REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA VICERRECTORADO ACADEMICO ÁREA DE INGENIERIA INDUSTRIAL CENTRO LOCAL LARA-BARQUISIMETO

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1 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA VICERRECTORADO ACADEMICO ÁREA DE INGENIERIA INDUSTRIAL CENTRO LOCAL LARA-BARQUISIMETO MEJORAMIENTO DEL NIVEL DE PRODUCCIÓN DE LAS MÁQUINAS EMPAQUETADORAS EN LA EMPRESA MAVENCA, BARQUISIMETO, ESTADO LARA (Trabajo de Grado para optar al título de ingeniera industrial) Autor: Br. Naileth Sierralta C.I.N: Tutor: Ing. Manuel Montesinos C.I.Nº: Barquisimeto, Enero de 2010

2 ÍNDICE GENERAL Pp. CARTA DE APROBACIÓN TUTOR ACADEMICO.. CARTA DE APROBACIÓN TUTOR EMPRESARIAL.. DEDICATORIA AGRADECIMIENTO.. INDICE GENERAL. LISTA DE CUADROS LISTA DE GRÁFICOS RESUMEN... ii iii iv v vi vii ix xii INTRODUCCIÓN CAPÍTULO I IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA Ubicación Geográfica Reseña Histórica Objetivo de la Empresa Política de la Empresa 4 Misión 4 Visión II EL PROBLEMA Planteamiento del Problema Objetivos de la Investigación General Específicos Justificación de la Investigación Alcances de la Investigación.. 10 III MARCO TEÓRICO Antecedentes de la Investigación 11 Bases Teóricas. 14 Capacidad. 14 Capacidad de Producción.. 14 Determinación de la Capacidad de una línea de Producción. 15 Decisión de Planeación de la Capacidad 16 vi

3 Estimación de las Necesidades Futuras de Capacidad Estrategias para la Planeación de la Capacidad Línea de Producción Ventajas en la Línea de Capacidad Estudio del Cuello de Botella Diagrama de Operaciones. 20 Definición de Términos IV MARCO METODOLOGICO. 23 Naturaleza de la Investigación.. 23 Población.. 23 Muestra. 25 Sistema de Variables. 25 Técnica e Instrumento de recolección de Datos.. 26 Validez y Confiabilidad del Instrumento. 31 Confiabilidad del Instrumento.. 31 Técnicas de análisis de datos. 32 Procedimientos para llevar a cabo la investigación. 33 V ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS 34 Observación Directa.. 34 Proceso de Fabricación de las Maquinas Empaquetadoras 35 Descripción del Proceso de Fabricación de las Maquinas Empaquetadoras 36 Diagrama de Flujo o Recorrido 41 Entrevistas Estructuradas.. 41 Encuestas.. 41 Análisis de los Resultados de la Entrevistas Estructuradas. 42 Tormenta de Ideas 53 Análisis del Diagrama de Pareto. 56 VI ALTERNATIVAS PARA MEJORAR LA PRODUCCIÓN 57 Alternativa 1. Distribuir Adecuadamente las Áreas de la Planta 57 Beneficios. 58 Alternativa 2. Estandarización de las Actividades. 61 Capacitación y Adiestramiento. 64 Alternativa 3. Adquisición de una Nueva Maquinaria.. 65 VII ANALISIS ECONOMICO.. 66 Costos de la Propuestas 66 vii

4 Costo de la Implantación de la Propuesta.. 69 VIII CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones 70 Recomendaciones.. 71 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS. 72 ANEXOS.. 73 A Instrumento dirigido a los operarios B Validación del Instrumento C Confiabilidad del Instrumento.. 85 D Tiempo de Elaboración de las Piezas de las Maquinas Empaquetadoras viii

5 LISTA DE CUADROS CUADRO Pp. 1 Recurso humano que labora en el proceso de fabricación de máquinas empaquetadoras Maquinaria de la Empresa Correlación de Técnicas e Instrumentos Capacidad de Producción Sierra Cinta Capacidad de Producción Sierra Vaivén.. Capacidad de Producción Tronzadora. Capacidad de Producción Waterjet Capacidad de Producción Torno Capacidad de Producción Deckel Capacidad de producción Fanuc Capacidad de Producción Fresadora Tabulación de Respuesta Ítem 1 Encuesta Tabulación de Respuesta Ítem 2 Encuesta Tabulación de Respuesta Ítem 3 Encuesta Tabulación de Respuesta Ítem 4 Encuesta Tabulación de Respuestas Ítem 5 Encuesta Tabulación de Respuesta Ítem 6 Encuesta Tabulación de Respuesta Ítem 7 Encuesta Tabulación de Respuesta Ítem 8 Encuesta Tabulación de Respuesta Ítem 9 Encuesta. 50 ix

6 21 Tabulación de Respuesta Ítem 10 Encuesta Datos Recolectados del Diagrama Causa-Efecto Estandarización de Actividades Estandarización de Actividades Plan de Capacitación Costo de la máquina empaquetadora Ingresos por ventas Representación de sueldos básicos Mano de obra Costo de Capacitación Costo de adquisición de la maquinaria. 68 x

7 LISTA DE GRÁFICOS GRÁFICO Pp. 1 Estructura de la Empresa Mavenca, C, A Diagrama de Causa-Efecto Diagrama de procesos Distribución de planta Resultado del Ítem Resultado del Ítem Resultado del Ítem Resultado del Ítem Resultado del Ítem Resultado del Ítem Resultado del Ítem Resultado del Ítem Resultado del Ítem Resultado del Ítem Diagrama Causa-Efecto Diagrama de pareto Distribución de Planta Actual Distribución de Planta Propuesto. 59 xi

