TRANSFORMACIÓN DE PLASTICOS

Transcripción

1 TRANSFORMACIÓN DE PLASTICOS EXTRUSION El Proceso de Extrusión es muy utilizado en la industria de plásticos para producir longitudes continuas de materiales termoplásticos con sección transversal constante: caños, perfiles y planchas. Consiste en obligar a un material fundido a pasar a través de una boquilla que tiene la forma adecuada para obtener el diseño deseado. Tipos de Extrusoras Tornillo: son las más usuales para la mayoría de termoplásticos Pistón: utilizada para elementos flúor-carbonados o térmicamente delicados Elementos de una extrusora Una extrusora está compuesta por un cilindro y un tornillo que gira dentro del cilindro. El material se somete a presión y calor en forma continua, con lo cual se funde y plastifica y al salir del cilindro a través de una boquilla, toma la forma de ésta. El resultado es un perfil. Funcionamiento de la extrusora El material granulado o polvo, se carga en una tolva, desde la cual se alimenta el cilindro, donde el tornillo se encarga de introducirlo, transportarlo hacia delante y comprimirlo. El calentamiento, hasta la fusión, se realiza desde la cara exterior del cilindro, mediante resistencias.

2 Equipos Complementarios Según el proceso, se requieren otras máquinas como calibradores, pulidoras, tren de estiraje, máquina de enrollado y máquina cortadora. a) Extrusora, b) hilera plana, c) pulidora tricilíndrica, d) salida de la lámina de protección, e) plancha extruida continua, f) rodillos guía, g) arrastre intermedio, h) cortadora de bordes, i) tren de estiraje, j) cizalla transversal, k) dispositivo de extracción y apilado. A continuación se presentan algunos equipos de extrusión. COEXTRUSIÓN Para la producción de elementos multicapa, como láminas, planchas y perfiles, se utilizan varias extrusoras que alimenten la hilera con distintos materiales. Extrusión soplado Permite la producción de láminas planas o tubulares para la posterior fabricación de bolsas. De la extrusora dale el material fundido en forma de tubo y se mantiene vertical en forma de globo por medio de la inyección de aire comprimido en su interior. El globo se

3 recoge en la parte superior en forma plana y si se requiere se corta en y se enrolla. En las siguientes figuras se observan equipos para este proceso. CALANDRADO Proceso para fabricación dé láminas planas, como por ejemplo suelo sintético. Los materiales se mezclan en distintas máquinas, se extruye y luego se pasa por una calandra con calentamiento. Esta máquina obliga al material a pasar por la holgura existente entre los cilindros, resultando una lámina que se estira, orienta, enfría, corta y enrolla. INYECCIÓN Es similar a la extrusión. La masa fundida es inyectada con gran presión y en forma discontinua o mediante ciclos a través de una tobera en un molde cerrado. Con este proceso se pueden fabricar mucho tipo de piezas de formas regulares o irregulares: tarros, tapas, suelas de zapatos, ruedas de engranaje. Componentes de una Inyectora Unidad plastificadora e inyectora: transporta, funde, comprime e inyecta la masa en el molde Unidad de cierre del molde: soporta el molde, abre sus dos mitades, las cierra y las mantiene cerrada, mientras actúa la presión de inyección, abre el molde y expulsa la pieza inyectada.

4 a) Motor para el tornillo, b) Motor hidráulico para movimiento axial del tornillo c) Tope conmutador, d) Tolva para granulado, f) Tornillo (husillo), g) Cilindro con resistencias, h) Cámara de masa plastificada, i) Boquilla de inyección, j) Molde de inyección, k) Pieza inyectada Etapas del Proceso 1. El tornillo, que no siempre está girando, actúa como émbolo de inyección y empuja la masa plastificada contra la boquilla, apoyada a la entrada del molde 2. La masa inyectada se enfría y solidifica en el interior del molde 3. La unidad inyectora retrocede, se aparta del molde y éste se abre, y la pieza acabada cae o se expulsa fuera del molde abierto 4. Simultáneamente el tornillo en rotación retrocede dentro del cilindro hasta llegar al tope conmutador derecho y reiniciar el proceso. A continuación se muestra un equipo y un molde de inyección.

5 SOPLADO En un molde se extruye una manga en estado plástico y luego se infla con aire comprimido presionándolo contra las paredes interiores del molde. También se denomina soplado de cuerpos huecos y se utiliza para producir envases, botellas, bidones y tambores. Descripción del Proceso 1. Una extrusora conforma un tubo termoplástico que, una vez cortado, queda aprisionado dentro del molde 2. Se inyecta mediante una boquilla de soplado el aire comprimido que hincha el tubo contra las paredes del molde 3. La pieza se enfría y expulsa del molde. a) Extrusora, b) cabezal inyector, c) tubo extruido, d) cuchilla, e) mitades del molde, f) inyección de aire comprimido, g) molde cerrado con el cuerpo hueco en su interior, h) molde abierto y expulsión de la pieza soplada A continuación se muestra un equipo y un molde de soplado.

6 TERMOCONFORMADO Sólo se utiliza en termoplásticos Se procesan láminas, planchas o tubos Se fabrican envases para alimentos (tarros de margarinas, yogurt), vasos, platos, carcasas, tapas de farolas El Proceso está compuesto por las siguientes etapas: 1. Colocación del material (prefabricado) 2. Calentamiento hasta la temperatura de conformado 3. Aplicación de la fuerza conformadora (presión, aire comprimido o vacío) 4. Extracción de la pieza formada 5. Corte del material sobrante MODELACION DE PLASTICOS PRESENTADA POR: LILIANA BUITRAGO SUAREZ ANGELAGARZON BECERRA