Corte con Láser: Eficiencia Máxima y Mejores Resultados

Transcripción

1 36 36 PROCESOS Corte con Láser: Eficiencia Máxima y Mejores Resultados * Adaptación del libro Fascination of Sheet Metal. TRUMPF GmbH + Co. KG. Aunque es, relativamente una nueva tecnología, el láser es actualmente una de las herramientas más usadas a nivel industrial gracias a que facilita y optimiza los procesos de corte, perforado o ranurado. Sus aplicaciones se extienden también a los campos de la medicina, telecomunicaciones y electrónica. Muchas de las técnicas para seccionar el metal laminado recurren a herramientas o maquinaria encargadas de ejercer fuerza mecánica sobre el material, para obtener el resultado deseado. En esta clasificación, también entra el rayo láser, pero a diferencia de las demás, éste se distingue porque puede cortar las láminas de metal sin ni siquiera tener contacto con ella, gracias a que las ondas de luz son absorbidas por Alta calidad, precisión y eficiencia, son los más importantes beneficios del uso del láser para labores de corte. el material y convertidas en calor para fundir, vaporizar o quemar. No obstante, el rayo láser (1) por si sólo, no es capaz de realizar labor alguna. Por eso, antes de ser usado como una herramienta, éste tiene que ser dirigido, formado y enfocado; acciones fáciles de efectuar gracias a que, como cualquier otro rayo de luz, posee propiedades ideales para este tipo de manipulación, entre ellas: Longitud de onda: a diferencia de la luz convencional, el rayo láser es monocromático, es decir que todos los fotones tienen la misma longitud de onda lo que les permite agruparse y concentrar su energía en una sola dirección y en un solo punto. Coherencia: Las ondas de luz en el rayo láser están todas en fase o al compás de cada una de las otras. Baja divergencia: Las ondas de luz están casi perfectamente paralelas. Esto quiere decir que el rayo láser tiene un margen de error mínimo. Poder de densidad: El poder de densidad del rayo láser sobrepasa enormemente otras fuentes de luz convencional. (Ver tabla 1).

2 PROCESOS 37 Estructura Interna (Modo): El poder de densidad en el rayo láser puede ser distintamente estructurado. El corte generalmente involucra el uso de un rayo de cualquier poder, concentrado en el centro a través de la sección, y disminuye gradualmente hacia los bordes, lo que se conoce como Distribución Gaussian. A su vez, estas propiedades son optimizadas por maquinaria con tecnología NC y CNC, la cual hace posible calcular, definir y controlar el proceso de corte con láser; gracias al uso de software de programación y control, diseñados especialmente para hacer éste proceso más fiable pues definen con gran precisión desde la misma trayectoria del láser y la secuencia del proceso, hasta tareas comunes como los puntos en donde son necesarias micro uniones adicionales o puntos de micro soldadura (2). De esta manera, casi cualquier figura en una amplia variedad de grosores de láminas desde 0.5 hasta 30 milímetros puede ser cortada usando como una única herramienta, el láser. El resultado: un corte perfecto y de alta calidad. Ejemplo de cómo el contorno es mostrado por el anillo centrado. Las proyecciones del anillo son solo de 0.16 mm. de ancho y el grosor de la lámina 1.5 milímetros, el láser corta las proyecciones utilizando diez (10) pulsos por segundo y medio poder de bajo rango. Las pausas largas entre los pulsos permite que el calor se disipe entre el material adyacente. Dos Láser Para Corte El láser a gas (3) CO2 y el láser estado sólido son dos tipos propios para el procesamiento de material industrial en el campo enunciado, ya que ambos entregan un alto y adecuado poder a la longitud de onda y un buen rayo de calidad la requerida para el corte láser. Por un lado, el gas CO2, descrito como un verdadero trabajador, tiene una capacidad de producción de hasta 6Kw que le permite cortar láminas cuyo grosor va desde los 5mm hasta los 30mm o más, en donde alcanza su pico de poder en TABLA 1. PROPIEDADES DE LA LUZ DE UNA BOMBILLA ORDINARIA