8 UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA CARRERA INGENIERIA MENCION INDUSTRIAL MEJORAMIENTO DEL NIVEL DE PRODUCCIÓN DE LAS MÁQUINAS EMPAQUETADORAS EN LA EMPRESA MAVENCA C.A, BARQUISIMETO, ESTADO LARA Autor: Naileth Sierralta Tutor Académico: Ing. Manuel Montesinos Tutor Empresarial: Ing. Miguel de Manna Fecha: Enero del 2010 RESUMEN La presente investigación de campo tipo descriptivo se desarrolló en la empresa Mavenca C. A., Barquisimeto Estado Lara, la cual tuvo como objetivo general mejorar el nivel de producción de las máquinas empaquetadoras con la finalidad de elaborar productos de calidad que puedan competir en el mercado nacional e internacional tan exigente de hoy en día. En este trabajo se utilizaron diferentes técnicas y herramientas necesarias para la recolección de la información, entre las cuales se encuentran: la observación directa, encuestas, tormenta de ideas, diagrama de operaciones del proceso, diagrama de causa-efecto, diagrama de Pareto, entrevistas estructuradas. A través de esto se pudo determinar las principales causas que ocasionan el bajo nivel de producción. Se concluyó, mala distribución de planta, no existen planes de producción, inexistencia de estándares de producción, existen equipos fuera de mantenimiento, lo que ocasiona un retraso en la producción. En tal sentido es necesario establecer mejoras en el nive l de producción de dicha empresa que permita el desarrollo económico. Descriptores: Nivel de producción, máquinas empaquetadoras, empresa manufacturera. xii

9 INTRODUCCIÓN Los procesos por medio de los cuales se obtienen los subproductos y productos, se les conoce como proceso de manufactura, y su evolución y estudio comprende un campo fértil para el desarrollo de diversos trabajos en aéreas diferentes. En la actualidad, las empresas buscan evolucionar y utilizar nuevas tecnologías en sus procesos productivos, ya que estos son norte y base fundamental para mejorar e incrementar notablemente la capacidad de producción de muchas plantas industriales, sin importar a que ramo o rubro pueda dedicarse. Es primordial tener siempre en cuenta que una organización o empresa que desee surgir y mantenerse en la sociedad actual, se ve presionada y obligada a funcionar en estos tiempos con procesos adecuados a las necesidades del momento y objetivos propuestos, para participar en una sociedad que cada día es más competitiva y exitosa. Es importante y relevante acotar que uno de los propósitos fundamentales de mejorar la capacidad de producción de una empresa, es incrementar paulatinamente la participación en el mercado, seguidamente ofertar productos que cubran las necesidades y expectativas exigidas por los clientes, y de esta manera crear una mejor influencia para incrementar su competitividad cada día. Se realizo un análisis del proceso de fabricación de las máquinas empaquetadoras con el objeto de encontrar las fallas existentes en los procesos de fabricación de las máquinas empaquetadoras y así poder cumplir con las necesidades de un público que cada vez se torna más exigente a la hora de adquirir un producto o disfrutar de un servicio. Por lo tanto la finalidad de este estudio es dar impulso a las mejoras de 1

10 los procesos de fabricación de las máquinas empaquetadoras que permita un aprovechamiento máximo de todas y cada uno de los procesos que intervienen en el mismo, y con ello mejorar la calidad de los productos, así como obtener los volúmenes demandados en los tiempos requeridos. Dicha pasantía se realizo en la empresa Mavenca C.A, donde la propuesta es la realización de un trabajo de mejoramiento que permita incrementar la producción, adquiriendo mayores beneficios e intereses dentro de la competitividad del sector. El presente trabajo está estructurado de la siguiente manera: Capítulo I. Identificación de la empresa, Ubicación Geográfica, Reseña Histórica, Objetivo de la Empresa, política de la empresa, misión, visión. El Capítulo II. Planteamiento del problema, objetivo general, objetivos específicos, justificación y alcances. En el Capítulo III. Lo comprende el Marco Teórico: antecedentes de la investigación, bases teóricas. Capítulo IV. Se refiere al Marco Metodológico: Naturaleza de la investigación, población, muestras, técnicas e instrumentos de recolección de datos. Capitulo V. Análisis de los resultados: mediante la utilización de los diferentes instrumentos. Capítulo VI. Proponer alternativas para mejorar la producción. Capítulo VII. Costo beneficio del proyecto. Capítulo VIII. Conclusiones y Recomendaciones. 2

11 CAPÍTULO I IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA Mavenca C.A. (Máquinas Automáticas de Venezuela). Ubicación Geográfica Está ubicada en la carrera 2 con calle 4 zona industrial III, específicamente en Barquisimeto, Estado Lara. Reseña Histórica Máquinas Automáticas de Venezuela C.A. (MAVENCA), inicia sus operaciones en Acarigua Estado Portuguesa, en el año 2002, por la preocupación de sus accionistas de cubrir el segmento del mercado en la fabricación y comercialización de máquinas empaquetadoras y enfardadoras, así como también accesorios para empaquetadoras entre los cuales se encuentran: transportadores, sincronizadores de empaquetado y repuestos. En el 2007 inicia sus operaciones en Barquisimeto, Estado Lara. El propósito de MAVENCA es asesorar, brindar servicio técnico y promocionar a todo pequeño empresario, mediano y gran empresario que desee iniciarse en el mercado del empaquetado, las soluciones necesarias para su empresa como asesoramiento y nuevas tecnologías que ayuden a optimizar la producción de aquellos clientes que actualmente se encuentran operativos sin sistema de empaquetado automatizado. Adicional a esto, se puede mencionar que hasta la presente fecha esta empresa ha formado parte de ferias y exposiciones a nivel nacional e 3

