HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
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- Manuel González Castillo
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1 HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO Gestión del mantenimiento Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
2 Agenda Correctivo Preventivo Concepto Mantenimiento Productivo Productivo Total
3 QUÉ ES MANTENIMIENTO? El Mantenimiento Industrial es una compleja actividad Técnico- Económica que tiene por finalidad la conservación de los activos de la Empresa, maximizando la disponibilidad de éstos, tratando que su gestión se lleve a cabo al menor costo posible.
4 Mantenimiento Correctivo Gestión del mantenimiento Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
5 Revolución Industrial El inicio de los conceptos de competitividad y optimización de costos, planteo en grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro en la producción. Con las primeras fallas en los equipos los operarios se encargaban de hacer las reparaciones. Pero las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, y con esto fue necesario formar los..
6 Primeros departamentos de mantenimiento Incremento no. de máquinas (1910) provocando que el trabajador invirtiera cada vez más de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas. Formación de cuadrillas de Mantenimiento para liberar de este trabajo al personal de producción. El personal de Mantenimiento se le comenzó a asignar labores de prevención para evitar fallas en las máquinas más importantes.
7 Mantenimiento Preventivo Gestión del mantenimiento Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
8 Mantenimiento preventivo Fue a raíz de las nuevas formas de organización del trabajo de Taylor, H. Ford, y Fayol cuando la función de mantenimiento adquiere especialización y autonomía propia, es entonces cuando aparece la administración, dirección y control de los sistemas mecánicos y eléctricos mediante programas de mantenimiento preventivo como una necesidad ante la exigencia de disponibilidad que manifestaba la industria de proceso continuo.
9 Administración Cientifica Henry Fayol desarrolló su modelo de administración Industrial. Este modelo fue integrado con cinco elementos: previsión, organización, dirección, ejecución y control. Más tarde los trabajos de Frederick W.Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco confiable.
10 Administración Científica No fue hasta que Shewhart desarrolla el Control Estadístico de Calidad (SQC) y Edward Deming se une con el libro PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD que logran una mejora importante en la industria norteamericana. Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica
11 Mantenimiento preventivo Henry Ford fue responsable de mantenimiento mecánico en la Edison Illuminating Co Fordismo desarrollado entre fines de los años treinta y principios de los setenta mediante la producción en serie. El Mantenimiento preventivo ayudó a reducir paros pero era una alternativa costosa: Muchas partes se reemplazaban basándose en su vida promedio, mientras podían haber durado más.
12 Administración y Control Estadístico El estudio de equipos, En el análisis de los modos de fallo. En la aplicación de técnicas estadísticas y La tecnología de detección basándose en las condiciones operativas, de durabilidad y de confiabilidad.
13 Segunda Guerra Mundial La II Guerra Mundial obligó a los países en guerra, a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo. El Mantenimiento Preventivo continuó sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que las máquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos.
14 Mantenimiento Productivo Gestión del mantenimiento Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
15 Mantenimiento Productivo A principio de los años 50 se desarrolló el Mantenimiento Productivo (Productive Maintenance PM), como un avance del mantenimiento preventivo que se orienta a prever los fallos de los sistemas mediante un plan adecuado enfocado a la producción y que incluía los conceptos de fiabilidad, confiabilidad y mantenibilidad.
16 El PM no es solo mantener los equipos sino mejorar la calidad mediante modificaciones de diseño que mejoren la fiabilidad de los equipos. De esta manera el PM engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo y la Gestión de la calidad. En 1964 se introduce el PM en Japón: que todos los operadores y supervisores participen en el mantenimiento de los equipos de producción.
17 Calidad en el Mantenimiento Kaoru Ishikawa. Autor del Diagrama Esqueleto de pescado. Shigeo Shingo. Sistema Poka-Yoke, es indispensable cuando lo que está en juego es la seguridad, además de cuidar la calidad del producto o servicio.
18 Mantenimiento Productivo Total Gestión del mantenimiento Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
19 TPM Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares de "Clase Mundial" en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo. primero en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente concebido, según algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.
20 Mantenimiento Productivo Total Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM. Tal como lo vimos en la definición, TPM son las siglas en inglés de "Mantenimiento Productivo Total", también se puede considerar como "Mantenimiento de Participación Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad". El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial.
21 Mantenimiento Productivo Total Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La "Implementación de TPM" es un objetivo que todos compartimos. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La participación de gente que no está familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los días.
22 Mantenimiento Productivo Total (TPM) En 1970 aparecen paralelamente dos filosofías de mantenimiento : Por un lado desde occidente (USA) nace el concepto de Costo de Ciclo de Vida (Life Cycle Cost - LCC) que conjuga los conceptos de vida útil con el de la rentabilidad y el mantenimiento durante la vida productiva de los sistemas, y en la misma época desde Oriente (Japón) aparece el Mantenimiento Productivo Total (TPM) como método organizativo que integrando el PM pretende establecer una cultura propia en todos los empleados de la empresa buscando un equilibrio funcional entre las responsabilidades de producción y mantenimiento.
23 Mantenimiento predictivo Y con el avance de la tecnología sobre todo electrónica e informática tuvo lugar una revolución en el mantenimiento preventivo, en una política de mantenimiento que recibió nombre propio: El mantenimiento predictivo, consiste en una técnica para pronosticar en base a "indicios", el momento futuro de falla de un componente de una maquina, de tal suerte que dicho componente pueda reemplazarse, con suficiente anticipación como para establecer un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo de paro del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Se trata de una evolución que ha actuado en dos frentes : el de la reducción del costo del mantenimiento ( con avances en las épocas de crisis financieras ), y en el aumento de la disponibilidad de los equipos que se incrementaron desde las cifras cercanas al 60% en los años 60, hasta ratios superiores al 95% en la actualidad.
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25 RCM A finales de los 60s, en la industria de la aviación, nace el Reliability Centred Maintenance (RCM). Proceso metódico, lógico y objetivo: centrado en la seguridad. Mejora la disponibilidad y optimizaba recursos. Permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas para cada activo físico teniendo en cuenta su fiabilidad o probabilidad al fallo.
26 RCM En 1980, Se empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM basado en: Mantenimiento Planificado = PMO Enfoque hacia la confiabilidad = RCM Enfoque hacia los costos= PMO
27 EN CONCLUSION LA EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO TÉCNICAS ORIENTADAS AL Cuidado físico de la máquina Cuidado del servicio que proporciona??? a la fecha CORRECTIVO Enfoque máquina PREVENTIVO Enfoque máquina PRODUCTIVO Enfoque al servicio que prestan las máquinas PRODUCTIVO TOTAL Enfoque al servicio que prestan las máquinas Sólo se intervenía en caso de paro o falla importante Establecimiento de algunas labores preventivas Importancia de la fiabilidad para la entrega del servicio al cliente. Se busca la eficiencia económica en el diseño de la planta Lograr eficiencia a través de un sistema comprensivo y participativo total de los empleados de producción y mantenimiento
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