta de puntualidad de la entrega (OTD, On Time Delivery), los sobrecostes y las reducciones de lo especificado (modificación del campo de aplicación) son problemas bien conocidos en el mundo de los productos ETO. Los productos ETO como, por ejemplo, transformadores de potencia, aparatos de conmutación aislados por gas y grandes máquinas eléctricas, son proyectos esencialmente únicos, que resultan afectados por la variabilidad antes descrita. El mejor método de gestión de proyectos, con capacidad para asegurar la entrega puntual, ajustándose al presupuesto y de acuerdo con el campo de aplicación, es el método de la cadena crítica (CC, Critical Chain) 3). Para aquellos casos en que se ejecutan muchos proyectos Nota 3) Si desea más información sobre TOC y CC puede visitar 3 al mismo tiempo se dispone de un método CC modificado, llamado MPCC (Multi-Project Critical Chain). El método CC de cadena crítica se ha aplicado con excelentes resultados en proyectos de ingeniería y fabricación de productos ETO, tanto en ABB como en otras compañías. La cadena crítica ha permitido aumentar el índice OTD y reducir el tiempo de ejecución TPT 2) (Throughput Time) y el tiempo TTP total 2) (TTPT), así como aumentar la capacidad de las fábricas. La productividad de ingenieros y diseñadores altamente cualificados en entornos con numerosos proyectos en marcha ha aumentado un 40 por ciento gracias al uso del método CC. TOC también se puede aplicar con éxito en entornos de producción. Para productos con cortos tiempos de ciclo, que generalmente se producen a gran escala, uno de los mayores retos para la dirección de la fábrica es la identificación del cuello de botella de la producción (el recurso con capacidad justa o con menos capacidad de la necesaria para dar lo que se espera de él). Este recurso ha de explotarse por completo. El paso siguiente es subordinar todas las demás actividades del taller a este recurso, manteniendo la capacidad de producción de la fábrica a un ritmo no inferior al del cuello de botella. DBR es un mecanismo de programación de capacidad final que aplica estos principios. La metodología TOC fue el primer impulsor del nuevo sistema de planificación y programación de ABB. NEMESIS tiene por objeto soportar ambos tipos de entorno de fabricación implementando metodologías MPCC y DBR. Para que la solución completa fuera sencilla y permitiera a los usuarios finales centrarse en sus actividades básicas, el sistema se desarrolló para hacer posible la realización, configuración y parametrización de algoritmos de forma simple y directa. Las principales características del sistema de programación desarrollado para afrontar estas cuestiones son: Capacidades del sistema MES de fabricación para controlar la información y la ejecución en el taller Máxima explotación de recursos del cuello de botella Subordinar las operaciones precedentes y posteriores al cuello de botella Utilizar buffers agregados en lugares críticos, en lugar de buffers de seguridad ocultos en muchos puntos Gestión de buffers para supervisar la ejecución y establecer prioridades para los trabajos Usar la información recibida desde el sistema de ejecución para tomar medidas correctoras Habilitar el análisis de la carga con respecto a la capacidad El sistema de programación es totalmente configurable para permitir el despliegue en diferentes fábricas simplemente pulsando un botón. El sistema permite establecer casi instantáneamente una reserva de recursos, configurar calendarios y especificar diagramas de redes para modelar la fábrica. Los resultados de la programación se presentan en informes de diversos tipos. El usuario selecciona diferentes vistas tales como carga versus capacidad, gráfico de Gantt o gestión de buffers. Además, el sistema genera informes de materiales para proporcionar a los directores de compras la lista de materiales necesarios junto con las fechas en que estos han de estar en el taller. Una ventaja incluso mayor del sistema de programación está en el análisis de los datos de ejecución reales y actualizados. El sistema de programación está vinculado al sistema de ejecución mediante la información recibida en tiempo real desde el taller. El sistema de programación proporciona visibilidad a largo y medio plazo, comparando las situaciones planificadas y previstas con las situaciones reales. Sistema de ejecución de la fabricación (MES) MES 3 es un componente esencial de las operaciones en los competitivos entornos comerciales de hoy día. Este sistema se centra en procesos que añaden valor ayudando a reducir el tiempo de ciclo de fabricación, mejorar la calidad del producto, reducir el valor WIP, reducir o eliminar el papeleo, reducir los plazos de espera y capacitar al personal operativo de la fábrica. Revista ABB 1/