Y DE LA LUZ LÁSER Luz de una Bombilla Luz Láser Creación Emisión Espontánea. Emisión Estimulada. Longitud de onda Divergencia Coherencia Espectro de Poder Enfoque de diámetro más pequeño Poder de densidad en el foco Diferente longitud de onda (policromático) en el espectro infrarrojo y visible. Radial en todas las direcciones. No. 20 a 200 vatios. Varios milímetros. Bombilla de 100 vatios: 0.08 vatios por cm². Una longitud de onda (monocromática). Direccional: movimiento casi perfectamente paralelo de los fotones uno con el otro. Si: Los fotones están todos en fase. 200 a vatios en continuo modo onda y pico de poder de hasta vatios en pulsos cortos. De uno a cinco décimos de un milímetro. Láser de 100 vatios: vatios por cm². modo continuo de onda. Vale señalar que para mantener este suministro de energía constante es necesario utilizar equipos de alta tecnología pues, los de baja recurren a generar pulsos o estallidos en tiempos cortos, reduciendo la dificultad pero a su vez la calidad y potencia del rayo. En este caso el poder del láser es calculado sobre la base de frecuencia de pulso, duración y poder. Su luz tiene una longitud de onda de nm, alcanzando el espectro infrarrojo. La luz es creada en una mezcla de gas compuesta por dióxido de carbono (CO2), Nitrógeno (N2) y Helio (He), en la que la molécula del primero emite la luz láser, mientras los otros gases soportan su proceso. Espejos son regularmente usados para direccionar el rayo, el cual es enfocado con un lente o un espejo. De otro lado, el láser estado sólido es ideal para cortar láminas de acero con grosores hasta de 10mm, por su delicada y compleja capacidad de trabajo. Su luz es generada en cristales dopados (4) integrados a su estructura y su onda, que depende de iones activos involucrados en el láser y que permite al rayo ser transportado, por cable de fibra óptica, de forma que no pierda poder o calidad. Los rayos estado sólido son comúnmente transportados, a través de la fibra óptica, desde los 10m hasta los 50m e incluso por encima de los 100m.

3 38 PROCESOS Desde 1917 Hasta Hoy Un láser en el trabajo. En 1917 la descripción de Albert Einstein sobre el principio de la emisión estimulada, da origen al teorema del trabajo preliminar para la física láser que aún, hoy en día, es válida. Décadas después, en 1960, Theodoro H. Maiman construyó el láser de rubí, hecho que produjo una inundación de ideas de cómo usar esta tecnología, la mayoría de ellas con poco éxito pues no pudieron ser puestas en práctica. Posteriormente, a principios de los años 70, el láser fue integrado en primera instancia a una máquina ya existente como herramienta de corte; iniciativa promovida por los fabricantes de maquinaria, contribuyendo así a la aceptación de la nueva tecnología; para que a mediados de la década de los 80 se desarrollaran las primera unidades de láser para corte de alto rendimiento y capacidad para seccionar material grueso a altas velocidades. Estas máquinas alcanzaron altos niveles de venta lideradas por dos marcas digitales que fueron creciendo año tras año para que hacia el final de los años 90, cientos de máquinas para corte láser fueran vendidas por los fabricantes más importantes. La tendencia continúa hoy, pues el corte con láser ha ganado un legítimo lugar entre las otras tecnologías de corte como el corte por inyección de agua o el corte plasma; frente a las cuales se consideran sus ventajas. Este tipo de corte láser requiere de una producción de 0.2Kw a 3.0 Kw en modo pulsado, que le permita lograr un pico de poder hasta de 50Kw, capacidad mayor a la del láser CO2. Por esta razón es ideal para cortar contornos delicados en productos de alta precisión tales como los implantes médicos o los componentes electrónicos de un décimo de milímetro. Los picos de los pulsos de hasta 50 Kilovatios son usados, principalmente, para taladrar. Cómo se Hace el Proceso? El primer paso para el corte de una pieza es penetrar el material, es decir, que el rayo del láser se centre en un punto único, cuyo diámetro es usualmente