Presentación de Apertura. Lean Manufacturing en los procesos productivos como metodología para la eliminación de desperdicios

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2 Presentación de Apertura Lean Manufacturing en los procesos productivos como metodología para la eliminación de desperdicios Mauricio Montoya Peláez Magister en Ingeniería Administrativa Docente Politécnico Colombiano Jaime Isaza Cadavid Yenny Alejandra Aguirre Alvarez Magister en Ingeniería Industrial Docente Institución Universitaria Salazar y Herrera yenny.aguirre@salazaryherrera.edu.co

3 AGENDA DE LA PRESENTACIÓN 1. Qué es Lean Manufacturing? 2. Cuáles son las 3M s del Lean? 3. Cuáles son las Herramientas Lean Manufacturing? 4. Qué aplicaciones tiene en la industria? 5. Caso de investigación 6. Conclusiones y Recomendaciones

4 1. QUÉ ES EL LEAN MANUFACTURING? Producción Ajustada Manufactura Esbelta Modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes Producción Limpia Producción sin Desperdicios Utilizando para ello los mínimos recursos necesarios

5 1. QUÉ ES EL LEAN MANUFACTURING? 0 Defectos Detección y solución de los problemas en su origen Eliminar las actividades que no agregan valor Reducir costos Aumentar la productividad Respuesta a la demanda Producción de mezclas de productos Compartir riesgos, costos e información Calidad a la primer vez Minimizar desperdicios Mejora continua Procesos Pull Flexibilidad de procesos Relación con proveedores Primero Segundo Tercero Cuarto Quinto Sexto

6 Siglo XXI QUÉ ES EL LEAN MANUFACTURING? Japón Taiichi Ohno Toyota Japón Just In Time (JIT) Toyota EEUU J. Womack y D. Jones La máquina que cambió el mundo EEUU Taylor - Ford Producción en masa Japón E. Deming Administración de la Calidad (TQM) EEUU Six Sigma Motorola - GE Lean Health Lean Construction Lean Office Lean Logistic Lean Production Lean Green

7 1. QUÉ ES LEAN MANUFACTURING? Productividad Para qué Medir? Cadena de Suministro Dónde Medir? Qué Medir? Desperdicio Aumento de la productividad, una disminución de los costos y un mayor valor añadido para los consumidores. Cuándo Medir? Necesidad de Cambio Cómo Medir? Lean Manufacturing

8 2. CUÁLES SON LAS 3M S DEL LEAN? Es utilizar recursos superiores a los mínimos requeridos Consiste en una irregularidad en la carga de trabajo Consiste trabajar a un ritmo por encima de la capacidad nominal de la línea de producción, provocando ineficiencias, deterioros acelerados de equipos y defectos de calidad

9 2. CUÁLES SON LAS 3M S DEL LEAN? Ohno (1988) considera desperdicio a cualquier cosa que exceda la cantidad mínima de equipos, materiales, partes, espacio, mano de obra, absolutamente esencial para añadir valor al producto. 1. Sobreproducción 2. Tiempos de espera 3. Inventario 4. Procesos innecesarios 5. Transporte 6. Movimientos innecesarios 7. Defectos 8. Talento humano

10 2. CUÁLES SON LAS 3M S DEL LEAN? Hacer el producto antes, más rápido o en cantidades mayores a las requeridas por el cliente, ya sea interno o externo Operarios o clientes esperando por material o información Almacenamiento excesivo de materia prima, en proceso o terminada Mover material en proceso o producto terminado de un lado a otro. No agrega valor al producto Sobreproducción Tiempo de espera Inventario Transporte

11 2. CUÁLES SON LAS 3M S DEL LEAN? Reparación de un material en proceso o repetición de un proceso Esfuerzo que no agrega valor al producto o servicio desde el punto de vista del cliente Cualquier movimiento de personas o máquinas que no agreguen valor al producto o servicio Cuando no se utilizan las habilidades y destrezas del personal (habilidad creativa, física y mental) Defectos Reprocesos Movimiento innecesario Talento Humano

12 3. CUÁLES SON LAS HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING? QFD TPM TOC Kaizen Sig Sigma Andon SMED TQM Tack Time 5 s JIT VSM Heijunka Jidoka Poka Yoke Kanban