4 La Manufacturing Enterprise Solutions Association (MESA) define varios campos de mejora asequibles a un sistema MES. MES entrega información que permite optimizar las actividades de producción, desde la formulación inicial del pedido hasta los productos acabados. Utilizando datos actuales y precisos, MES guía, inicia, responde e informa sobre actividades de la fábrica. La respuesta resultante a las condiciones cambiantes, junto con un enfoque hacia la reducción de actividades que no añaden valor, impulsa eficientemente las operaciones y procesos de la planta. Entre las funciones MES se cuentan la asignación y el estado de los recursos, la expedición de unidades de producción, la adquisición de datos, la gestión de la calidad, el análisis del rendimiento, la programación de operaciones, el control de documentos, la gestión de mano de obra, la gestión del proceso y el seguimiento y genealogía de productos. Como columna vertebral de los sistemas de fabricación, MES llena el vacío existente entre el control comercial (ERP y cadena de suministros) y el control de procesos (operaciones automatizadas y manuales) para optimizar la rentabilidad de la fabricación. MES expide, supervisa, sigue y controla la información de producción para proporcionar información de respuesta en tiempo real, de modo que los directores puedan tomar 4 mejores decisiones sobre las operaciones de fabricación. La funcionalidad de MES cubre varias partes de la cadena de fabricación. El reto más importante en la fabricación discreta es integrar e impulsar información en tiempo real desde múltiples fuentes para dar salida a un producto. Esto requiere la integración de datos desde áreas individuales del proceso, desde las especificaciones del producto y el inventario de componentes hasta el montaje, instrucciones, pruebas QA (garantía de la calidad), recepción y envío. La ventaja principal de un sistema como éste es el eficiente tratamiento de los datos de producción integrando la información procedente de fuentes diversas. Las aplicaciones MES organizan y catalogan enormes cantidades de datos y proporcionan acceso fácil e inmediato a la información correcta en el momento oportuno. De resultas de ello, MES aporta las ventajas siguientes: El flujo de información mejora como consecuencia de la integración de múltiples sistemas. MES, en tanto que ventana dentro de estos sistemas, habilita un entorno de fabricación sin papeles que elimina actividades repetitivas que no añaden valor, como el papeleo rutinario, y permite el flujo de información en tiempo real. Capacidad de seguimiento de pedidos basada en el rastreo de órdenes de producción dentro de la planta. Esto ayuda al personal de ventas a proporcionar información más precisa al cliente. Mayor calidad y menos desperdicios y productos defectuosos como resultado del mejor seguimiento y de la presentación de informes de medidas fundamentales de la calidad, que permiten un mejor control estadístico del proceso y el análisis de las causas originales de los problemas. Mayor eficiencia de los operadores al proporcionarles la información que necesitan, por ejemplo la lista de materiales, los planos y las especificaciones de los productos. Los documentos pueden revisarse y las últimas Portal de inteligencia de fabricación que proporciona información integrada sobre la fábrica para supervisar y analizar oportunamente los procesos comerciales versiones actualizadas se pueden enviar al taller electrónicamente, sin interrumpir la producción. En varias fábricas de ABB, el sistema MES está integrado con el sistema de planificación y programación, el sistema QMS (Quality Management System) de gestión de la calidad, depósitos de diseños, máquinas de taller y sistemas de presentación de informes. Inteligencia de fabricación Sucede fácilmente verse sobrecargado por una gran cantidad de datos sin procesar y, sin embargo, no disponer de la información necesaria