12 internacional, ya que una de sus metas es posicionarse en el mercado internacional con un gran logro de planificación y estrategias de mercado empleadas, MAVENCA es la empresa de máquinas Venezolanas en Islas del Caribe, como es el caso de Saint Vincent que se ha convertido en un importante cliente del mercado extranjero. Objetivo de la Empresa Máquinas Automáticas Venezolanas Compañía Anónima (MAVENCA), constituye un grupo empresarial el cual tiene como objetivo principal la automatización de las industrias que trabajan con productos de consumo masivo (granulado o en polvo) a través de la fabricación de Máquinas Empaquetadoras, Enfardadoras, Transportadores, Sincronizadores de Paquetes, entre otras, así como también, prestar de manera rápida y eficiente servicio técnico a sus clientes ubicados en Venezuela y el área del Caribe. Política de la Empresa Suministrar Servicios de Calidad, asesorar, fabricar productos sin defecto alguno para satisfacer las necesidades de los clientes, manteniendo siempre la eficiencia. Misión Ser el mejor fabricante de Máquinas Empaquetadoras. Visión Ocupar el primer lugar en las empresas fabricantes de máquinas 4

13 empaquetadoras en Venezue la proporcionando productos de calidad. Estructura organizativa de la empresa Gráfico 1. Estructura de la Empresa Mavenca, C.A. 5

14 CAPÍTULO II EL PROBLEMA Bajo nivel de producción debido a innumerables fallas existentes en la línea de producción de máquinas empaquetadoras. Planteamiento del Problema En el mundo actual, la competencia que existe en los mercados y el nivel de crisis económica que vive el país, hace que las empresas se vean en la necesidad de mejorar continuamente la calidad de los servicios, y tienen como objetivo fundamental satisfacer las necesidades y exigencia de los clientes, de la manera más eficiente, lo que origina un mejoramiento continuo de los procesos, con la finalidad de aprovechar eficientemente los recursos físicos y humanos en la producción de bienes y servicios. Mediante el estudio de métodos y control de la producción de todas las actividades y en uso de sus recursos, la empresa obtendrá un mejor desempeño. Este es el factor decisivo para los logros específicos de la organización, orientadas por sus estrategias y mediante procesos, sistemas y estructuras, los departamentos de la organización, logran sus propósitos y objetivos. En el ambiente industrial de Venezuela, se encuentran empresas públicas y privadas, que contribuyen con el desarrollo social y económico del país, a través de los numerosos empleos que generan y la incorporación al mercado nacional de productos nuevos que anteriormente no existían o cuya oferta no abastecía la demanda interna, lo que permite que actualmente el consumidor venezolano pueda adquirirlo. 6

15 Las empresas manufactureras, se han visto en la obligación de planificarse, crecer y distribuirse con las exigencias del mercado. Entre estas empresas se encuentra Mavenca C.A., (Máquinas Automáticas de Venezuela), ubicada en la carrera 2 con calle 4, Zona industrial III, Barquisimeto, Estado Lara, esta empresa se dedica al diseño, elaboración y fabricación de más del 80% de las piezas para máquinas empaquetadoras de granos, arroz y polvo. Actualmente se ha visto en la necesidad de mejorar su sistema productivo con el objetivo principal de aumentar la producción, dado el incremento en la demanda de máquinas empaquetadoras, debido a que en el estado Lara solo existen dos empresas dedicadas a la fabricación de estas máquinas, por la tanto se requiere mejorar los procesos, el nivel de producción para satisfacer las exigencias en el mercado. De allí que existe una serie de problemas y fallas en los procesos de producción, entre los posibles problemas se pueden mencionar: inadecuada distribución de planta, falta de coordinación en la entrega de los suministros, equipos fuera de funcionamiento en el área de trabajo, fallas en los procesos de producción, esto ocasiona incumplimiento en la entrega de la producción debido a que existen equipos que no son elaborados en el tiempo requerido, lo que hace que los costos en la producción sean elevados. Por lo anteriormente mencionado la empresa Mavenca C.A, requiere implementar un estudio para aumentar su producción. Por lo tanto la realización de este estudio e investigación con respecto a todo el proceso de la línea de producción de máquinas empaquetadoras para lograr de esta manera identificar los problemas existentes y otros que no hayan sido manifestados o simplemente buscar las mejoras continúas por medio de herramientas y métodos que definan la toma de decisiones para optimizar el proceso de fabricación asegurando una excelente calidad, para satisfacer la demanda del mercado, y así convertirse en una organización más competitiva. 7

16 En atención a lo antes planteado surge la siguiente interrogante: Es necesario realizar un análisis para mejorar el nivel de producción de las máquinas empaquetadoras en una empresa manufacturera? Para la elaboración del estudio se utilizó una serie de técnicas y herramientas como el diagrama de operaciones del proceso, diagrama de causa-efecto para analizar de manera integral las diferentes causas que ocasionan el problema, diagrama de Pareto para determinar los diferentes factores que afectan el proceso, entrevistas estructuradas y observación directa. Objetivos de la Investigación Objetivo General Analizar el nivel de producción para mejorar la fabricación de las máquinas empaquetadoras en una empresa manufacturera Mavenca, Barquisimeto Estado Lara. Objetivos Específicos - Describir los distintos procesos en el área de fabricación de las máquinas empaquetadoras. - Determinar la capacidad de producción actual de la línea de producción de máquinas empaquetadoras. - Identificar y analizar las fallas en la línea de producción de máquinas empaquetadoras. - Establecer alternativas para el incremento de la producción en la fabricación de las máquinas empaquetadoras. - Análisis costo beneficio del proyecto. 8

17 Justificación de la Investigación Si se analiza la capacidad de producción en relación a lo producido en cantidad, calidad y recursos que para tal fin se suministran, se puede inferir el efecto económico que ella tiene sobre la organización, es decir, incrementar la capacidad se traduce en un aumento de producción con mejores recursos, manteniendo los estándares de calidad que corresponde a la satisfacción de mercados cada vez más exigentes. Desde este punto de vista Mavenca C.A., debe concentrarse en la necesidad de elevar la producción, disminuyendo los niveles de desperdicio de materiales, tiempo y diseño, aplicando la inteligencia y el talento eficazmente, motivando y concientizando al personal a realizar sus tareas eficientemente desde la primera vez, y así alcanzar mejores niveles de producción. Con este estudio se logra evidenciar las deficiencias del proceso y elaborar propuestas de mejoras, además proporcionar a la empresa herramientas de documentación (Diagramas) que no posee actualmente, así como un estudio en el área de fabricación de máquinas empaquetadoras para buscar la posibilidad de mejoras y así lograr una optimización tanto de los puestos de trabajo como el proceso en general. Además, le ofrece a la empresa nuevas oportunidades para propiciar y aplicar la filosofía de mejora continua con miras a tener una creciente proyección en la comunidad industrial, puesto que al incrementar su producción a través del mejoramiento de los procesos, mano de obra, maquinaria, materia prima, obtendrán mayores ganancias, creando una atmosfera adecuada para superar y satisfacer las exigencias de los clientes, logrando mayores beneficios en el mercado competitivo. 9

