INGENIERÍA DE PROCESO

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1 INGENIERÍA DE INGENIERÍA DE PROCESO En el presente anejo, una vez definidos los productos a elaborar, se comparan algunas formas posibles de llegar a conseguirlos. Estudiando las ventajas e inconvenientes de cada uno de ellos se justifica la alternativa de proceso que se ha considerado más adecuada, la cual se expone en la Memoria Descriptiva. 1. UN GRAVE PROBLEMA EN LA POST-RECOLECCIÓN: LA LIGNIFICACIÓN. En el apartado 5 de la Memoria (Factores que afectan a las características del espárrago), se advierte de los problemas que origina la alta actividad metabólica en las 24 horas siguientes a la recolección, y de la conveniencia del rápido enfriamiento del producto y mantenimiento de éste a temperaturas inferiores a los 5ºC. La actividad respiratoria suele medirse por el consumo de oxígeno, o la producción de dióxido de carbono. En los vegetales se ha definido un Q 10, que es el resultado de dividir la actividad respiratoria a una temperatura dada, entre la actividad correspondiente a otra temperatura 10ºC inferior a la anterior. El Q 10 es dependiente de la temperatura y en el rango de 0ºC a 20ºC, para el espárrago, toma valores superiores a 2,5. Esto significa que una tonelada de espárrago mantenida a 20ºC, tiene una actividad respiratoria que provoca un desprendimiento de calor de calorías durante 24 horas, mientras que la misma cantidad de espárragos mantenidos a 0ºC sólo produce calorías diarias, lo que supone la reducción de la tasa respiratoria a la sexta parte. Teniendo en cuenta que paralelamente a la respiración ocurren todos los cambios físico-químicos y sensoriales no deseables, disminuir la respiración a la sexta parte al rebajar la temperatura a 0ºC, significa que el espárrago tendrá una vida útil 6 veces mayor que si estuviese almacenado a 20ºC, con la misma calidad final en ambos casos. 1 Anejo 1

2 INGENIERÍA DE Otro aspecto importante a tener en cuenta al disminuir la temperatura del aire que rodea el espárrago, es que cuanto menor sea ésta antes se alcanza la humedad relativa de saturación del aire, por lo que la pérdida de peso del espárrago por transpiración es también menor. Se entiende que se ponga especial interés en aquella alternativa que permita disminuir la temperatura del espárrago por debajo de 5ºC, y preferiblemente cerca de 0ºC, lo antes posible después de la recolección, para de este modo, garantizar la buena calidad del espárrago. 2 Anejo 1

3 INGENIERÍA DE 2. PROCESO DE ELABORACIÓN DEL ESPÁRRAGO VERDE CONGELADO. 2.1 COMPARACIÓN CON OTROS MÉTODOS DE CONSERVACIÓN. Frente a otras técnicas de conservación, la congelación presenta en general la ventaja de permitir una mejor retención de las características del producto fresco original, por lo que en cierta medida los alimentos congelados sustituyen a los frescos. Esto se ve corroborado por el hecho de que el consumo de alimentos congelados disminuye en la época de producción de los frescos y aumenta con las heladas o condiciones climatológicas adversas en que disminuye la producción agrícola o bien acontecimientos inesperados. La calidad del producto congelado nunca podrá superar a los de la materia prima en estado fresco del que proceden y es por esto que sólo debe congelarse materia prima de la mejor calidad y total estado de frescura. No obstante, los alimentos congelados pueden tener la misma calidad que los frescos e incluso superior a los que en un modo absoluto se califica como tales, ya que éstos pueden perder calidad y alterarse por procesos de índole química o física. Por lo que en más de una ocasión sería más acertado calificarlos de relativamente frescos que de frescos. Frente a los productos esterilizados, los congelados presentan unas características que le son propias: Diferencias higiénico-sanitarias. Las bajas temperaturas no destruyen los microorganismos sólo paralizan su actividad por debajo de 12ºC. Una vez descongelado éstos se desarrollarían y alterarían más rápidamente que si se tratase de un alimento fresco. 3 Anejo 1