menor que la mitad de un milímetro. Así, cuando el centro de éste punto es tocado por el rayo láser, el metal empieza a fundirse de inmediato, quemarse o a vaporizarse para dar inicio, y de manera continua, al corte a lo largo de la pieza. En este proceso el metal fundido y sus residuos son expulsados hacia abajo, dando como resultado un corte que se va abriendo al tiempo en que el rayo pasa. Para calcular el punto de penetración, se debe tener en cuenta que éste se sitúa a una distancia media del contorno de la pieza a cortar, puesto que el agujero que deja el láser tiende a ser más ancho que el grosor de la luz que produce. Después de la penetración del material, el rayo láser corta la lámina contorno por contorno, de adentro hacia fuera y después de alcanzado el contorno, empieza a darle una forma especifica. Cabe destacar que las secciones de adentro de la pieza son cortadas siempre antes que las externas. Dado que el corte con láser es un proceso complejo, influenciado por numerosos parámetros determinados por los datos técnicos y el diseño de la máquina de corte láser, es necesario que el programador y el operario conozcan, regulen y revisen aspectos como: Longitud del lente focal: es la distancia desde el lente hasta el punto focal. Ella determina el diámetro y profundidad del foco para prevenir que éste golpee la pieza de trabajo. Lentes con diferente longitud focal son usados para trabajar varios tipos de materiales y grosores pero en general, las reglas para determinar la distancia son: 1. A menor longitud focal, menor diámetro del foco y menor profundidad de campo. 2. El rango típico de la longitud focal del lente está entre los 3.75 hasta las 10, los lentes de 5.0 son usados para trabajar materiales hasta de 3.0mm de grosor, con un poder de láser de 5Kw, mientras los lentes de 7.5 con un diámetro largo de foco y Las boquillas son usadas para formar el flujo del gas de corte.

4 PROCESOS 39 una gran profundidad de campo, se usan para procesar láminas de grandes grosores. Energía concentrada: la luz láser tiene un alto grado de enfoque. El poder de 2.6Kw de láser CO2 puede ser concentrado en un punto único con un diámetro de 0.15mm, resultando una densidad media de poder de 15 Mw. por centímetro cuadrado. Diámetro de la boquilla: durante el corte, el gas es expulsado a través de una boquilla, siendo el diámetro de ésta la que determina la cantidad de gas suministrado y la forma del fluido de gas. Cuando las láminas de metal son delgadas es necesaria una buena corriente de gas para soplar el metal fundido y retirar la escoria del agujero, pero si el material es grueso, la inyección de gas debe tener un diámetro más largo, por esta razón se utiliza una variedad de boquillas con diferentes diámetros de acuerdo al grosor del material, siendo las más comunes entre 0.6 y 3.0mm de diámetro que funcionan con oxigeno y nitrógeno. Poder láser: es el nivel de poder o cantidad de energía medida en vatios que se necesita para cortar la lámina, dependiendo de su grosor y metal, y es también el máximo poder del láser que puede ser ajustado en su porcentaje de aplicación desde un 10% hasta un 100%. El bajo poder láser oscila entre los 80 y los 180W y es usado para producir marcas en la lamina trabajada, marcas centrales como logo para identificar la pieza o para vaporizar el cubrimiento protector de la hoja de láminas de acero inoxidable. Calidad del rayo: dependiendo de la tecnología usada para producir láser, se generan cualidades en él que le permiten una facilidad de conducción y focalización en un solo punto para así lograr un mejor corte en las piezas. Grado de polarización: se refiere a la dirección o propagación en la cual las ondas de luz oscilan en un rayo láser. Por ejemplo, el láser de CO emite luz láser polarizada cuyas ondas oscilan en dirección perpendicular. Cuando los contornos son cortados con este tipo láser, se obtienen resultados diferentes dependiendo de la dirección: si la luz oscila paralelamente a la dirección del corte, el borde será suave; Diseño