18 Alcances de la Investigación El estudio comprenderá los siguientes alcances: Geográficamente, la investigación se efectuó en la empresa Mavenca C, A (Máquinas Automáticas de Venezuela), Barquisimeto Estado Lara. Se realizó un análisis para ayudar a mejorar el nivel de producción de las máquinas empaquetadoras, lo cual beneficiará a la empresa y a sus trabajadores en el ámbito económico y profesional. 10

19 CAPÍTULO III MARCO TEÓRICO Antecedentes de la Investigación Las organizaciones industriales con el transcurrir del tiempo se han visto en la necesidad de mejorar continuamente los procesos productivos, utilizando todos los recursos disponibles al máximo, para así mantenerse y competir en el mercado actual. Es por ello que han surgido innumerables investigaciones o estudios de diversos autores, postulando nuevas tendencias acerca del mejoramiento de procesos que se reflejan en la satisfacción de las exigencias del cliente. A continuación se presentan algunos trabajos que servirán de base para la realización de esta investigación: Ochoa (2004), en su trabajo titulado: Propuesta para el incremento de la capacidad y productividad en una empresa fabricante de equipos de refrigeración comercial, la investigación se enmarca en modalidad de proyecto técnico, basándose en el desarrollo de tres fases donde se diagnosticó la situación actual posteriormente realizo un análisis económico de la factibilidad y luego el diseño del proyecto. Para esto se basó en la aplicación de instrumentos y técnicas proporcionadas por la ingeniería de métodos, mediante el estudio concluyo dar inicio al diseño del proyecto, en el cual se establecen aspectos de mejoras para cada línea de fabricación que conllevan al logro de los objetivos planteados. Este trabajo tiene una relación con el Presente estudio porque ambos tienen como objetivos proponer mejoras al sistema operacional, orientados a solventar problemas de tipo práctico satisfaciendo con ello las 11

20 necesidades de la empresa y sus clientes. Cubas (2006), realizo el estudio con la finalidad del mejoramiento de la línea de producción de Colgantes de Metal Parts C. A., estableciendo mejoras mediante la aplicación de técnicas de ingeniería de métodos y plantas industriales (descripción del proceso, diagrama de flujo, diagrama causa-efecto, análisis crítico de las operaciones). Concluyendo que mediante la aplicación de las técnicas mencionadas anteriormente, se estableció una propuesta cuya aplicación contribuirá al incremento de la productividad del sistema. Quintero (2006), en su trabajo titulado Proyecto de mejoras para incrementar la capacidad y productividad en una línea de producción de galletas, a partir de esta visión fue ubicado dentro de la modalidad de proyecto factible, basándose en el desarrollo de tres fases donde diagnosticó la situación actual del sistema. Posteriormente realizo el estudio factible y luego presento una descripción de los aspectos involucrados con el diseño del producto. Para esto se basó en la aplicación de instrumentos y técnicas, entre las cuales están las siguientes: diagrama de flujo de proceso, diagrama de Pareto, diagrama de causa-efecto, la simulación del sistema, observación directa, tormenta de ideas, entrevistas y cuadros para la evaluación y comparación de la capacidad del proceso. Mediante este estudio concluyo que en la empresa no existen limitaciones físicas para la ejecución del proyecto, lo que hizo posible un planteamiento general de este diseño y observó que resulta muy provechoso tomando en cuenta la falta de capacidad que tendrá Navisco C. A., en caso de no implementarlo. Arévalo (2007), en su trabajo titulado Propuesta para el incremento de la capacidad de producción en la línea de elaboración de alimentos concentrados en una empresa agroindustrial, el cual corresponde a una investigación de campo tipo diagnóstico, basándose en el estudio diagnostico 12

21 iniciar un estudio de la situación actual, sus efectos, fallas y deficiencias. Para esto se basó en la aplicación de instrumentos y técnicas; entre las cuales están las siguientes: observación directa, instrumentos, entrevistas no estructuradas, diagrama de proceso, diagrama de recorrido, diagrama de Pareto, técnicas de grupo nominal, diagrama causa-efecto y tormenta de ideas. Mediante el estudio se concluyó proponer la adquisición de nuevas tecnologías, realizar una distribución en planta, aplicar un plan sencillo con la filosofía de las 5s y un instructivo de trabajo. Este trabajo tiene relación con el presente porque ambos buscan identificar las posibles causas que generan demoras en el proceso productivo. Fernández (2008), en su trabajo titulado, Propuesta para incrementar la capacidad de producción en el área de secado en una planta procesadora de maíz, está enmarcado bajo la modalidad de investigación de campo de carácter descriptivo. Ya que se refiere a un ataque sistemático de un problema. Entre los instrumentos y técnicas aplicadas están las siguientes: observación directa, entrevistas no estructuradas, encuestas, técnicas de grupo nominal, gráficos de control y diagrama de procesos. Mediante este estudio concluyó dar inicio al diseño de modelos que mejoren la capacidad de producción del área de laminación, específicamente en el proceso de secado de la hojuela de maíz que se procesan en la planta. Este trabajo tiene relación con el presente estudio porque ambos tienen como objetivo disminuir las actividades innecesarias llevadas a cabo al momento de ejecutar una labor. En el presente estudio se busca reducir la instalación de los troqueles por parte de los operarios. Todas las referencias antes mencionadas, contribuirán fundamentalmente a tener una orientación para que estas empresas logren mejorar sus procesos y de esta manera aumentar la calidad de sus productos. Es posible utilizar la base de las investigaciones anteriores que concluyen de una u otra incrementar la producción con el uso eficiente de los 13