para tomar decisiones vitales. Además de reunir y visualizar información histórica, una empresa moderna de fabricación necesita reunir datos en tiempo real de muchas fuentes de la planta, analizarlos y convertirlos en información útil. Estos procesos, combinados con la lógica de fabricación y gestión comercial, son el fundamento para conseguir la excelencia operacional basada en la gestión en tiempo real, en el soporte estratégico a las decisiones y en la elaboración táctica de decisiones 4. El sistema Cockpit proporciona funciones de presentación de informes y de análisis de problemas en los procesos de fabricación. Este sistema ayuda a conseguir la excelencia de fabricación agregando y difundiendo datos procedentes de muchas y dispares fuentes de salida, y entregando vistas personalizadas a usuarios autorizados a través de navegadores u otros dispositivos habilitados por Internet. Aunque los totales generales del cómputo de unidades de producción pueden satisfacer a la dirección de la empresa, las exigencias de reducir incesantemente los costes, mejorar la calidad y aumentar el cómputo de unidades producidas con los recursos existentes sólo pueden satisfacerse si se dispone de información inteligente sobre los procesos que tienen lugar en la fábrica. Es preciso identificar limitaciones ocultas que son las causas originales de los problemas de calidad y que quedan enmascaradas por la variabilidad del proceso, por grandes buffers y por niveles excesivos de inventario. Debe haber también una panorámica 62 Revista ABB 1/2006

5 5 Arquitectura orientada al servicio, que permite la integración de la planta que muestre la operación conjunta de los procesos en toda la fábrica. Sólo así es posible hacer los cambios correctos. El sistema Cockpit proporciona estas capacidades enlazando los datos procedentes de diferentes fuentes, de vistas inconexas de la fábrica. Este sistema cierra el bucle entre los datos generados en el taller y otros sistemas utilizados para gobernar la planta. Cockpit importa datos de toda la planta desde sistemas TI y los almacena en una base única de datos para transformarlos en una vista coherente e integrada de funcionamiento. Las tecnologías básicas que apoyan este objetivo son el almacenamiento de datos (data warehousing) y el procesamiento analítico on-line con funciones de acceso y de portal web. De este modo los directores están capacitados para actuar, ya que tienen acceso a informes sobre indicadores KPI, utilización de máquinas, calidad y otros factores fundamentales de las operaciones de la fábrica. El resultado es una mayor productividad y calidad y una costes menores. El sistema Cockpit no sólo sigue el curso de la información de producción en tiempo real, sino que también avisa con tiempo al personal sobre los posibles problemas del taller para que puedan corregirlos. El sistema permite a los directores y al personal analizar el problema, profundizando hasta el detalle de un producto individual o incluso de sus componentes e identificar la causa del mismo. De esta forma, pueden determinar qué hay que hacer y hacerlo en el momento preciso. Observando datos gráficos relevantes en tiempo real, el personal está capacitado para tomar rápidamente decisiones razonables proactivas. Estas ventajas tienen un efecto muy positivo sobre las actividades de fabricación. Todo proceso de fabricación se enfrenta siempre a una secuencia de sucesos interdependientes, cada uno de ellos con sus variaciones propias. La variación puede ser natural, inherente al proceso, o debida a factores extraordinarios. Es preciso identificar sistemáticamente el origen de la variabilidad que causa la mayoría de los problemas en el sistema. El control estadístico de procesos (SPC, Statistical Process Control) 2) es una importante metodología para analizar las fluctuaciones de un proceso y localizar con precisión las condiciones en las que el proceso supera sus límites de control. Consiste en una técnica de representación gráfica del proceso que permite determinar rápidamente las causas de la variación. A partir de un análisis de las causas de un problema se puede definir un plan de acción preventiva. El proceso de investigación del problema con la metodología SPC y la definición posterior de un plan correctivo implica que el personal intervenga en diversos campos de la