4 INGENIERÍA DE Diferencias físico-químicas. Las bajas temperaturas tampoco inactivan totalmente las otras reacciones causantes de alteraciones de los alimentos. Tan sólo hacen su cinética tanto más baja cuanto menor sea la temperatura de almacenamiento, por lo que la calidad de un producto congelado dependerá de la temperatura y del tiempo de conservación. De los puntos anteriores se deduce la imperiosa necesidad de mantener en los productos congelados la cadena del frío en todo momento hasta el instante de su descongelación y consumo inmediato. 2.2 APTITUD DEL ESPÁRRAGO PARA LA CONGELACIÓN. El aspecto de una hortaliza, especialmente referente a su consistencia, se modifica por causa de la congelación, así como por la posterior descongelación. Por eso ordinariamente van bien para congelar las especies que se consumen cocidas, puesto que de todas maneras su aspecto y consistencia sufren modificación durante la preparación y calentamiento. Este es el caso del espárrago. El estado del producto fresco es de importancia decisiva en orden a la calidad del producto congelado. Solamente se debe destinar a congelación las hortalizas de buena calidad, sanas y de madurez óptima; los espárragos no pueden mostrar lignificación incipiente. Los espárragos se encuadran en el grupo de alimentos en los que su calidad se hace progresivamente mejor conforme aumenta la velocidad de congelación. Por lo que habrá que recurrir a procedimientos de congelación rápida. En espárragos congelados durante un período de doce meses se ha mantenido el nivel de vitamina C en un 90% y del 100% si la temperatura de almacenamiento ha sido de 29ºC. 2.3 ALTERNATIVAS DE PROCESO. 4 Anejo 1

5 INGENIERÍA DE Dentro del esquema básico del procesado del espárrago para su venta en congelado puede haber ciertas modificaciones que determinan la calidad del producto final. El proceso de elaboración consiste básicamente en las siguientes operaciones unitarias: recepción y almacenamiento, calibrado, corte, escaldado, enfriado y secado, congelación y envasado, y almacenamiento Recepción y almacenamiento. El almacenamiento del producto en recepción facilita una alimentación continua de la cadena de producción. Pero si este almacenamiento se alarga más de lo previsto, el espárrago puede sufrir una serie de alteraciones al no haberse lavado el producto y sobretodo sin enfriamiento previo, dando lugar a: Incremento de la fibrosidad durante el tiempo de espera, que en general, produce un deterioro de la calidad. Incremento de la carga microbiana inicial, con las repercusiones que esto tiene en los tiempos de esterilización y por consiguiente en la calidad final del producto. Dificultad en la realización de la posterior limpieza del producto. Estos cambios hacen que el espárrago pierda gran parte de su comestibilidad en pocas horas y hasta llegue a ser inadecuado para su industrialización. La fibrosidad es quizás el aspecto más importante y que más influye en la aceptación del consumidor. Sin embargo un tratamiento adecuado del producto antes del procesado y una buena regulación de las operaciones que constituyen el propio proceso, hacen que el aumento de textura o fibrosidad deje de ser un problema grave. Anejo 1 5

6 INGENIERÍA DE Si el espárrago entrara en la línea de fabricación inmediatamente después de su recolección, estas transformaciones serían mínimas. Pero industrialmente esto no suele ser posible, y por ello es necesario establecer unas condiciones de transporte y almacenamiento adecuadas que retarden al máximo el proceso degradativo del turión. Para detener todo lo posible estos procesos, inmediatamente a la llegada a fábrica de los espárragos se introduce la base de los turiones en unas balsas con agua, disminuyendo la deshidratación y fibrosidad en el tiempo de espera. Los espárragos deberán estar en agua unas 4-5 horas. En el caso de que las temperaturas subieran o el tiempo que están los espárragos en recepción se alargara se proyecta una cámara a 4ºC y 95% HR para almacenalos hasta su entrada en la línea de procesado Lavado. La operación de lavado se realiza normalmente con agua de la red, estando o no el espárrago situado en la caja de recolección. La introducción del producto en agua puede realizarse volcando las cajas en ésta, de este modo el espárrago se lava antes; sin embargo suelen producirse mermas por rotura, además si el volumen lavado desborda la capacidad nominal de procesado será necesario volver a agrupar los espárragos en cajas, dando lugar esto a nuevas roturas en la manipulación. Es conveniente que los volúmenes lavados en la unidad de tiempo sean importantes, a fin de enfriar el producto lo más rápido posible, por lo que se propone un lavado con agua fría en la propia caja de recogida, entrando el producto en la cinta inmediatamente después de la recepción. Un buen sistema de lavado es la inmersión con sistema de borboteo, combinado con un aclarado del producto mediante ducha de agua en la parte final 6 Anejo 1

