I) Objetivo Definir actividades y responsabilidades para el diseño y desarrollo de mezclas de concreto. II) Diagrama de Flujo

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1 Página 1 / 5 I) Objetivo Definir actividades y responsabilidades para el diseño y desarrollo de mezclas de concreto. II) Diagrama de Flujo COMERCIAL PRODUCCIÓN CALIDAD ATC Jefe de Planta Ingeniero de Calidad Jefe de Optimización y Desarrollo / Analista CEP Jefe de Calidad DOCUMENTACIÓ N ASOCIADA INICIO Coordinan, definen viabilidad y comunican plazo para desarrollo del nuevo concreto. Envía Requerimiento del Cliente y/o ET obra a: Jefe de Optimización y Desarrollo. Jefe de Calidad. Ingeniero de Control de Calidad. Jefe de Planta. Analista de control estadístico de procesos. Supervisor de ventas Diseñan y elaboran Dosificación de Concreto en base a../downloads/nuevos experiencia de obra y/o Mezclas de prueba. Realizan pruebas industriales (Primeros despachos). Ensayos cada 25 m3 hasta completar al menos 10 ensayos Ensayos de resistencia al menos a 3, 7 y 28 días y reporta. Realiza ajustes por resistencia durante pruebas industriales (si aplica). Optimiza la dosificación. Supervisa las pruebas industriales y los ajustes de incidencia, consistencia, peso unitario. SGC-REG-06-D1040 Plan SGC-REG-06-D1041 SGC-REG-06-D1042 SGC-REG-06-D1017 Resumen dosificaciones Hojas de Cálculo Curvas Teóricas y Método experimental SGC-REG-06-D1027 Elabora reporte de pruebas industriales. El concreto es conforme: Requisitos Características. Factor seguridad ACI 318 SGC-REG-06-D1033 Código ACI 318 NTP NTP Valida la dosificación, supervisa la implantación definitiva. FIN TA.- Para seleccionar una mezcla adecuada de concreto, hay que seguir tres pasos básicos previo estudio de los requerimientos del cliente: 1. Determinar la desviación estándar, 2. Determinar la resistencia promedio a la compresión requerida. 3. Calcular la dosificación de la mezcla requerida para producir esa resistencia promedio y los demás requerimientos para el concreto, ya sea mediante mezclas de prueba o en base a un registro de experiencias (Cartas de Control). Si el concreto es requerido por durabilidad tomar el criterio más exigente. Cambios respecto a la versión anterior: Se actualizaron los puestos. Se actualizó el flujo del procedimiento.

2 Página 2 / 5 La mezcla seleccionada debe producir en condiciones de laboratorio una resistencia f cr. El nivel de sobre resistencia requerido depende de la variabilidad de los resultados de los ensayos. El siguiente diagrama de flujo resume los pasos a seguir para diseñar y elaborar la Dosificación de Concreto. Diagrama de flujo de diseño y elaboración Dosificación de Concreto Ingeniero de Control de Calidad Analista de Control Estadístico de Procesos Elabora y coordina el plan de trabajo para el desarrollo del nuevo concreto 1 La planta de concreto tiene registros de resistencia para el tipo de concreto especificado o para concretos con una resistencia dentro de 7 MPa (70 kg/cm2) de la resistencia del concreto especificado? 30 ensayos consecutivos Dos grupos de ensayos consecutivos (total 30) 15 a 29 ensayos consecutivos Calcular Ss Calcular Ss promedio Calcular Ss e incrementarla usando la tabla 1 Plantas fijas: Ss=25 kg/cm² Plantas KAM: Ss=30 kg/cm² Plantas KAM por req. cliente: Aplica tabla 3 2 Obtener resist. Prom. Requerida (f cr) Plantas fijas: Tabla 2 Plantas KAM: Tabla 2 o Tabla 3 f cr dentro del rango de resistencia promedio, de los concretos de menor y mayor resistencia producidos. 3 Graficar resistencia promedio vs. relación a/mc y vs. el consumo de cemento. Determinar % de agregados y realizar mezclas de prueba usando al menos 3 relaciones a/c distintas o 3 contenidos de cemento diferentes Obtener por interpolación la relación a/mc y/o el consumo de cemento por m3, para el f cr determinado. Determinar % de agregados por método experimental (< % vacíos), curvas empíricas y Mf global y proponer dosificación. Definir dosificación final y verificar que cumpla con los requerimientos del cliente. Cuando sea necesario realizar mezclas de prueba de verificación con la dosificación final y reportar resultados Conforme? Reporta Resultados y solicita autorización del Jefe de Calidad para realizar pruebas industriales (Primeros Despachos)