fabricación. Por consiguiente, este método está considerado como una de las herramientas más importantes para cualquier estrategia de gestión total de la calidad. El sistema SPC es un servicio basado en Internet que completa las capacidades analíticas de Cockpit con una herramienta que permite medir, comprender y controlar la variación en el proceso de fabricación. Este sistema está dirigido a expertos en calidad que disponen de amplias competencias y están capacitados para observar gráficos de control estadístico (con mediciones en el contexto de los límites de control) de parámetros seleccionados y de la variación de los mismos. El usuario puede aplicar varios filtros para especificar qué componentes, mediciones y características deben utilizarse en el análisis. Puesto que el análisis puede ser muy tedioso, el sistema SPC proporciona funciones para localizar eficientemente valores de parámetros sospechosos y, si es necesario, activar una alarma. SPC desempeña también un papel muy importante en el taller como parte del sistema de ejecución de la fabricación. SPC proporciona el llamado fast feedback (información rápida), que facilita al operador un análisis SPC simplificado de las mediciones recogidas. El objetivo principal de este rápido retorno de la información es permitir a los operarios del taller reaccionar con rapidez cuando los parámetros del proceso superan unos límites determinados. Cuando el sistema MES adquiere una nueva medición se comprueba automáticamente si es correcta, es decir, se verifica la medición en relación con las condiciones límite y la variación estadística. El sistema proporciona al operario de taller una vista inmediata de los gráficos generados, especialmente si se han encontrado alarmas. Gracias a esta funcionalidad, el operario del taller está permanentemente informado sobre cualquier variación anormal de los parámetros y puede reaccionar inmediatamente. La implementación del sistema SPC reduce los costes de la baja calidad (COPQ, Cost Of Poor Quality) al proporcionar alarmas en el taller, así como capacidades analíticas para la investigación del proceso. Esto permite la detección proactiva de problemas con la suficiente prontitud para evitar los problemas actuales y futuros. Arquitectura de las soluciones La solución integrada NEMESIS para plantas de fabricación discreta se basa en el concepto de arquitectura orientada al servicio (SOA, Service Oriented Architecture). El concepto de servicio como elemento de funcionalidad independiente, autónomo e integrado es fundamental en SOA. El servicio basado en SOA se puede considerar como un elemento de la lógica del proceso comercial que puede combinarse y adaptarse, de modo que lo pueda utilizar cualquier persona o entidad que lo necesite desde cualquier lugar de la arquitectura. Un sistema basado en SOA es un conjunto de servicios poco relacionados, pero que trabajan juntos. El éxito de la idea de servicios está en el reconocimiento de que los sistemas, ya que han de evolucionar con el tiempo y deberán ser suficientemente flexibles para aceptar requisitos adicionales o cambiantes. Las aplicaciones deberán intercambiar datos y proporcionar servicios sea cual fuere la plataforma respectiva de cada una de ellas. La tecnología actual de la información es un mundo poblado por sistemas heterogéneos y distribuidos pero, no obstante, profundamente integrados. En 5 se muestra un producto que contiene tres servicios principales. Revista ABB 1/

6 Todos los servicios colaboradores pueden tener su propia memoria de datos. Estos datos son importados al almacén para ser procesados y quedar accesibles en diferentes niveles de gestión de la fábrica a través del Portal Cockpit. Gracias a SOA, diferentes tecnologías básicas, e incluso diferentes sistemas operativos, pueden cooperar para mejorar el rendimiento global. Este planteamiento facilita el desarrollo, estructuración y uso de los sistemas TI. Los servicios SOA se pueden transferir desde o hacia la memoria central o sustituir sin afectar a los usuarios o al entorno. Cualquier componente individual puede ser sustituido sin problema alguno por otro componente nuevo, de mejor calidad o ampliado. La elección de modernas tecnologías como Microsoft.Net o J2EE ayuda también al futuro crecimiento de los clientes de ABB, ya que facilita la entrega de sistemas escalables, capaces