cuadrado: producto de un flujo de 6 kilovatios de gas láser CO2. pero si oscila perpendicularmente, se produce rebaba, caso en el cual el láser no puede cortar el material. El grado de polarización es crucial en la calidad del corte. Velocidad de corte: como regla general: la velocidad en el corte disminuye con el aumento en el grosor de la lámina. Encontrar el balance correcto del poder láser y la velocidad de corte para las piezas de trabajo es decisivo, pues una velocidad de corte alta o lenta, puede provocar asperezas del contorno y formación de zumbido. Modo de operar: muchos láser emiten luz de dos maneras diferentes: como un rayo continuo o como pulsos, siendo en este último caso los parámetros que influyen: poder, duración y frecuencia. Así, altas frecuencias de pulso producen varios cientos de pulsos por segundo, que permiten continuos ajustes del poder del láser en cuanto a duración y frecuencia se refiere. Bajas frecuencias de pulso de un diámetro y un ancho de rayo más pequeños que el grosor de la lámina, son usadas para cortar contornos delicados. Pureza y presión de gas: Estas variables influyen en el resultado para el corte con llama de oxígeno en el que el gas debe ser muy puro. Los tipos de gas especiales para el corte con láser proveen una pureza del gas del 99.95%. En los aceros usados comúnmente, entre mayor sea el grosor del material a cortar se utiliza una menor presión de gas, materiales más delgados son normalmente cortados a grandes velocidades (5). Posición del foco: tiene un efecto en el proceso e influye en su forma. El punto focal es el punto con la mayor intensidad y densidad de poder y después de este punto, el rayo comienza a inseminarse y la densidad a disminuir. Para cortes en llama, el punto focal está localizado cerca de la superficie del material y para cortes de fusión está localizado en lo más profundo del material. En los dos casos, la posición óptima del foco depende del material utilizado. La Calidad del Corte Los cortes efectuados con láser deben ser perfectos de manera tal que se pueda dar inicio en el proceso, inmediatamente a la labor de soldadura, sin ningún otro trabajo extra. Por eso para determinar la calidad del corte se adelantan dos procesos técnicos: el medible que incluye la verificación física de la aspereza, perpendicularidad y ancho de la perforación dejado por el láser, y el criterio óptico en el que se observa ésta y se describe su apariencia, teniendo en cuenta la formación de rebaba, estrías, erosión y la zona del material afectada por el calor. Criterios medibles: 1. Aspereza: cuando el rayo láser corta el contorno, se forman estrías verticales en la superficie del corte, deformaciones que se denominan asperezas y afectan la apariencia del borde y su función. Por esta razón, se debe minimizar el grado de aspereza teniendo en cuenta que éste aumenta con el grosor de la lámina especialmente, si los bordes visibles no serán pulidos después del corte o si el corte de la superficie servirá para ensamblar otro componente para formar el producto acabado. 2. Perpendicularidad de la pared del corte: dado que la parte superior de la lámina está mayor tiempo bajo el calor del láser, se

5 40 PROCESOS funde mayor cantidad de material que en la parte inferior provocando una pendiente (menor de un grado) en la pared del corte. Esta falla es especialmente importante en partes con un grosor de lámina superior a los 10mm, pues determina el grado por el cual el corte de la pared se debe desviar del corte vertical. 3. Anchura del orificio: ésta usualmente no afecta la calidad de la parte cortada, sin embargo, cuando los contornos o hendiduras interiores son irregulares o presentan curvas muy cerradas, es un factor sensible: a mayor grosor de la lámina, mayor anchura del orificio. En materiales de pocos milímetros de ancho, el espesor del orificio debe ser de 0.15mm; en láminas de 20mm, puede crecer hasta la mitad de un milímetro. 