3 Página 3 / 5 III) Descripción de Actividades 1) Cuando una planta de concreto tiene registros de ensayos de menos de 12 meses de antigüedad, debe establecerse una desviación estándar de la muestra, S s, mediante el formato SGC-REG-06-D1033. Los registros de ensayos a partir de los cuales se calcula S s deben cumplir las siguientes condiciones: (a) Representar materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones similares a las esperadas, y que la dosificación y mezclado del concreto se haya realizado con equipos similares a los que se utilizará (planta de concreto o dispensador de concreto). (b) Representar un concreto producido para que cumpla con una resistencia o resistencias especificadas, dentro de 7 MPa (70 kg/cm2) de f c (c) Consistir al menos de 30 ensayos consecutivos; o de dos grupos de ensayos consecutivos totalizando al menos 30 ensayos, donde cada grupo no puede tener menos de 10 ensayos. Se considera grupos diferentes cuando: Aun cumpliendo con los puntos a y b, el mismo tipo de concreto tiene consumos distintos de materiales, ya sea por optimización o por ajustes que impliquen una variación en la relación a/mc. Aun cumpliendo con el punto a y b se trata de concretos de diferente f c. Utilizar la siguiente fórmula para calcular el promedio estadístico de la desviación estándar cuando se emplee dos registros de ensayos para calcular S s : Donde: _ S s = Promedio estadístico de la desviación estándar cuando se emplean dos registros de ensayos S s1, S s2 = Desviación estándar de la muestra de los registros 1 y 2 n 1 ; n 2 Número de ensayos de cada registro. Cuando la planta no tenga registros de 30 o más ensayos, se debe establecer la desviación estándar de la muestra S s, como el producto de la desviación estándar de la muestra (calculada de un grupo de al menos 15 ensayos que abarquen un periodo no menor de 45 días) y el factor de modificación de la tabla 1. Tabla 1.- Factor modificación para la desviación estándar cuando se dispone de menos de 30 ensayos Factor modificación para la Número de ensayos * desviación estándar Menos de 15 Considerar S=25 kg/cm o más 1.00 * Interpolar para un número de ensayos intermedios. Desviación estándar de la muestra modificada, Ss,para usar en la determinación de la resistencia promedio requerida f cr. 2) La resistencia promedio a la compresión requerida, f cr, usada como base para la dosificación del concreto debe ser determinada según la Tabla 2, empleando la desviación estándar.

4 Página 4 / 5 Tabla 2.- Resistencia promedio a la compresión requerida cuando existen datos disponibles para establecer una desviación estándar Resistencia a la compresión especificada f c f c 350 kg/cm2 f c > 350 kg/cm2 Resistencia promedio a la compresión requerida f cr Usar el mayor valor obtenido de (A) y (B) f cr = f c Ss (A) f cr = f c Ss - 35 (B) Usar el mayor valor calculado de (A) y (C) f cr = f c Ss (A) f cr = 0.90f c Ss (C) Tabla 3.- Resistencia promedio a la compresión requerida cuando existen datos disponibles para establecer una desviación estándar (Aplica solo para plantas KAM y cuando el cliente lo requiere de forma explícita) Resistencia a la compresión especificada f c, kg/cm2 f c < 210 Resistencia promedio a la compresión requerida f cr f cr = f c + 70 kg/cm² 210 f c 350 f cr = f c + 83 kg/cm² f c > 350 f cr = 1.10f c + 50 kg/cm² 3) Determinar la dosificación que produzca una resistencia promedio al menos igual a la resistencia promedio requerida, que sea conforme con los requisitos del cliente, y que cumpla con los requisitos especiales de exposición del Capítulo 4 del ACI 318. a) Se grafica la resistencia vs. la relación a/mc con los datos de la planta o de mezclas de prueba con realizadas con 3 relaciones a/c distintas. Ejemplo Resistencia (kg/cm2) y = e x Relación a/mc b) Entrando con la resistencia promedio requerida se determina la relación a/mc, gráficamente y mediante la ecuación del grafico. Si el diseño es por durabilidad primará el criterio más exigente. c) En base al consumo de agua conocido de la planta (considerando aditivos) y utilizando la relación a/mc determinada se calcula la cantidad de cemento o en el caso de optimización éste se determina mediante la tabla de optimización. d) Para la incidencia de agregados se toma como referencia lo usual en planta o se determina mediante uno o varios de los siguientes métodos: curvas teóricas, curvas empíricas, módulo de finura global, y menor porcentaje de vacíos. e) Definir la dosificación final y verificar que cumpla con el requerimiento del cliente.

5 Página 5 / 5 f) Se determina la dosis máxima de cada aditivo a adicionar al concreto, teniendo en cuenta que para el uso de un aditivo o de la combinación de aditivos se debe cumplir con lo siguiente: (1) El tiempo de fraguado final del concreto no excederá de 12 horas, o el retardo del tiempo de fraguado, respecto a una mezcla sin aditivo, no excederá de 3.5 horas. (2) La incorporación de aire por el uso de aditivos, para concreto sin aire incorporado, no excederá del 3.5%. La máxima diferencia entre concreto sin aditivo y con aditivo debe ser del 1.0%. (3) La dosis máxima de cada aditivo debe estar indicada en el SGC-REG-06-D1017 Resumen de dosificaciones de mezcla de concreto y su cumplimiento es obligatorio. Se sancionará al colaborador que dosifique aditivo excediendo la dosis máxima. g) Verificar el cumplimiento con los requisitos y rendimiento del concreto, mediante mezclas de prueba o pruebas industriales. Si la relación a/mc se ha determinado en base a mezclas o no se conoce la demanda de agua del concreto de una planta bajo las condiciones en que se producirá, se debe hacer mezclas de prueba para verificar que la dosificación final es conforme; asimismo si se especifica resistencia a edades tempranas se realizará mezclas de prueba para verificar el desarrollo de la resistencia, se podrá ensayar las probetas desde las 12 horas. En todos los casos antes de realizar las pruebas industriales se deberá contar con la aprobación del Jefe de Control de Calidad. IV) Consideraciones Seguridad y/o Medio Ambiente Usar EPP establecido por DI SRL. Mantener las muestras de aditivo en envases que no hayan sido de bebidas o comestibles y correctamente rotulados. Generado por: Revisado por: Aprobado por: Fecha: Fernando Gastañaduí R Edgar A. Murphy Zanelli Edgar A. Murphy Zanelli Superintendente de Control de Calidad Gerente de Premezclados Gerente de Premezclados