22 recursos utilizados. Estos estudios están enfocados a realizar las actividades dentro de un sistema productivo de la mejor forma posible para la línea de producción ya establecida. La importancia esta, en que es indispensable llevar a cabo una serie de análisis precisos y evaluaciones objetivas de manera tal aseguren el éxito de los cambios que se pretendan realizar dentro del proceso productivo y lograr así el cumplimiento de los objetivos planteados en cuanto a niveles de producción que se pretendan alcanzar. Bases Teóricas Para realizar un proyecto en el marco de la productividad se debe fundamental el estudio mediante bases teóricas sólidas que le permitan arrojar información completa y veraz. Capacidad Según Everett (1991), la capacidad es la habilidad productiva de una instalación, la que normalmente se expresa como volumen de producción en unidad de tiempo: máxima tasa de posibilidad productiva o de conversión en las operaciones de una organización. Capacidad de Producción En muchas empresas, sencillamente no se sabe lo que los procesos realizan o son capaces de hacer, y el estudio de la capacidad es una base para obtener este conocimiento. Para ello el primer paso es documentar la capacidad del proceso, su operación en condiciones crónicas y con variaciones esporádicas, se mide de muchas formas, la capacidad y la demanda deben estar en las mismas unidades. 14

23 La capacidad de las operaciones se refiere a la capacidad productiva de la instalación; en general se expresa como un volumen de producción en un periodo. Según Everett (1991), los gerentes se interesan en la capacidad por varias razones, primero porque desean proveer la cantidad de producción necesaria para satisfacer la demanda actual y futura del cliente, y segundo porque la capacidad disponible facilita o dificulta la programación y los costos de mantenimientos de la instalación. Finalmente, la consecución de una capacidad es una inversión para la organización. La capacidad de producción se debe señalar como una unidad específica de venta o comercialización de la empresa; por tipo de productos, kilos, unidades, m³, etc. Si se usa expresiones tales como sacos, latas, etc.; se debe señalar el peso y la cantidad de unidades (sistema métrico decimal). A efectos de simplificar y homogeneizar la base del cálculo. Se analiza la escala de producción o las razones aducidas para la elección del tamaño de la planta, la capacidad de producción instalada presente y a la que se llegara después de ejecutado el proyecto, considerada como la capacidad máxima de producción en condiciones optimas reales de operación. Además, se debe señalar el ritmo de su utilización gradual en el tiempo e indicar el número de turnos y días laborables por año, así como las bases para el cálculo de la capacidad, como podría ser: la mezcla de productos, sus especificaciones, entre otros. Análisis de la Capacidad de una Línea de Producción Según Sapag y Sapag (2005), la capacidad indica el límite máximo de una línea a la hora de producir. Este límite puede venir condicionado por diferentes razones: 1- Limitaciones Físicas: se refieren a los límites existentes por el espacio. 15

24 Por ejemplo puede darse el caso que el número de puestos sea muy elevado y la longitud de la línea pequeña, también puede complicarse las operaciones si el espacio es muy reducido con respecto al tamaño de los equipos. 2- Limitaciones Lógicas: Se trata de los límites que impone el sentido común, si el ciclo es muy corto, la velocidad de la línea será rápida, pero no resulta razonable llegar al extremo de que el operario tenga que correr detrás de los productos. 3- Limitaciones Tecnológicas: Algunas operaciones requieren en determinado tiempo máquina para realizarse. En muchos casos este tiempo puede rebajarse considerablemente adquiriendo la tecnología apropiada, pero obviamente esta solución viene acompañada de grandes inversiones. Por lo general son las limitaciones tecnológicas las que condicionan el cuello de botella de una línea. En algunos casos la única salida para deshacerse de una operación cuello de botella es optimizar de alguna forma el rendimiento de la instalación, o cambiar la tecnología de las máquinas. Decisión de Planeación de la Capacidad Según Sapag y Sapag (ob. cit.), las decisiones de planeación de la capacidad en general incluyen las actividades siguientes: 1- Evaluación de la capacidad existente. 2- Estimaciones futuras de capacidad en un horizonte de planeación seleccionada. 3- Identificación de modos alternativos para modificar la capacidad. 4- Evaluación económica y tecnológica de las alternativas de capacidad. La capacidad puede ser medida en términos de los insumos o de los productos del proceso de conversión. A menudo resulta difícil obtener una 16

25 medida real de capacidad a causa de las variaciones cotidianas. Los empleados se ausentan o llegan con retrasos algunas veces, la ocurrencia de fallas de equipos, la necesidad de tiempos muertos para realizar mantenimientos y reparaciones o para realizar ajustes en la frecuencia, es posible observar que la capacidad de una instalación rara vez pueda ser medida en términos precisos y las medidas a ser usadas deben ser interpretadas cuidadosamente. Según García (2003), Resulta sencillo de la capacidad teórica si se conoce el tiempo de los diferentes elementos que configuran el proceso. Por el contrario para determinar la capacidad real se requiere un cálculo más profundo que considere, entre otros, el tiempo invertido para inspección del mantenimiento, paradas por averías y paradas por falta de materiales. Generalmente, la capacidad de la línea debe determinarse mediante un proceso de aproximaciones sucesivas ayudándose también de datos históricos. No resulta recomendable tomar como base para la planificación y la toma de decisiones la capacidad teórica de la línea, ya que probablemente no se alcance jamás. Estimación de las Necesidades Futuras de Capacidad Según lo expresado por Hodzon (1998), los requerimientos de capacidad pueden ser elevados desde dos puntos de vista: 1-Requerimiento a corto plazo: Los administradores a menudo usan pronósticos de la demanda de productos para estimar la carga de trabajo a corto plazo que se deba manejar en las instalaciones. Empleando los pronósticos es posible anticipar los requerimientos de la producción. Entonces se puedan comparar los requerimientos con la capacidad existente y detectar usando se requieren ajustar a las capacidades. 2- Requerimientos a largo Plazo: Los requerimientos a largo plazo son más difíciles de determinar a causa de la incertidumbre en el conocimiento 17