4. Estriación: Cuando se trabajan láminas gruesas a altas velocidades de corte, la escoria es expulsada ligeramente detrás del rayo y como resultado aparecen estriaciones curveadas, que son literalmente dejadas en la estela (6) del rayo láser y que causan problemas durante el corte. Cuando se realiza una figura redonda de poco diámetro, por ejemplo, la escoria puede adherirse por la parte más baja del corte y para corregir este problema, el índice alimentador debe ser reducido disminuyendo el poder del rayo al final del corte para eliminar estriaciones. Criterios ópticos: 1. Formación de rebaba: es uno de los factores problema que afectan la calidad del corte láser hasta el punto que, al formarse se requiere de un ciclo de trabajo adicional para eliminarlos. El corte láser puede producir varios tipos de rebaba, desde la escoria quebradiza, muy fácil de remover, hasta las agudas puntas del metal firmemente adheridos al fondo del corte. 2. Marcas y erosión: son signos que pueden afectar la apariencia de la superficie del corte de los bordes, incluso, están entre los principales problemas a corregir. El tipo de lámina juega un importante papel en este aspecto, pues las de grado más bajo pueden contener sustancias tales como sulfuro, que pueden quemarse incontrolablemente, causando marcas y erosión. 3. Zona Afectada por el calor: Durante el proceso de corte, en caliente, algunas partes de las piezas trabajadas pueden calentarse demasiado y decolorarse o deformarse. En el corte láser, sin embargo, esta zona esta solamente a pocos décimos de un milímetro en tamaño y normalmente no juega un papel en la función de la pieza que se corta. Una Herramienta, Muchos Procesos La calidad y el precio del corte varían considerablemente de acuerdo a los diferentes gases de corte utilizados y a la presión de soplado que se programe, tanto para los procesos como para los resultados de corte. Factores como el tiempo de producción, la calidad del corte, los costos de las tecnologías usadas y el tipo de metales a trabajar también influyen en los costos del proceso de corte, pero considerando los anteriores parámetros, existen diferentes opciones para realizar la labor enunciada. En el caso del láser estado sólido, el rayo es dirigido a través de un cable de fibra óptica. Los láser pueden ser usados para cortar otros materiales como los semiconductores. Cortando un Amplio Rango de Materiales El concepto es simple: si el rayo láser puede fundir el material, pues éste puede también cortarlo y para ello, debe ser calentado localmente evitando que el calor se disipe a fin de que alcance su punto de fusión, absorbiendo también una cantidad suficiente de energía láser. Vale señalar que la capacidad de absorción del material y su conductividad del calor determinan su comportamiento al ser procesado. En términos generales, se puede decir que un rayo láser puede cortar una lámina plana tan fácil como una

6 PROCESOS 41 Tabla 2. Herramientas. HERRAMIENTAS EN EL CORTE LÁSER Herramienta Usos/Requerimientos Beneficios/Desventajas Llama de Corte Corte Fusión Láser Aire Comprimido Corte Plasma Asistido Puede ser usada si se tiene una película de óxido sobre el borde cortado o si o si los costos de la llama de corte son menores que los implicados en otras técnicas de corte. El gas de oxigeno es recomendado para esta aplicación, gracias a que libera grandes cantidades de energía que ayudan al rayo láser en su trabajo. Es indicada para el corte de láminas delgadas a altas velocidades y para trabajos delicados en chapas gruesas tales como acero templado, con grosores superiores a 30mm. Implica el uso de gases de nitrógeno y argón que son usados para soplar el metal fundido fuera del orificio de corte y así mantener el oxigeno lejos del corte del borde. El nitrógeno es apropiado para cortar una mayor variedad de metales, excepto Titanio debido a que reacciona violentamente con el nitrógeno y el oxígeno. El gas indicado para este caso es el argón. Las velocidades de corte deben ser tan altas como las llamas de corte, por lo que resulta ideal para trabajos sobre láminas delgadas. Se usa para cortar láminas delgadas, con