7 INGENIERÍA DE del mismo. Es también conveniente tratar el agua de lavado con algún agente germicida, de ahí que el aclarado sea importante para evitar sabores residuales. En este proceso se ha adoptado la opción de lavar enfriando con hidrocooling para mejorar el producto final y reducir la entrada de calor a la cámara de almacenamiento Calibrado. Consiste en la separación por diámetros según el tipo de destino. Extra-grueso Muy grueso Grueso Mediano Delgado -Espárragos superiores a 19 mm de diámetro. -Espárragos de 14 a 19 mm de diámetro. -Espárragos de 11 a 14 mm de diámetro. -Espárragos de 9 a 11 mm de diámetro. -Espárragos inferiores a 9 mm de diámetro. El sistema más usado para calibrar es el manual que necesita mucha mano de obra. El calibrado mecánico es difícil de realizar en la práctica, al tratarse de un producto frágil y poco uniforme. Los sistemas de clasificación mecánica utilizados hasta el momento consisten en rodillos divergentes. Sin embargo, las nuevas tendencias de clasificación mecánica, la calibración por pesado o por sistemas de sensibilidad fotoeléctrica, son todavía prohibitivas. Se propone el sistema de rodillos divergentes que no siendo del todo eficaz hará en el peor de los casos un calibrado grosero que se perfeccionará manualmente. El pesado se realizará manualmente ya que se realiza sobre espárragos calibrados y de la misma longitud, de este modo se reduce a una comprobación del peso de un número conocido de espárragos por haz Corte. 7 Anejo 1

8 INGENIERÍA DE lignificada. El corte tiene por objeto eliminar la parte inferior del espárrago, más sucia y El corte puede realizarse a mano, ayudándose de unos dipositivos para sujetar e igualar los turiones que forman el haz, o bien mecánicamente. En este último caso, los espárragos se colocan con las puntas hacia el fondo, en recipientes cilíndricos diseñados a este fin y sujetos verticalmente a una cinta transportadora; de esta forma se les hace pasar a través de una sierra circular dispuesta horizontalmente a la altura del corte. Otro método consiste en colocar los espárragos sobre una cinta transportadora en posición horizontal, perpendicularmente al avance de dicha cinta. En esa posición se transportan hasta una sierra circular vertical. El cortado se puede realizar en ocasiones antes de la operación de lavado, pero es más conveniente su realización después de esta operación, con el fin de introducir el menor número de microorganismos y suciedad en la línea de trabajo. Frente al sistema manual, más costoso, se prefiere el primer sistema mecánico, ya que en la cinta de corte horizontal se detectan muchos cortes oblicuos, resultando un producto final de peor calidad Escaldado Consideraciones acerca de esta operación. El espárrago, es un vegetal que por su actividad enzimática sufre una modificación rapidísima de sus características organolépticas. En consecuencia, desde la recolección hasta el escaldado, el espárrago está sometido a un proceso de endurecimiento o lignificación de las células situadas a cierta distancia del ápice o yema Una de las cualidades menos deseadas en el espárrago y cuya causa son los procesos enzimáticos, es la formación de fibra. Esta es debida a la lignificación de los haces fibrovasculares. Anejo 1 8

9 INGENIERÍA DE Las peroxidasas, están asociadas con el paso de la polimerización oxidativa terminal en la formación de la lignina. Está demostrado que la actividad de la peroxidasa es superior en las porciones terminales del turión. Los sustratos primarios para la síntesis de la lignina, son las unidades fenilpropanoídicas que derivan de carbohidratos. La fenilalanina-amonia-liasa, actúa como el eslabón entre el metabolismo de los carbohidratos y el metabolismo de compuestos fenilpropanoidicos, catalizando la desaminación no hidrolítica de la L- alanina a ácido transcinámico. El esqueleto carbonado de este último, puede ser incorporado a una amplia serie de compuestos que incluyen, la lignina. Se ha demostrado que la actividad de la fenilalanina-amonia-liasa en espárragos frescos se estimula por la luz y por los cortes. La exposición a la luz y al calor del espárrago, aumenta la actividad de la fenilalanina-amonia-liasa y en consecuencia la formación de fibra. En consecuencia, hasta que el espárrago no es escaldado, sigue formando fibra y ésta, se desarrolla mucho más rápidamente cuantos más cortes recibe y cuanto más tiempo esté expuesto a la luz y al calor Objetivos del escaldado. Con el escaldado se persigue: Desactivación de las enzimas que están presentes de forma natural, con lo que se evita que se produzcan reacciones que conducirían a cambios de sabor, color, valores nutritivos y sobre todo de textura (formación de fibra). Eliminación de la asparragina (sustancia natural del espárrago, que le da un sabor amargo). 9 Anejo 1

