Arranca en Almussafes la producción de la nueva gama Connect. octubre 2013

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1 Arranca en Almussafes la producción de la nueva gama Connect octubre 2013

2 octubre 2013 Sumario 04 Actualidad Tourneo Custom solidaria Almussafes La factoría ya fabrica la nueva gama Connect 06 Motorsport Más éxitos para el Fiesta EcoBoost 1.0 Ford España ha colaborado con el triatleta Rubén Sánchez para llevar a cabo su Reto Solidario: finalizar un Ironman y ayudar con ello a recaudar fondos para financiar el servicio de fisioterapia que la Asociación ASION Asociación de Padres de Niños con Cáncer ofrece a los niños enfermos y sus familias. El reto, que recibió el nombre Iron for Kids, contó con el apoyo logístico de una Tourneo Custom cedida por Ford para cubrir las necesidades de transporte de Rubén y su equipo hasta Vichy, la localidad francesa en la que se celebró el pasado 1 de septiembre la prueba. Finalmente mi sueño se ha cumplido, y voy a poder hacer algo que llevaba mucho tiempo deseando hacer: realizar un reto solidario para ayudar a la gente que realmente lo necesita. Y qué mejor manera que acompañar mi reto solidario con el deporte, y poder colaborar con la Asociación ASION", comentaba Rubén días antes. Desde ASION agradecían a Ford España la cesión de la furgoneta para poder trasladar a Rubén y a su equipo hasta la localidad francesa de Vichy El Ironman es una de las competiciones más duras del mundo. Se realiza en un día, y se deben completar 3,8 kms de natación, seguidos de 180 kms de ciclismo, para finalizar con 42,2 km de carrera a pie (maratón), en un tiempo máximo de 16 horas. Rubén lo completó en 12 horas 23 minutos 58 segundos. Más información en rsanchez46.blogspot.com.es Arranca en Almussafes la producción de la nueva gama Connect En portada: Uno de los Tourneo Connect de preproducción, saliendo de las líneas valencianas La Tourneo Custom, antes de iniciar el reconocimiento del tramo ciclista One Team One Plan One Goal MundoFord octubre 2013 Directora: Eva Vicente Subdirector: Pepe Pérez Jefa de redacción: Carlota Oroz Colaboración: V. Piccione, R. Zúñiga, A. Serrano Fotografía: Julio de la Fuente, Óscar Pascual Maquetación: Manfred Müller Imprenta: Neef + Stumme premium printing, Wittingen Si tienes alguna noticia que contarnos, no te lo pienses! y llámanos al , o haznos llegar tu reportaje a corozcam@ford.com TELÉFONO PARA COMUNICAR PRESUNTAS VIOLACIONES DE LA LEY O DE POLÍTICAS DE LA COMPAÑÍA: EXT Mándanos tu foto En el último número de 2013 dedicaremos un espacio al voluntariado corporativo de la compañía. Has participado este año en alguna actividad de voluntariado con tus compañeros? Nos lo cuentas? Envíanos tu experiencia, acompañada de las mejores instantáneas del momento a la dirección de correo electrónico corozcam@ford.com (Carlota Oroz). Tienes hasta el 23 de octubre! 2 MundoFord octubre 2013