13 4. QUÉ APLICACIONES TIENE EN LA INDUSTRIA? Gestión Planificación y ejecución Reducción de actividades sin valor añadido Exceso de producción Producción temprana Retrasos Largos transportes Inventarios Gestión por procesos Incremento de la productividad de procesos Relaciones mutuamente beneficiosas con los proveedores Certificación de procesos Automatización de procesos Reducción de tiempos de ciclo Exceso de defectos Flexibilidad Control estadístico Empoderamiento de los colaboradores Valores agregados Mejora clima laboral Sistemas de información

14 5. CASO DE INVESTIGACIÓN Metodologías Artículos (59%) Estudio de casos (20%) Implementación (17%) Lean Manufacturing Gestión de la Cadena de Suministro Herramientas P. de partida Sectores Resultados operativos (29%) Teoría Lean (54%) Diagnóstico (11%) Industrial (47%) Kaizen (6%) JIT (9%) TOC (6%) Prácticas de Integración(24%) Cambios estructurales (18%) Mejorar la calidad (27%) Incremento flexibilidad (23%) Eslabones Producción (45%) Disminuir desperdicios (19%) Optimizar la CS (15%) 14

15 Hipótesis 2 Hipótesis 4 Hipótesis 1 Hipótesis 3 5. CASO DE INVESTIGACIÓN Lean Manufacturing Las herramientas de la teoría Lean Manufacturing son más utilizadas en los eslabones de Producción y Logística del Sector Productivo. Se puede lograr el estudio de las herramientas Lean Manufacturing en las organizaciones por medio de diferentes escenarios de aplicación. La Teoría Lean Manufacturing, representa el punto de partida de las Pymes para eliminar los desperdicios entre los eslabones de su cadena de suministro Es posible presentar resultados significativos en el incremento de la productividad de las Pymes y sus cadenas de suministro, al ser tratadas con herramientas Lean Manufacturing.

16 5. CASO DE INVESTIGACIÓN Esquema o escenario base de simulación Fuente: Elaboración propia

17 5. CASO DE INVESTIGACIÓN Esquema o escenario base de simulación (Simul 8 ) Fuente: Elaboración propia

18 E s l a b ó n : P r o d u c c i ó n 5. CASO DE INVESTIGACIÓN Factor 1. Herramienta TOC Tener el sistema en funcionamiento, explotando las restricciones Nivel (+) Con TOC Nivel (+) Con Andon Nivel (+) Con TPM Nivel (-) Sin TOC Factor 2. Herramienta Andon Señales visuales ante la presencia de un defecto Nivel (-) Sin Andon Factor 3. Herramienta TPM Separar los tiempos de mantenimiento operativo del proceso productivo Nivel (-) Sin TPM Variable respuesta: Unidades producidas de la cadena de suministro de las Pymes, con base en la eliminación de desperdicios en los tres escenarios generados 11 variables secundarias

19 5. CASO DE INVESTIGACIÓN 1. Unidades producidas 2. % Utilización-Concentración 3. % Utilización-Enfriado 4. % Utilización-Envasado 5. % Utilización-Empaque 6. Residuos concentración 7. Residuos envasado 8. % MO Operario 9. % MO Auxiliar 10.Entrada Concentración 11.Entrada Enfriado 12.Entrada Envasado

20 5. CASO DE INVESTIGACIÓN Escenarios para el desarrollo de los experimentos Tiempo de espera Escenario 1 Factor Nivel Bajo Nivel Alto TOC 1 marmita 2 marmita Andon Sin señal Con señal TPM Sin auxiliar Con auxiliar Fuente: Elaboración propia Mano de Obra Escenario 2 Factor Nivel Bajo Nivel Alto TOC 50% 100% Andon Sin señal Con señal TPM Sin Con auxiliar auxiliar Defectos Escenario 3 Factor Nivel Bajo Nivel Alto TOC Sin Con preparación preparación Andon Sin señal Con señal TPM Sin auxiliar Con auxiliar

21 5. CASO DE INVESTIGACIÓN I Escenarios Pyme Tiempo de espera Mano de Obra Influencia de los tres factores (TOC, TPM, Andon), sobre una o más variables de estudio (unidades, %, residuos, entrada, etc.), considerando en este caso dos niveles de prueba (con la herramienta y sin la herramienta) Defectos