10 INGENIERÍA DE Eliminación de los gases ocluidos (gases celulares), lo que contribuye a la obtención de mejor vacío de cabeza y a impedir reacciones de oxidación y corrosión en el interior del envase. Hacer el producto más fiable, facilitando su posterior manipulación y mecanización, con lo que se elimina la posibilidad de roturas de materia prima. Disminución de la carga microbiana (contaminación inicial) Estudio de las alternativas. La operación de escaldado se puede realizar por vapor directo al espárrago o por inmersión progresiva en agua caliente. El escaldado en vapor, es más rápido y en consecuencia más barato y tiene la ventaja de que puede hacerse un escaldado selectivo, es decir, dar diferente tiempo a cada diámetro del espárrago, pero en la práctica esto no se realiza, sino que todos los diámetros reciben el mismo tratamiento térmico. El escaldado por inmersión en agua, en particular el que se realiza por cargas es más uniforme que el del vapor. Si esta inmersión se realiza progresivamente, de forma que el tratamiento de las yemas (parte más tierna), sea menor que el de los tallos, se consigue mejor calidad del producto final. Por otro lado, el escaldado por inmersión en agua reduce las corrosiones por lixiviación de los componentes sulfurados y se obtienen espárragos con sabores menos amargos, a consecuencia de la mejor destrucción de la asparragina. En consecuencia, se ha considerado mejor alternativa, el escaldado sumergiendo el espárrago progresivamente en agua caliente, sobre el escaldado con vapor, aunque éste signifique un cierto ahorro energético. 10 Anejo 1

11 INGENIERÍA DE Enfriado y escurrido. A continuación del escaldado, los espárragos deben enfriarse rápidamente ya que el producto caliente puede sufrir con gran rapidez diversas alteraciones que determinen pérdidas notables en su calidad. Es también importante que el espárrago esté lo más frío posible para aumentar la eficacia del equipo de congelación. El enfriado se realiza por inmersión del producto en agua fría o bien dejándola caer sobre el producto mediante una ducha. Antes de la congelación hay que escurrir y posteriormente secar el producto con corriente de aire para evitar una gran humedad en el túnel que se depositaría en forma de escarcha sobre las unidades enfriadoras de aire Congelación y envasado. Anteriormente se ha hablado de que el espárrago debe congelarse de forma rápida. Los equipos que pueden usarse deberán ser capaces de conseguir a la salida una temperatura de -18ª C o menor en el centro térmico del espárrago. Estos pueden ser los siguientes: Congelación en corriente de aire frío. En estos equipos el alimento se congela rápidamente por contacto con una corriente de aire frío a - 35ºC/-40ºC. El espárrago va sobre una cinta transportadora perforada. Si se aumenta la velocidad del aire frío, el producto llegará a quedar suspendido en el mismo formando un lecho fluidizado. Este sistema puede ser válido para congelar tallos de espárrago pero no espárragos enteros pues la forma de éstos se aparta mucho de la de las pequeñas esferas que es la ideal para la fluidización. 11 Por lo tanto, para el caso de espárragos enteros se requerirán velocidades del aire relativamente bajas con una fluidización incipiente. Anejo 1