26 de la demanda futura del mercado y en las tecnologías. Los cambios que ocurren en la tecnología de procesos pueden también ser anticipados. Aun si los productos permanecen sin cambios, los métodos para generarlos puedan cambiar dramáticamente. Estrategias para la Planificación de la Capacidad Según Hodzon (ob. cit.), después que la capacidad existente ha sido medida y los requerimientos futuros de la capacidad evaluados, es necesario identificar alternativas para modificar la capacidad. Entre estas se tiene: 1.-Respuestas a corto plazo: Generalmente la capacidad operacional básica del proceso para periodos cortos de hasta un año es una magnitud fija. Sin embargo, se pueden realizar ajustes para aumentar o disminuir la capacidad operativa. Los ajustes que se hagan van a depender de la utilización del proceso y en gran medida de las instalaciones, maquinarias y equipos para llevar a cabo la transformación. Entre las medidas que se puedan tomar se encuentran: (a) hacer que las líneas funcionen a un mayor ritmo o menor que lo normal, (b) incorporar o retirar personal, (c) trabajar horas extras, (d) crear un inventario de seguridad, (e) incrementar los insumos, (f) entrenar a los empleado para que conozcan varias tareas, así puedan rotar conforme varían los requerimientos, (g) en ocasiones, el contenido funcional del puesto de trabajo en cada estación puede modificarse para facilitar incrementos en la productividad, (h) realizar subcontrataciones durante los periodos de mayor demanda. Y de esta manera emplear las instalaciones en el tiempo que permanecerán fuera de servicio. 2.- Respuestas a largo plazo-expansión: En este caso los gerentes de las operaciones deben considerar los costos, los beneficios y los riesgos inherentes de cada una de las opciones. Los costos, riesgos y beneficios de las alternativas de expansión hacen surgir un interesante problema de 18

27 decisiones. Esta respuesta evita correr el riesgo de perder negocios mayores en el futuro a causa de capacidad no adecuada. 3.- Respuestas a largo plazo-contracción y capacidad constante: la contracción de la capacidad a menudo implica venta de instalaciones existentes, venta de equipos y de inventarios, despido de los empleados. Cuando ocurren abatimientos serios en la demanda, las operaciones pueden terminarse de una manera gradual. La disminución permanente de las actividades o aun cierre de las instalaciones como último recurso. Línea de Producción Burgos (1995), define línea de producción como una disposición de área de trabajo, donde los eventos consecutivos están colocados en forma inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente en forma uniforme a través de una serie de operaciones balanceadas, la cual permite el trabajo simultaneo en todas las estaciones llevando el material a su condición final a través de un camino razonable directo. Ventajas en la Línea de Producción 1- Proveer un flujo continuo de trabajo con el mínimo de demoras 2- Los operarios pueden realizar su trabajo de una manera rutinaria, pues el trabajo ha sido dividido y cada uno de ellos realiza una parte específica del mismo. 3- Todas las operaciones se realizan simultáneamente. El flujo de materiales es fijo, el cual minimiza la cantidad de trabajo perdido. 19

28 Estudio del Cuello de Botella Según Burgos (ob. cit.), un cuello de botella es aquella instalación o elemento situado en la línea principal del proceso, cuya capacidad productiva es la más baja. Para realizar un estudio de cuello de botella en un proceso es necesario partir de dos funciones básicas: 1. En un determinado momento, solo puede existir un único cuello de botella dentro de un proceso: en cada momento solo puede existir un cuello de botella, aunque este pueda ir desplazándose de una instalación a otra de una misma planta en función de las circunstancias. 2. Para minimizar stocks, la cadencia de salida de productos tiene que ajustarse en todo momento a la capacidad del cuello de botella; resulta inútil producir sin freno contra un cuello de botella. El único efecto que se conseguiría será la acumulación de stocks a su entrada. Es importante tratar de acomodar la velocidad de la producción a la capacidad real de absorción del cuello de botella. Diagrama de Operaciones de Proceso Según Burgos (ob. cit.), un diagrama de operaciones de procesos es la representación gráfica del orden de todas las operaciones, inspecciones, transporte, demoras y almacenaje que tienen lugar dentro de un proceso y comprende información considerada necesaria para el análisis del mismo. En el diagrama de operaciones de proceso, se usa una simbología internacionalmente aceptada para representar las actividades efectuadas. Dicha simbología es la siguiente: Operación: significa que se efectúa un cambio o transformación en algún componente del producto, ya sea por medios físicos, mecánicos o químicos, o la combinación de cualquiera de los tres. La 20

29 operación también se da cuando se entrega o se recibe información o bien cuando se lleva a cabo un cálculo o se planea algo. Transporte: Es la acción de movilizar un objeto de un lugar a Otro, excepto cuando dicho movimiento forma parte de la operación en un sitio de trabajo durante una operación o inspección. Demoras: Se representa generalmente cuando existen cuellos de b de botella en el proceso y hay que esperar turno antes de efectuar la actividad. Un objeto tiene demora o está rezagado cuando las condiciones, con excepción de las que de manera intencional modifican las características físicas o químicas del mismo, no permiten o requieren que se realice de inmediato el siguiente pasó según el plan. Almacenamiento: Puede ser tanto de materia prima, de producto en proceso o de producto terminado. Se da cuando un objeto se mantiene protegido contra la movilización no autorizada. Inspección: Es la acción de examinar un objeto para identificarlo o verificarlo de acuerdo a estándares de calidad o cantidad. Operación Combinada: Ocurren cuando se efectúa simultáneamente dos actividades mencionadas. Uso del Diagrama Operacional de Proceso Los diagramas de operaciones de proceso pueden ser aplicados a cualquier cosa, desde el recorrido de una factura o el flujo de materiales, hasta los pasos para efectuar una venta de un producto. El diagrama de proceso permite de una manera gráfica: 1- Relevar excesivas situaciones de demora, almacenamiento o transporte. 2- Estudiar la posibilidad de cambiar actividad. 3- Analizar actividades simultáneas. 21