presiones entre 87 lb/plg para remover el metal fundido. El aire debe ser comprimido y deshumedecido y debe estar limpio de cualquier aceite que pueda tener para evitar combustiones que generen fuego. Ya que los bordes tienden a ser ásperos al cortar con aire comprimido, la presión y el poder del láser son determinados por el grosor de la lámina que va a ser cortada: 5Kw de poder láser y 6 Bar de aire comprimido son suficientes para cortar una lámina con grosor de 2mm sin dejar rebaba. Es ideal para realizar cortes en Aluminio. Usando láser CO2 ocurre que la mezcla producida por el proceso está compuesta de metal ionizado, vapor y gas ionizado en el agujero que deja el láser. De esta manera el plasma se forma cuando el residuo del metal fundido y el gas acumulado están en el agujero dejado por el láser. Contrario a lo que se cree, el uso del rayo láser evita que aparezcan fracturas en el material. Aplica más energía para ser canalizada en la pieza trabajada, favoreciendo que ésta se derrita más rápido, por lo tanto la velocidad de corte puede ser de 40m/min. o más. Debido a que el corte de los bordes son más ásperos que los producidos por el corte fusión, el máximo grosor de la lámina a trabajar depende del poder del láser. Con 6Kw puede cortar a 4mm el grosor de una lámina de Aluminio. Es más rápida y economiza más que la fusión cortante sobre acero templado. Su desventaja es que al cortar el borde en aceros templados, éste queda cubierto con una película de oxido, la cual debe ser removida antes de terminar, aunque lo ideal es aplicar una capa de polvo para hacer la pieza resistente a la corrosión, de esta manera se evitan futuros problemas al momento del soldado. Deja libre de óxido los bordes y sin rebaba. El resultado es un corte de alta calidad pero toma más tiempo y es más costoso en comparación con otros gases, puesto que depende de su propia energía para cortar. En ocasiones permite usar oxígeno para penetrar otros materiales y cambiarse a nitrógeno para el corte. Al no requerir de gas, los costos son menores. El aire, después de todo, es gratis. Comparativamente, el corte con aire comprimido es rápido, sin embargo, esto produce una baja calidad en el terminado y no siempre es el método más económico, pues se pueden utilizar gases especiales para que reaccionen químicamente con el acero y aumente la calidad del borde de la pieza. El corte de plasma asistido es bueno por las altas velocidades de corte, cuando la aspereza de la parte de los bordes no es un factor crucial. Tabla 3. Materiales. Aceros Gracias a que el hierro y aleaciones como níquel y cromo absorben muy bien la energía láser mientras disipan lentamente el calor las láminas de acero sin impurezas y de alta aleación, el acero templado y el acero inoxidable, resultan materiales que presentan algunos de los mejores resultados de corte. Hoy en día, algunos fabricantes de acero ofrecen láminas de espesores muy finos que son optimizadas por las aplicaciones de corte láser. Lámina no Ferrosa Aleaciones de Aluminio y Titanio, producen un buen resultado de corte. Láser CO2 pueden causar formación de zumbidos si se usan para cortar láminas de aluminio puro más gruesas de 6mm. Cobre y Metales Preciosos Estos metales presentan un verdadero reto para láser CO2: tienen un alto nivel de conductividad térmica pero absorben fuertemente cualquier energía de rayo láser. Esto significa que el rayo láser CO2 es reflejado en gran parte, aumentando la zona afectada térmicamente y produciendo deformaciones y pérdida de características de conductividad de corriente. Por otra parte la longitud del láser estado sólido es absorbida mejor, por esto son usados en la industria joyera para el procesamiento de Oro y Plata. Materiales Exóticos El láser CO2 puede ser usado para cortar cartón, madera, cuero, cerámicas, vidrio y plásticos; mientras tanto, el láser estado sólido puede cortar silicona por semiconductores. Sin embargo, se hace necesario el uso de máquinas de corte láser especiales, pues estos materiales producen gases peligrosos.