de alcanzar el rendimiento requerido cuando aumenta la carga. Esto confiere una alta disponibilidad al sistema, una gran ventaja, dado que en muchos casos el sistema ha de funcionar 24 horas del día durante 7 días a la semana, y alcanzar un tiempo productivo próximo al 100 por ciento. Esta elección también acelera el desarrollo y aumenta significativamente la fiabilidad, facilitando así la gestión de la seguridad y de las transacciones. En la economía actual, en tan rápida evolución, una compañía que no utilice sistemas TI para optimizar los procesos de producción, acortar los plazos de espera, aumentar el rendimiento y mejorar la puntualidad en las entregas está expuesta a un gran riesgo de resultar perdedora contra la competencia. Aumentar el rendimiento, mejorar OTD, minimizar WIP y reducir inventarios constituyen la estrategia de ABB. Las soluciones TI son un requisito crucial para conseguir la excelencia operacional de fabricación en un entorno altamente competitivo como es el de hoy día. Estas soluciones afectan a todas las funciones empresariales, desde las ventas e ingeniería hasta la fabricación, al afrontar nuevas exigencias comerciales: Alta flexibilidad para responder rápida y eficazmente a los cambiantes requisitos comerciales Correcta programación basada en el estado en tiempo real Profundo conocimiento y comunicación de las medidas del rendimiento a toda la organización, con puntuaciones y otros medios de supervisión del rendimiento, que proporciona a cada empleado la información que necesita Capacidad para entender y evaluar el mecanismo que rige el rendimiento en cada paso del proceso ABB marcó un gran hito en esta dirección mediante el despliegue de un concepto de solución TI integrada en las fábricas ABB de transformadores de distribución. El objetivo de este concepto era integrar y optimizar todo el proceso inclusive los procesos de producción internos de la fábrica, desde la herramienta directa de ventas a través del sistema ERP (Enterprise Resource Planning), hasta el sistema MES (Manufacturing Execution System), junto con las máquinas de taller y el sistema de gestión de la calidad de la fábrica. Su implantación proporcionó información en tiempo real en toda la planta, soportada por el sistema de inteligencia industrial Cockpit, que ofrece una visión unificada del rendimiento de la planta con capacidad analítica y de presentación de informes. En conjunto, estos sistemas integrados mejoraron notablemente la visibilidad y efectividad de fabricación de la planta. La implantación de NEMESIS exigió construir una plataforma arquitectónica empresarial que soportara la integración de diversos sistemas existentes TI y el desarrollo de nuevos componentes empresariales como MES, que ofrece capacidades de control del taller con seguimiento de pedidos y supervisión de los hitos de fabricación. La solución proporciona un modelo de arquitectura del sistema empresarial y un proceso de desarrollo bien definido, que permite gestionar eficientemente el sistema, aumenta la capacidad de reutilización, la coherencia y la integración entre subsistemas. El componente fundamental de este modelo es la arquitectura SOA, orientada al servicio, que utiliza servicios web y hace posible la integración a través de barreras tecnológicas y ofrece más flexibilidad de gestión del sistema. Cuando empezó a funcionar, NEMESIS era el único sistema capaz de aprovechar al máximo las tecnologías y tendencias TI emergentes. Entre estas tendencias están los servicios web, los componentes de fuentes abiertas y los componentes comerciales disponibles en el mercado. Como resultado de ello se acortó el tiempo de desarrollo, se redujeron los costes y se proporcionó un entorno TI muy flexible para satisfacer nuevos requisitos comerciales. El sistema proporciona también una sólida base para crear un sistema empresarial en tiempo real ayudado por una detallada programación y gestión del proceso comercial, mediante la reconfiguración sin fisuras del sistema y una rápida adaptación a los cambios comerciales. Miroslaw Bistron Lukasz Krupa Krzysztof Sowa-Pieklo Bartlomiej Wyrwa Tomasz Nowogorski ABB Corporate Research Cracovia, Polonia miroslaw.bistron@pl.abb.com lukasz.krupa@pl.abb.com krzysztof.sowa-pieklo@pl.abb.com bartlomiej.wyrwa@pl.abb.com tomasz.nowogorski@pl.abb.com 64 Revista ABB 1/2006