3 Corporativo Supply Chain Management La diversidad como herramienta eficaz de trabajo El departamento de Suministro de Piezas Supply Chain Management es el responsable de abastecer de piezas a la planta de Almussafes para la producción de los modelos que fabrica la factoría. Un eslabón clave de la cadena que, con el lanzamiento de los últimos modelos de la compañía, todos ellos globales, tiene a diario el reto de traer piezas de casi cualquier rincón del planeta, en cualquier método de transporte, ello con el menor coste posible y manteniendo al mínimo el inventario. Para realizar su labor con éxito, este área liderada por María Ángeles Alonso cuenta con un equipo multidisciplinar y muy diverso, integrado por 25 personas que además exprimen al máximo sus experiencias personales de viajes a diferentes países para trasladarlas y aplicarlas a su día a día en el trato con proveedores que, al proceder de todo el mundo, son culturalmente muy diferentes. Y es que traen cerca de piezas, de 30 países distintos, ubicados en 4 continentes. Lo que hacemos día a día es controlar la llegada de material a planta para poder producir los coches. Traemos piezas de todo el mundo, controlamos la red de transporte y si ese material nos llega a tiempo o no. Todos los días trabajamos con personas de diferentes culturas, y viajar alrededor del mundo nos sirve para facilitar la labor y la convivencia diaria con gente de otros países. Conocer la cultura del país con el que tratas simplifica el trabajo, explica Eva Mocholí, Analista de Producción. Empezando por España, este año han recorrido gran parte del planeta, alrededor de kilómetros, llegando hasta Japón y pasando por diversos países como Italia, Irlanda, Reino Unido, Portugal, Rusia Son un equipo acostumbrado a retos difíciles, pueden escalar un metros en India y recorrer países con tan sólo una mochila, cuenta María Ángeles Alonso, Gerente de Abastecimiento de Materiales. David Navarro por ejemplo cuenta que la escalada a Stok Kangri en India me supuso descanso y motivación para los nuevos retos personales y profesionales que tenemos para el año próximo, mientras que Francisco San Joaquín, que ha viajado a Rusia, dice que en cada viaje descubres la capacidad del ser humano de mantenerse conectado, ya puede ser Rusia, India o Portugal, siempre necesitamos mantenernos comunicados. Vicente Terol por su parte, que ha estado en Reino Unido, afirma que la idiosincrasia de los británicos es muy particular, y haber viajado allí y conocer su forma de vivir, facilita el trabajo diario. En el caso de Paco Román, que ha estado en Japón, comenta que este país destaca por su disciplina, organización, respeto, limpieza, silencio, y Ana Cerezuela, se trajo del camino de Santiago el lema retroceder nunca, rendirse jamás. En caso de que el material no llegue cuando debe, los integrantes de Supply Chain Management son los encargados de buscar una solución así como de organizar los transportes urgentes necesarios (Premium freights) para que ese material llegue a la factoría y se pueda seguir fabricando. Y es que formar parte de este departamento significa mucho más que traer materiales a la planta. Supone lidiar con todo tipo de problemas e imprevistos y tratar con personas muy diferentes. En definitiva, supone formar parte de un equipo que lleva la filosofía One Ford hasta el último rincón del planeta. Somos una parte fundamental del proceso, y por ello a veces tenemos que optar por soluciones muy imaginativas, como puede ser retener una variante en producción y fabricar otra en su lugar, fletar un chárter dedicado para nosotros o contratar un jet privado para traer un material específico, comenta Eva Mocholí, a lo que añade María Ángeles Alonso: Por eso en nuestro caso concreto viene tan bien viajar, porque hay que echarle mucha imaginación; estamos en una oficina, pero en realidad estamos a pie de línea, y destaca que durante 2012 organizamos transportes urgentes. Este año llevamos ya más de 1.640, y sin embargo, con el reporte acumulado hasta agosto en la mano, vamos un 25 por ciento mejor que objetivo, lo que a día de hoy nos convierte en la mejor planta de Europa en Premium freights. Y no sólo eso, sino que además esto se ha conseguido con unos niveles de inventario que han sido también los mejores a nivel europeo de entre las plantas de fabricación de vehículos en el mes de agosto. En la imagen, los integrantes del equipo de Supply Chain Management. MundoFord octubre

4 Almussafes Almussafes realiza con éxito su lanzamiento más complejo: la Connect La Transit Connect es el primer vehículo comercial que va a fabricar la factoría de Valencia en sus más de 35 años de historia. A ello se suma la fabricación del Tourneo Connect, un vehículo destinado a pasajeros, con todo lo que ello conlleva. Para hacer esto posible, desde el pasado año la fábrica española ha estado realizando una serie de modificaciones en sus líneas e instalaciones para adaptarlas a las necesidades y requisitos de producción de los nuevos modelos. LA COMPLEJIDAD, PROTAGONISTA Con más de 300 versiones de carrocería y, posiblemente, miles de acabados finales según las opciones y equipamientos que elija el cliente, el de Connect es el lanzamiento más complejo que la planta de Almussafes ha llevado a cabo hasta la fecha. Si tomamos como referencia la planta de Carrocerías, la complejidad que traen precisamente esas más de 300 variantes es más significativa si cabe en comparación con el Kuga, cuyas variantes son sólo 4: volante al lado derecho o al izquierdo, techo panorámico o techo cerrado, pues los laterales son únicos e iguales. Y es que del nuevo modelo existen nada menos que 43 laterales izquierdos diferentes, 33 laterales derechos, y 23 pisos, ya que existen numerosas características del vehículo que generan complejidad como el tamaño si se trata de la versión larga o de la corta ; la puerta trasera si lleva portón o rear cargo ; si lleva puertas laterales correderas o no, y si las lleva, si es en los dos lados o sólo en uno; en la versión para pasajeros, si lleva o no una tercera fila de asientos; el volante a la derecha o a la izquierda ; el techo normal o panorámico ; o si se trata de una variante para el mercado europeo o para el mercado americano. Es un lanzamiento muy peculiar por todo ello, pero también por la solución de los problemas de calidad que puedan surgir, ya que éstos no son comunes a todas las variantes, comenta Javier Chirivella, Responsable de lanzamiento de Carrocerías y añade: A pesar de todo, la gente está muy motivada para lanzar este nuevo vehículo con éxito. NUEVOS SISTEMAS PRODUCTIVOS Para manejar toda esta complejidad, la planta de Carrocerías ha desarrollado un sistema de fabricación totalmente nuevo para producir en secuencia: el Body Construction Sequencing (BCS), un sistema automático que se encarga de ordenar la secuencia de producción de los subconjuntos de carrocería para que los correspondientes al mismo vehículo coincidan en la misma estación de geometría para su soldadura. Para poder identificar cada uno de estos subconjuntos, este sistema se basa en el data matrix, un código de puntos con el ADN de la carrocería completa del modelo que se va a construir, y que va grabado en cada uno de los subconjuntos fabricados. Este código se comprueba en cada estación antes de la unión de los subconjuntos para verificar que corresponden al mismo coche. Lo que veníamos haciendo hasta ahora, que era fabricar todos los laterales uno tras otro y acumularlos en un buffer, con el nuevo modelo es impensable. Es imposible tener toda esa variedad de laterales dis- 4 MundoFord octubre 2013