12 INGENIERÍA DE Si hay escasez de espacio éste se puede aprovechar al máximo montando helicoidalmente la cinta transportadora sobre unos ejes verticales. No suele ser este el caso del espárrago, pues los dispositivos congeladores suelen estar dimensionados para producciones mucho mayores de otros vegetales. No obstante, en la bibliografía hay descrito un caso de elección de este tipo de túnel para un producto similar como son las salchichas congeladas. Congelación criogénica. Son sistemas en los que el frío es aportado por un sólido sublimante (CO 2 ) o un líquido en ebullición (por ejemplo, nitrógeno líquido) que son los criógenos. El nitrógeno líquido se aplica directamente sobre los alimentos pulverizándolo a una velocidad controlada para regular la velocidad de congelación. En la actualidad este proceso es más caro que el de la congelación por aire forzado. En contrapartida al haber una congelación muy rápida se obtiene un producto de mejor calidad. También las pérdidas por deshidratación son menores que en los túneles de aire forzado, con 0,2% frente a un 2%. El sistema elegido es un túnel de congelación, en el que el producto es expuesto a una corriente de aire controlada. Posterior los espárragos se envasan en bolsas de polietileno cerradas herméticamente (soldadas) para prevenir la deshidratación, acondicionadas en cajas de cartón selladas con cinta adhesiva. Para el control de peso neto existe en la legislación española la Norma para el control del contenido efectivo de los alimentos envasados. 12 Anejo 1

13 INGENIERÍA DE Almacenamiento. Al existir reacciones de alteración de alimentos en los productos congelados, estos tendrán una vida limitada, entendiendo como tal aquella en la que el producto mantiene una calidad aceptable. Este tiempo dependerá de varios factores: Escaldado. Cuanto más eficaz sea este, menor será la actividad enzimática residual y por consiguiente más lentas las reacciones de degradación. Temperatura. La influencia de este factor se mide por el concepto de Q 10 (definido anteriormente). Este valor para la alteración de la calidad tiene un valor superior a 2. Para ver la relación entre temperatura y tiempo de conservación, podemos observar el siguiente cuadro. Temperatura -18ºC -25ºC -30ºC Tiempo de conservación (meses) de 24 Fuente: Muñoz Delgado, 1982 Velocidad de congelación. En el curso del almacenamiento puede reducirse la deshidratación manteniendo una humedad relativa lo más alta posible, cuanto más lenta sea la congelación, tanto menor será la humedad relativa en el almacenamiento. Hermeticidad del envase y estado final del producto. 13 Anejo 1

14 CONTROL DE CONTROL DE CALIDAD 1. GENERALIDADES SOBRE CONTROL DE CALIDAD. 1.1 CONSIDERACIONES PREVIAS. Los factores de calidad ocupan un lugar preeminente en la buena comercialización de un producto. En efecto, es norma general en cualquier proceso de fabricación el tratar de obtener un producto de máxima calidad, tanto más cuanto más desarrollado esté el país, puesto que para abrir mercado en un país muy desarrollado no basta conocer los mercados, los gustos y las preferencias del consumidor, la oferta y la demanda, sino que es fundamental pensar con mayor confianza en el éxito de la oferta de un producto basada en su calidad. Cuando un nuevo producto que se ofrece al mercado no hace más que mantener la calidad al nivel de otros ya existentes, tiene enfrente una competencia fuerte. Si presenta una calidad inferior, baja o mediocre, se encuentra en contra de la exigencia del consumidor ya habituado a otro nivel de calidad superior. Tan sólo en los países muy poco desarrollados es posible mantener coyunturalmente una calidad mediana. Por tanto, al plantear un proceso de fabricación, la premisa fundamental a tener en cuenta es la obtención de un producto de alta calidad, igual o más elevada que la de otros productos ya existentes en la competencia. Si esto es válido para cualquier fabricante de cualquier producto, es mucho más evidente cuando se trata de productos alimenticios para consumo humano y muy particularmente en aquellos en los que la cadena de frío es de vital importancia. Esta a su vez debe ser uniforme y mantenerse homogénea en todas las partidas a lo largo del tiempo. 1 Anejo 2