30 4- Analizar los procesos de manufactura. 5- Comparar y establecer un contraste entre el flujo real y el flujo ideal de un proceso para identificar las oportunidades de mejoras. 6- Realizar trabajos de distribución de planta. Mínima Distancia Recorrida Al tener una visión de todo el conjunto y cada factor, se debe tratar de disminuir en lo posible el manejo de materiales y operaciones innecesarias de fabricación del producto, logrando disminuir el tiempo total de producción, los costos generados por el transporte interno y el cansancio y fatiga que pueda presentar el personal, lo que puede causar efectos negativos en la calidad del producto final. Circulación de Flujo de Material Este principio plantea que debe asegurarse que cada operación o proceso se encuentre en el mínimo orden de ejecución establecido. Utilización del Espacio Cúbico El aprovechamiento y utilización del espacio cúbico debe ser al máximo, y aún más cuando se traten de espacios reducidos. Flexibilidad Se debe llevar una distribución que pueda reajustarse fácilmente a los cambios que exija el medio, para poder cambiar el tipo de proceso de la manera más económica. 22

31 CAPÍTULO IV MARCO METOLÓGICO Naturaleza de la Investigación El estudio se enmarcó dentro de la modalidad de investigación de campo de tipo descriptivo. Para Sabino (1999), un estudio es de campo cuando el investigador observa detalladamente el sitio donde se formula la investigación, describiendo con profundidad cada aspecto de ser tratado en el hecho investigativo (p. 85). Esto significa que coexiste una relación primordial de la investigación, el cual es analizar y describir a través de técnicas e instrumentos las actividades del proceso permitiendo conocer las ventajas y las deficiencias existentes en el mismo, para de esta manera hacer un análisis de la situación actual del proceso productivo y permitir mediante un estudio sistemático eliminar las causas que están afectando de manera crítica al área de producción debido al mal funcionamiento de los métodos, máquinas y herramientas del sistema. La observación directa, la encuesta y la entrevista estructurada constituyen los principales instrumentos que se utilizaron en la recolección de la información necesaria para esta investigación. Población La población está determinada por sus características definidas; por lo tanto el conjunto de elementos que poseen estas características se denominan población o universo. 23

32 Según Tamayo (1993), la población se define como la totalidad del fenómeno a estudiar, en donde las unidades de la población poseen una característica común la cual se estudia y da origen a los sujetos de la investigación (p. 92) Para mejorar el nivel de producción en la fabricación de máquinas empaquetadoras, se tomó como población al personal que interviene directamente con el proceso productivo y es representado en el cuadro 1; por otra parte se tomaron todas las máquinas y equipos involucrados en dicha línea, esto se refleja en el cuadro 2. Cuadro 1 Recurso humano que labora en el proceso de fabricación de máquinas empaquetadoras. Cargos Cantidad Gerente de producción 1 Gerente de ventas 1 Departamento de investigación y desarrollo Supervisor de ensamble 1 Supervisor elec/electrónico Operarios 14 Total 19 Nota: Información suministrada por la empresa (2009) 1 1 Cuadro 2 Maquinaria de la Empresa Nota: Información suministrada por Máquinas Cantidad corte 5 mecanizado 6 soldadura 3 Total 14 24

33 Muestra Según Hurtado (1998), la muestra se define como una porción que se toma para realizar un estudio, el cual se considera representativo de la población, para la realización de esta investigación, se seleccionaran los elementos que están conformado por el personal que labora directamente en la fabricación de máquinas empaquetadoras y la maquinaria utilizada para la elaboración de las mismas. En este caso se tomó como muestra al personal que labora como lo son los operarios y el jefe de producción, la maquinaria es poca, por lo tanto se toman todas. Sistema de Variables Las variables representan, según Bernal (2006), a los elementos, factores o términos que puedan asumir diferentes valores cada vez que son examinados, o que reflejan distintas manifestaciones según sea el contexto en el que se presentan (p. 36). De allí, la finalidad de la investigación científica en descubrir la existencia de las variables, sus magnitudes o interrelaciones, porque como lo señala Bernal (ob. cit.), esa red dinámica se convierte en características observables, las cuales admiten mediciones, bien sea cualitativas o cuantitativas. En este orden de ideas, Hernández, Fernández y Baptista (2003), definen a la variable como una propiedad que puede variar (adquirir diversos valores) y cuya variación es susceptible de medirse (p. 77), estos autores, señalan que es indispensable definirlas, ya que al ser conceptualizadas va a permitir evaluar más adecuadamente los resultados de la investigación. 25

34 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos Las técnicas e instrumentos que se emplearon en la investigación permitieron recolectar información necesaria que condujo al desarrollo de los objetivos planteados; con sustento en la información suministrada por el personal involucrado en el proceso productivo y la observación del funcionamiento de la línea de fabricación de máquinas empaquetadoras, Según Hernández, Fernández y Baptista (2003), la recolección de datos se puede definir como el proceso de vincular conceptos abstractos con indicadores empíricos, el proceso se realiza mediante un plan explícito y organizado con el fin de clasificar y frecuentemente cuantificar los datos disponibles en términos del concepto que el investigador tiene en mente. Los instrumentos y técnicas utilizados para recoger la información necesaria se describen a continuación en el cuadro 3. Cuadro 3 Correlación de Técnicas e Instrumentos Instrumentos Diagrama de Operaciones de Proceso Diagrama Causa - Efecto Diagrama de Pareto Guión de entrevistas Técnicas Observación Directa Tormenta de ideas Entrevistas estructuradas Encuestas Fuente: Burgos (ob. cit.) 26