5 Almussafes Control de Calidad de una de las carrocerías producidas por la planta con el nuevo sistema secuencial La Connect, iniciando el nuevo proceso por baño de la planta de Pinturas ponibles en una estación esperando a que llegue su coche correspondiente, explica Javier Chirivella. Con el nuevo sistema lo que hacemos es empezar a fabricar un coche concreto, con sus características específicas, en 7 puntos diferentes de la planta. El BCS lo que hace es descargar las órdenes de las carrocerías que hay que fabricar en cada uno de esos 7 puntos. Los subconjuntos van convergiendo y uniéndose en las diferentes estaciones hasta que está completamente fabricada la carrocería de ese coche concreto. En caso de que, por el motivo que sea (control de calidad, etc) falte una pieza, el BCS se encarga de resecuenciar y las piezas se aparcan es unas posiciones de espera, mientras llega la pieza que falta. Por su parte, como ya avanzamos en números anteriores, en la planta de Pinturas, la llegada de la nueva Connect y sus mayores dimensiones, entre otras cosas, han motivado la construcción de dos nuevos edificios con instalaciones completamente nuevas. El primero de ellos se ha construido junto a Carrocerías; en él tienen lugar los procesos de Pretratamiento Anticorrosión, Fosfatación y Cataforesis que, como novedad, se realizan por baño en lugar de por ducha, lo que supone que el vehículo se sumerge en piscinas y rota 360º sobre sí mismo. El segundo de los edificios nuevos es un anexo a la planta de Pinturas, donde se realiza la Imprimación, Pintado de capa base y Laca mediante un nuevo proceso denominado Three Wets, en el que estas tres aplicaciones se realizan en húmedo, esto es, se aplican las tres capas en la misma cabina, una tras otra, pero sin horneado intermedio. MÁS CAMBIOS La llegada de la Connect también ha supuesto modificaciones de diferente envergadura para la planta de Montaje Final, tanto en procesos como en instalaciones, para poder llevar a cabo la producción de las miles de variantes finales posibles, sean estas para el mercado europeo o americano. El mercado americano es un gran reto para Valencia, porque es muy exigente a todos los niveles. Por ello hemos implantado procesos nuevos, para asegurarnos de que cumplimos con las expectativas de este mercado, cuenta Pablo Sainz, Responsable de lanzamiento. En las áreas de Trim (vestido interior del coche) y Chasis (funcionalidad del vehículo) se han amoldado todos los procesos de montaje a nivel de línea y se han aplicado todos los requerimientos necesarios de los sistemas a prueba de error (poka-yokes): implementación de aprietes del vehículo con control electrónico de par y ángulo, expendedores de etiquetas, jaulas con apertura y cierre para evitar equivocaciones en la elección, etc Es decir, se ha revisado proceso a proceso y se ha realizado un estricto control de calidad para aplicar las correspondientes acciones de contención en caso de error o defecto. Y DE GRAN ENVERGADURA En lo que a grandes modificaciones se refiere, Montaje Final ha estado preparando las instalaciones tanto de entrega del vehículo como de aquellas piezas procedentes del parque de proveedores, así como las máquinas automáticas y gran cantidad de manipuladores que ayudan al montaje. Así por ejemplo, se han actualizado instalaciones como la celda automática para insertar y apretar el panel de instrumentos, se han instalado cuatro consolas de llenado de líquidos aire acondicionado, radiador, freno y limpiaparabrisas, y se han realizado cambios en las líneas de cristales. También se han tenido que adaptar las balancinas de la entrega de piezas. Las mayores dimensiones del nuevo modelo respecto de los demás que fabrica Almussafes, han motivado la modificación de los denominados pulpos, esto es, los mecanismos de suspensión del chasis para que se pueda trabajar por debajo del vehículo. Pero también como consecuencia de los dos tamaños disponibles (corta y larga), se han tenido que adaptar los skids metálicos que transportan los vehículos de planta a planta, y ello a su vez ha obligado a adaptar las instalaciones a la mayor longitud de éstos. Igualmente, debido a las diferentes longitudes del vehículo y a las opciones de puerta trasera (portón o cargo), Montaje Final ha tenido que adecuar las distancias entre vehículos en las líneas para mantener los sistemas seguros, siendo capaces las máquinas de convivir con todas las variantes de vehículos que se producen. En la planta de Valencia la gente que está en producción y mantenimiento es muy proactiva. Para nosotros es muy importante tener en cuenta todo lo posible la voz de todos, porque al fin y al cabo, el equipo que está a pie de línea, nos da un gran feedback de la realidad para siempre mejorar dice Rafael Juárez, Ingeniero Senior de Equipos e Instalaciones de Montaje Final. Para Pablo Sainz ha sido un lanzamiento realmente complejo, completamente nuevo para nosotros, y todos hemos hecho un gran esfuerzo para realizarlo con éxito, en las condiciones que se esperan y esperamos todos de la planta de Valencia. El reto más importante de todos era amoldar el tamaño del vehículo y el peso, ya que éste varía mucho en función de si la carrocería va vacía o incorpora todos los sistemas, y en este sentido la reacción de la gente, de los equipos, de todo el personal involucrado en todas estas modificaciones ha sido excelente. MundoFord octubre