15 CONTROL DE 1.2 DEFINICIÓN Y CONCEPTO DE CALIDAD. La Real Academia Española define calidad como conjunto de cualidades que constituyen la manera de ser de una persona o cosa. Hablar de calidad de un alimento es siempre un problema por tratarse de un concepto basado en apreciaciones subjetivas, tales como el gusto del consumidor, que no se refiere sólo a sabor, sino al hábito, deseo, exigencia, moda, aprecio, etc., de las personas que van a consumirlo. No obstante se puede sistematizar este concepto, admitiéndose que un producto tendrá más calidad para un consumidor, cuantas más cualidades del mismo le impresionen favorablemente. Dichas cualidades pueden ser intrínsecas, debidas al producto en sí, o extrínsecas, debidas a la presentación y a otros factores. La percepción por el consumidor de estos factores o cualidades del producto, tanto intrínsecos como extrínsecos, se realiza mediante el examen sensorial del producto, es decir, por la aplicación de los órganos de los sentidos (vista, gusto, olfato, tacto e inclusive el oído), que relacionan al individuo con el mundo que le rodea, y mediante un análisis microbiológico y bioquímico que nos da la composición del alimento. Asimismo, para el producto en cuestión, parámetros fundamentales son la ausencia de microorganismos y el estricto control de la temperatura. 1.3 NECESIDADES DE CONTROL DE CALIDAD. El control de calidad comienza con la selección y adquisición de la materia prima y material de envasado y continúa durante la cadena de fabricación y hasta que el producto es consumido. Afecta tanto al personal, maquinaria y planta de elaboración como a almacenes, cámaras frigoríficas y vehículos. Todos estos factores influyen en la calidad final del alimento en el momento de la adquisición y consumo. Afecta incluso al propio fabricante para garantizar que todo es correcto. 2 Anejo 2

16 CONTROL DE Todo el personal debe contribuir a establecer y mantener los estándares de calidad; una distracción puede dar origen a contaminación con un cuerpo extraño mientras que una descuidada higiene personal puede tener peores consecuencias. Tanto más, cuando el alimento va destinado a un amplio rango de población. Es por lo tanto, muy deseable conseguir unos trabajadores adecuadamente preparados y motivados para el trabajo y establecer de una forma clara los procedimientos para mantener los niveles de calidad; con tal fin se tratará de llevar a cabo un Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC). 1.4 PAPEL DE CONTROL DE CALIDAD. El papel del Departamento de Control de Calidad, es asesorar, controlar, revisar y desarrollar. En su papel de asesor proporcionará asesoramiento científico en la selección de especies, procesos de fabricación y en otros campos, incluyendo a menudo los requisitos legales de composición y etiquetado. Otro de sus objetivos es la detección de errores en los procedimientos de manipulación, su rápida corrección y prevención en el futuro. El principal papel del Departamento de Control de Calidad es la realización de la toma de muestras y el análisis de la materia prima, material de envasado, trabajo en desarrollo y los productos cuando sea necesario. Pueden utilizarse métodos químicos, biológicos y físicos así como la apreciación del sabor, color y apariencia. En la mayoría de las industrias alimentarias se suelen realizar cambios frecuentemente, bien como consecuencia del propio desarrollo o para resolver algún problema en breve período de tiempo. Cualquiera que sea la causa es importante que el Departamento de Control de Calidad sea informado de todos los cambios y él mismo advierta sobre las implicaciones que tienen sobre la integridad del producto. 3 Anejo 2

17 CONTROL DE 2. FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD. El sistema APPCC puede ayudar a resolver muchos de los problemas públicos de higiene de los alimentos cuyo principal objetivo es la prevención de riesgos. Existe una regla general para la fabricación de alimentos seguros: que ésta sea rápida, limpia y se realice un control de la temperatura de proceso. La rapidez es muy importante en la fabricación de alimentos. No hay que olvidar que los alimentos son productos naturales que pueden deteriorarse rápidamente. Cuanto más deprisa se elaboren, menor es el riesgo de alteración. Si durante la fabricación se produce algún tipo de interrupción del proceso, es conveniente evitar la exposición al aire de los alimentos parcialmente elaborados. La limpieza es otro factor importante. La suciedad aporta gran cantidad de bacterias y la falta de higiene personal de los manipuladores puede ocasionar la contaminación de los alimentos. Por otra parte, las zonas sucias en los locales de trabajo, atraen moscas y parásitos, y la maquinaria e instrumentos de trabajo sucios pueden transportar gérmenes de un alimento contaminado a otro sano. El control de la temperatura es, asimismo, muy importante ya que puede retrasar la alteración microbiana. 2.1 HIGIENE PERSONAL. Los manipuladores de alimentos tienen un gran impacto en la higiene alimentaria. La contaminación puede reducirse al mínimo con una buena higiene personal. Algunos procedimientos son: Lavado cuidadoso de las manos y posterior secado con toallas de papel, después de la utilización de los servicios y antes de empezar a trabajar. Empleo de antisépticos cutáneos. 4 Anejo 2