7 42 PROCESOS pieza en tercera dimensión, versatilidad que ofrecen los equipos diseñados para esta función. Sin embargo, en la práctica, esto sólo es posible si el lente óptico del rayo y la guía del rayo de la máquina son capaces de desplazarse determinando, acuerdo al diseño de la máquina, qué rango de piezas está en capacidad de cortar: láminas planas, piezas preformadas, en tres dimensiones, tubos o perfiles. Así, para realizar un contorno y durante el proceso, el rayo láser y la pieza se mueven en una estrecha relación: puede moverse la cabeza de corte, la pieza, o ambos y el movimiento puede ocurrir durante uno o más cortes, dependiendo si la pieza es plana o tridimensional. Los contornos planos son cortados usando máquinas 2D, contornos tridimensionales requieren maquinaria 3D y para aplicaciones especiales que requieren solamente cortes derechos, se usan máquinas 1D. Específicamente, para el corte de tubos, perfiles y piezas tridimensionales y dependiendo de los requerimientos de contorno las máquinas adecuadas son las de 2D o 3D, en las que además de los ópticos de corte, la pieza de metal también se mueve. Cabe destacar que las máquinas de corte de láser pueden variar en apariencia, pero todas tienen las mismas partes básicas: mecanismos de conducción que transportan los componentes y la pieza de trabajo, unidad de láser que produce el rayo con la adecuada longitud de onda y poder suficiente, una guía de rayos para orientar la forma y proteger la ruta del rayo, una cabeza de corte que centra el rayo del láser y a través del cual el gas de corte es suministrado, un soporte que carga la pieza de trabajo, un sistema de extracción y de filtro para atrapar gases y residuos producidos durante el corte, y una cabina de seguridad para proteger al operador de reflejos de radiación. Citas: 1) El rayo láser, acrónimo de Amplificación de Luz por Emisión Estimulada de Radiación (del Inglés Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation), es un tipo especial de luz producida en un medio que lo amplifica (resonador) por un fenómeno físico llamado emisión estimulada. Son rayos de luz de alta calidad que requieren una repartición precisa, con el objetivo de mantener el nivel de calidad. La ruta del rayo esta totalmente encerrada para prevenir que partículas pequeñas del rayo se esparzan. De esta forma se conduce a través de tubos con la ayuda de espejos que desvían y configuran el rayo. Hoy en día, el láser es un artículo producido en masa que se puede encontrar en reproductoras de DVD, CD, escáner; e incluso juegan un papel integral en la tecnología médica, haciendo posible cortar y cauterizar ciertos tejidos en una fracción de segundo sin dañar el tejido sano circundante; y en el área de las telecomunicaciones debido a su alta frecuencia, puede transportar mil veces más canales de televisión que las microondas. 2) Mayor información sobre diseño y programación de software para trabajos de metal laminado en Metal Actual No. 4, mayo-julio de ) El gas de corte es forzado dentro del agujero bajo presión, el tipo de gas y la presión de gas tienen una gran influencia sobre los procesos de cortes y los resultados de corte. El gas de corte o el gas de ayuda es necesario para expulsar el material quemado y el residuo fuera de la silueta dejada por el láser. 4) Cristales dopados: A los cuales se les altera su composición molecular para poder obtener las cualidades físicas que se requieren para generar un rayo láser. 5) Para aumentar la eficiencia del corte, se utilizan gases especiales como el oxigeno que reacciona con el carbono que contiene el acero, produciendo una reacción exotérmica que eleva la velocidad de corte, entre más grueso es el acero mayor cantidad de carbono tiene, por este motivo, se debe aplicar menor gas para mantener un equilibrio en la mezcla y mantener una temperatura en el corte constante y calcular la velocidad de trabajo del rayo. 6) Estela: Zona de turbulencia que deja tras de sí un cuerpo que se mueve. Texto y fotografías: cortesía de TRUMPF GmbH + Co. KG.