6 Motorsport Podio para los Fiesta 1.0 EcoBoost en el EcoRallyRACC Tras el éxito cosechado en el Eco Rallye Vasco Navarro, prueba en la que se logró el doblete en la general de consumo, Ford España participó en la segunda edición del EcoRallyRACC con cinco Fiesta 1.0 EcoBoost de 125 CV, todos ellos conducidos por periodistas reconocidos del mundo del motor. El EcoRallyRACC es un rally reservado a vehículos respetuosos con el medio ambiente en el que los coches inscritos participan divididos en seis categorías. Los Fiesta 1.0 EcoBoost lo hicieron en la clase Eco2, reservada a vehículos de gasolina propulsados por un motor térmico utilizando energía fósil que emita menos de 120 gramos de CO2/km. MENOS DE 5 L/100 KM Las cinco tripulaciones de los Fiesta, integradas por Joaquín Salomon (El Periódico) y Ramón Ortiz (La Vanguardia); Josep Camós (Motorpasión) y Gabriel Esono (Coches a Fondo); Pedro Martín (Motor 16) y Javier Moltó (km77); Javier Arenas (Auto Sport Hebdo) y Enrique Naranjo (Top Auto); y Rubén Fidalgo (Autocasión) y Joan Vidal (NetGolf), realizaron a nivel global una excelente actuación. La cita catalana se disputó a una única jornada, dividida en dos etapas, con salida y llegada en el podio ubicado en el Arc de Triomf, en Barcelona tras un recorrido por carreteras secundarias de las comarcas del Barcelonès y Vallès de 170 kms de regularidad repartidos en ocho tramos. Todos las unidades participantes obtuvieron registros de consumo con promedios por debajo de los 5 litros a los 100 km, cifras altamente meritorias ya que el recorrido contemplaba, además de la lógica conducción urbana en la Ciudad Condal y en otras ciudades y pueblos de la zona, un complicado itinerario interurbano con diversas dificultades orográficas que incluían puertos de montaña y el tráfico lógico de fin de semana. MISMO PODIO QUE EN 2012 La mejor actuación en eficiencia de los Fiesta la protagonizó el equipo integrado por Javier Moltó y Pedro Martín, segundo clasificado absoluto en consumo en la categoría Eco2, con una cifra que prácticamente mejoraba la homologada oficialmente, siendo cuartos Javier Arenas y Enrique Naranjo. Precisamente este último, obtenía además de este excelente 4º en consumo en Eco2 (11º absoluto) la misma 4ª posición en regularidad, lo que le otorgaba la tercera posición absoluta en la general combinada de la prueba, un podio calcado al que Ford logró en 2012 en esta misma prueba, en aquella ocasión con el Focus 1.0 EcoBoost. A estas dos excelentes actuaciones de los equipos Fiesta más destacados, también cabe mencionar que Rubén Fidalgo y Joan Vidal entraron entre los diez mejores de la general combinada, completando así un teórico triplete para Ford en la categoría Eco2, resultados todos ellos altamente meritorios teniendo en cuenta que los vehículos que dominaron la prueba fueron mecánicas híbridas y que el tercer puesto absoluto de Arenas-Naranjo lo fue además como el mejor de los coches que utilizaban combustible fósil, turbodiésel incluidos. 6 MundoFord octubre 2013

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