18 CONTROL DE Si se permite fumar, debe limitarse a zonas especiales, nunca en la zona de elaboración, ni en las cámaras de recepción y expedición. Tanto comer caramelos, como masticar chicle, debe estar prohibido en dichas zonas, ya que aumenta el riesgo de contaminación. Cambio de ropa protectora y guardapolvos cuando estén sucios. No llevarla puesta fuera de la zona de fabricación y vestuarios. La ropa no debe estar confeccionada con material absorbente, que puede acumular microorganismos y residuos de alimentos. El pelo y la barba deben protegerse con mallas y redecillas. El uso de joyas, pendientes, relojes, gemelos, laca de uñas, etc., debe estar prohibido entre los manipuladores y personal en contacto con los alimentos. Por último, higiene personal general e instalaciones sanitarias y aseos convenientemente dotados y ubicados. El estado sanitario del personal puede afectar directamente a los estándares de calidad de la fabricación. La dirección de la empresa debe animar a los trabajadores a que den parte de los problemas de salud que tengan, sobre todo enfermedades que causen vómitos o diarrea. Cualquier herida o corte debe cubrirse con un vendaje impermeable, preferiblemente de color vivo para facilitar su hallazgo en caso de pérdida y, además, comprobar si la pérdida se ha producido durante las horas de trabajo. 5 Anejo 2

19 CONTROL DE 3. ASPECTOS DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO DE FABRICACIÓN. deben tocar son: Para conservar los más altos estándares de calidad, los puntos que se Materias primas. Supervisión cuidadosa de la preparación y fabricación del producto, para lo que se llevarán a cabo pruebas en el transcurso del proceso. Realización de pruebas en el producto acabado que corroboren un nivel aceptable de calidad (siempre necesario en un mercado competitivo). 3.1 MATERIAS PRIMAS. El personal de Control de Calidad participará, junto con los compradores de los ingredientes, en la selección y valoración de los proveedores apropiados. Será necesario evaluar la calidad e idoneidad de las muestras adquiridas y comprobar que el material cumple las especificaciones y corresponde a lo esperado de él. Pueden evitarse muchos problemas, tanto para el comprador como para el vendedor, si se obtiene y analiza una muestra de cada lote de material a adquirir. Donde las circunstancias lo permitan debería comprobarse que el proveedor posee un sistema adecuado de control de calidad. En cualquier caso los envíos deben ser inspeccionados y si el tiempo lo permite, tomar una muestra y realizar un análisis antes de que el material sea descargado. Un muestreo más amplio y un análisis más completo deben llevarse a cabo cuando el envío esté ya en depósito. 6 Anejo 2

20 CONTROL DE Cada partida debe ser claramente identificada con el fin de relacionarla con las muestras tomadas para el análisis y con los documentos aportados por el proveedor. El encargado del almacén de materias primas debe realizar un completo inventario de las existencias, asegurando la rotación adecuada de las mismas, y en su caso, devolver los materiales caducados. En este proyecto en concreto, la materia prima fundamental son los espárragos. En ellos se deberá controlar su aspecto, consistencia, frescura, fibrosidad, etc., ya que son factores que influyen en la calidad final del producto. También deben considerarse la temperatura de llegada al almacén, el riesgo de contaminación por metales pesados, microorganismos, etc. En el caso de que dichas materias primas no cumplan las especificaciones requeridas, deben tomarse las medidas oportunas para asegurar la continuidad de la producción de los artículos con la calidad deseada. 3.2 PROCESO. Se llevarán a cabo pruebas para asegurar la elaboración satisfactoria del producto. El control del proceso se llevará a cabo lo más cerca de la línea de elaboración, para asegurar una rápida aplicación de la información. En el apartado 4, se especifican una serie de consideraciones a tener en cuenta para tal fin, mediante la aplicación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos. En cuanto al producto elaborado, se someterá a comprobaciones adicionales para confirmar que los controles durante el proceso han asegurado la obtención de un producto satisfactorio. Las muestras serán examinadas siguiendo una línea básica. Se comprobarán parámetros como: color, aspecto, sabor, sólidos, viscosidad, textura, ph, temperatura, etc. 7 Anejo 2

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