22 5. CASO DE INVESTIGACIÓN II Diseño experimental 22

23 Escenario 3 Defectos Escenario 2 Eficiencia Mano de Obra Escenario 1 Tiempo de espera 5. CASO DE INVESTIGACIÓN Muda Factor Nivel Mejor combinación Base Mejor % TOC Andon TPM Bajo: 1 marmita Alto: 2 marmitas Bajo: Sin señal Alto: Con señal Bajo: Sin auxiliar Alto: Con auxiliar Alto Alto Alto 328 Und. 677 Und. 51,55% Muda Factor Nivel Mejor combinación Base Mejor % TOC Andon TPM Bajo: 50% Alto: 100% Bajo: Sin señal Alto: Con señal Bajo: Sin auxiliar Alto: Con auxiliar Bajo Alto Alto 479 Und. 677 Und. 29,25% Muda Factor Nivel Mejor combinación Base Mejor % TOC Andon TPM Bajo: Sin preparación Alto: Con preparación Bajo: Sin señal Alto: Con señal Bajo: Sin auxiliar Alto: Con auxiliar Bajo Alto Bajo 338 Und. 348 Und. 2,87%

24 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Hipótesis 1 Las herramientas de la teoría Lean Manufacturing son más utilizadas en los eslabones de Producción y Logística del Sector Productivo. Representa un escenario propicio de análisis de las herramientas Lean Manufacturing 15% 47% 19% Optimización de la cadena de suministro Desperdicios 54% Punto de partida la teoría Lean Manufacturing para la mejora de la productividad Aplicación de manera independiente, omitiendo posibles incrementos, de ser aplicadas de manera combinada

25 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Hipótesis 2 La Teoría Lean Manufacturing, representa el punto de partida de las Pymes para eliminar los desperdicios entre los eslabones de su cadena de suministro D F Presencia de problemáticas, (mudas), que interfieren en el desempeño del sistema productivo. O A Variedad de herramientas Lean Manufacturing, hacen que sean más utilizadas Pyme 35% 35% de la producción 85% están certificadas 96,4% representan el parque empresarial 54% usan teoría Lean Manufacturing como principal motivo de estudio, resaltando el papel de la teoría

26 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Hipótesis 3 Se puede lograr el estudio de las herramientas Lean Manufacturing en las organizaciones por medio de diferentes escenarios de aplicación. Tiempos de espera Pyme (Escenario 1) + + Eficiencia MO Pyme (Escenario 2) + + Defectos Pyme (Escenario 3) + + Cada escenario analizado (desperdicio) puede ser intervenido con una combinación de herramientas apropiada Lean Manufacturing y con ellas mejorar los niveles de productividad de la Pyme. Metodologías como el diseño de experimentos y la simulación, ayudan en la validación de los análisis realizados (soporte, estructura)

27 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Hipótesis 4 Es posible presentar resultados significativos en el incremento de la productividad de las Pymes y sus cadenas de suministro, al ser tratadas con herramientas Lean Manufacturing. Escenario 1: Tiempos de espera Antes Después % ,55 Escenario 2: Eficiencia MO Antes Después % ,25 Escenario 3: Defectos Antes Después % ,87 Se pueden generar estrategias de operaciones, direccionando la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing, sus beneficios, la muda que mitiga y los resultados esperados con su tratamiento, para el incremento de la productividad de la Pyme

28 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 1 Extensión del modelo generado, es decir, que se pueda aplicar con otras herramientas Lean Manufacturing 2 Necesidad de identificar otros factores decisorios que ayuden a la selección de la mejor combinación de herramientas para la eliminación de desperdicios 3 Validar la implementación de las herramientas en las Pymes reales, de tal manera que las hipótesis queden soportadas con los pilotos, mediando soluciones e incluso mejoras sobre las combinaciones ya presentadas

29 Muchas gracias por su atención Mauricio Montoya Peláez Magister en Ingeniería Administrativa Docente Politécnico Colombiano Jaime Isaza Cadavid Yenny Alejandra Aguirre Alvarez Magister en Ingeniería Industrial Docente Institución Universitaria Salazar y Herrera yenny.aguirre@salazaryherrera.edu.co

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