35 Observación Directa La observación directa, se realizó con la finalidad de observar y detectar labores operacionales en la empresa, además de visualizar el funcionamiento de las máquinas; así pues a través de esta herramienta se verifico la forma en que los operarios ejecutan las actividades, así como se notaron las fallas presentes en la línea de producción, también se apreciaran las condiciones de trabajo a las que están expuestos los trabajadores, con esta técnica se obtuvo la información necesaria de los diversos problemas que afectan y que producen una baja productividad en la línea de fabricación de máquinas empaquetadoras. Tormenta de Ideas La tormenta d ideas es una técnica de grupo que permite la obtención de un gran número de ideas sobre un determinado estudio mediante reglas sencillas, aumentar las posibilidades de innovación y originalidad, esta herramienta es utilizada en las fases de identificación y definición de proyectos, en diagnóstico y solución de las causas. Pasos para la realización de la tormenta de ideas: - Redactar el objeto de la tormenta de ideas. - Preparación de la comunicación del objetivo y el material. - Presentar los cuadros de reglas conceptuales; ninguna crítica, ser no convencional, cuantas más ideas mejor y apoyarse en otras. - Preparativos para la tormenta de ideas. - Realizar la tormenta de ideas con el objetivo de la sesión y las ideas que van surgiendo escritas en lugar visibles. - Procesar las ideas. 27

36 Encuesta La encuesta se utilizó para reunir información acerca de las deficiencias encontradas en el proceso de fabricación de máquinas empaquetadoras, en esta encuesta se determinó las diferentes fallas y causas que inciden y afectan el nivel de producción y también permitió detectar todos aquellos retrasos que se generan durante el proceso de fabricación. Mediante la encuesta se realizaron una serie de preguntas cerradas para recolectar información de forma detallada referente al proceso productivo de las máquinas empaquetadoras. Para su correcta interpretación, la lista de ideas contenidas, se trató de la siguiente forma: - Explicar las ideas que ofrecen dudas a algún participante. - Eliminar ideas duplicadas. - Agrupar las ideas según criterios de ordenación adecuados, para poder simplificar el desarrollo del trabajo posterior. Entrevistas Estructuradas A través de entrevistas estructuradas se obtiene una completa información sobre la situación o aspecto a estudiar y debe elaborarse de tal forma que genere confianza para poder obtener respuestas veraces., mediante un formato con preguntas debidamente orientadas, se obtendrá información específica sobre el grado de adaptación, motivación y de satisfacción de los operarios que laboran en la empresa. 28

37 Instrumentos a Utilizar Diagrama de Operaciones de Proceso Burgos (1995), refiere que el diagrama de flujo consiste en un plano del área estudiada hecho a escala, con sus máquinas y áreas de trabajo, guardando la correcta relación entre sí, y representando además todos los obstáculos de la construcción civil (p. 46). Diagrama de Causa-Efecto El diagrama causa-efecto, conocido también como diagrama de pescado, fue desarrollado por el Dr. Kaoru Ishikawa en el año Esta herramienta se utiliza para identificar las causas potenciales de un problema. El diagrama representa la relación entre el efecto (problema) y sus causas probables. El nombre de diagrama de pescado surge debido a la similitud que guarda con la figura de un pez, la cual consiste en una representación grafica en la que se puede observar una especie de espina central (columna vertebral), que se encuentra dibujada de manera horizontal y unida directamente con el problema a analizar el cual se encuentra escrito en la parte derecha, dentro de un recuadro (cabeza). Partiendo de la espina central podemos encontrar cuatro o más líneas que apunten hacia la línea central, llamadas espinas principales (causas principales), y que estas a su vez cuentan con líneas o espinas inclinadas, llamadas espinas secundarias (subcausas). El diagrama que se efectuó debe tener muy claramente escrito el nombre del problema analizado, la fecha de ejecución, el área de la empresa a la cual pertenece el problema y se puede colocar información complementaria como puede ser el nombre de quienes lo hayan ejecutado. 29

38 Gráfico 2. Diagrama de Causa-Efecto Diagrama de Pareto El diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendentes, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema. Este instrumento se utilizó para determinar el impacto, influencia u efecto que tienen determinados elementos sobre un aspecto. Es un gráfico similar al histograma que se conjuga con una curva de tipo creciente y que presenta en forma decreciente el grado de importancia o peso que tienen los diferentes factores que afectan un proceso, operación o resultado. A través de este instrumento se jerarquizan las principales causa del proceso de producción, tomando en cuenta el mayor porcentaje obtenido a través de la entrevista estructurada aplicada al personal involucrado en el proceso. 30

39 Validez y Confiabilidad del Instrumento Validez Según Hurtado (1998), la validez se refiere al grado en que el instrumento abarca realmente todos a una gran parte de los contenidos o los contextos donde se manifiesta el evento que se pretende medir (p. 414). La validez del contenido del instrumento que se utilizo en esta investigación se obtuvo a través del juicio de experto, que en atención a lo expresado por Sabino (ob. cit.), consiste en entregar un instrumento de recolección de datos a personas conocedoras del tema en estudio para que evalúen la condición de las preguntas o ítems del mismo. El cual se muestra en el anexo B. Confiabilidad del Instrumento En relación con la confiabilidad, Arias (1999), señala que se refiere a la exactitud de la medición (p. 420). Implica entonces, la confiabilidad está referida a la precisión y consistencia con que el instrumento de recolección de datos puede medir los rasgos a considerar. Para León y Garrido (2000), la confiabilidad denota el grado de congruencia con que se realiza una medición (p. 85), es uno de los requisitos de la investigación y se fundamenta en el grado de uniformidad mediante el cual el instrumento de medición cumple su finalidad. En este sentido, el cálculo de confiabilidad del cuestionario se realizó través de una prueba piloto a catorce (14) operarios con las mismas características de los operarios de la empresa. Luego se elaboró la base de datos, con la cual se determinó la confiabilidad mediante el método de las dos mitades través de la siguiente fórmula: p* i= Xp* Xi/ N Xp* Xi Sp* Si 31