INDUSTRIAL DE ALIMENTOS FLÓREZ Y CÍA. S.A.S. PROCEDIMIENTO PARA IDENTIFICAR Y CONTROLAR PELIGROS Y RIESGOS A COLABORADORES Y PRODUCTO

Transcripción

1 Página 1 de OBJETIVO Dar las pautas generales para identificar, evaluar y controlar los peligros y riesgos de la Empresa que puedan afectar tanto a los colaboradores como al producto, con el fin de minimizarlos y garantizar un ambiente seguro dentro del entorno laboral y un producto inocuo para todos los consumidores. 2. ALCANCE Este procedimiento cubre a la totalidad de los colaboradores en cualquier lugar de trabajo donde se encuentren prestando sus servicios aplicando el Sistema de Seguridad y Salud ocupacional OHSAS. Para el producto cubre desde la inspección en recibo hasta el seguimiento y liberación del producto terminado, es por esto que este procedimiento es transversal a los demás procedimientos operativos del proceso productivo, aplicando el Sistema de Aseguramiento de Calidad HACCP. 3. DEFINICIONES 3.1. PELIGRO O FACTOR DE RIESGO Fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de enfermedad o lesión a las personas, o una combinación de éstos. Norma OHSAS versión RIESGO O POSIBLE EFECTO Combinación de la probabilidad de que ocurra un evento con la consecuencia en términos de lesión o enfermedad que puede ser causada por dicho evento, el cual puede ser o no aceptable. REVISÓ: Marta E. Otálvaro C. Gestión de Producción APROBÓ: Sonia L. Restrepo Gómez Gerencia Fecha: Febrero 1 de 2012 Fecha: Febrero 1 de 2012 Versión N 6

2 Página 2 de RIESGO ACEPTABLE El riesgo aceptable es aquel que conlleva un potencial de pérdida menor y que de producirse fallas operacionales no afectan significativamente las condiciones de la operación. En Industrial de Alimentos Flórez y Cía. S.A.S., los riesgos aceptables se clasifican como: Riesgos Importantes, Moderados, Tolerables y Triviales ACTIVIDADES RUTINARIAS Son aquellas labores que se realizan diariamente dentro de la jornada laboral y que están definidas dentro del oficio habitual del colaborador ACTIVIDADES NO RUTINARIAS Son aquellas actividades desarrolladas que no están contempladas dentro del oficio habitual LUGAR DE TRABAJO Son aquellas instalaciones en las cuales se desempeñan las labores y son provistas por la Empresa o por terceros. Cualquier espacio físico en el que se realizan actividades relacionadas con el trabajo, bajo el control de la organización COLABORADOR Es el empleado, contratista, proveedor y visitante de la Empresa, conocido como parte interesada ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP) Cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el colaborador como medida preventiva, para que lo proteja de riesgos que pueden amenazar su seguridad o su salud en el trabajo, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin.

3 Página 3 de OFICIOS CRITICOS Son aquellos que desde el registro de Identificación de Peligros y Riesgos, están clasificados como riesgos importantes y moderados. Además se tiene en cuenta la caracterización de la accidentalidad. NOTA: Para todos los oficios de producción, existen ARO s, con el fin de establecer estándares INSPECCIÓN Una actividad tal como medir, examinar, ensayar o comparar con un patrón una o más características de una entidad, y confrontar los resultados con los requisitos especificados para así establecer la conformidad para cada característica SISTEMA HACCP ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO Sistema de aseguramiento de calidad que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos, garantizando la inocuidad del producto final. Considera siete principios: Principio Nº 1: Analizar Peligros reales y Riesgos potenciales asociados a lo largo de la cadena alimentaria. Principio Nº 2: Principio Nº 3: Principio Nº 4: Determinar Puntos de control críticos PCC, constituidos por las variables susceptibles de control para eliminar o reducir el peligro. Determinar Límites críticos de control LCC, criterios que deben cumplirse para asegurar que los PCC se encuentran bajo control. Establecer un Sistema de monitoreo (medición y registro) de los Puntos de control críticos identificados para su seguimiento.

4 Página 4 de 16 Principio Nº 5: Principio Nº 6: Principio Nº 7: Implementar Acciones correctivas cuando se presentan desviaciones de los Puntos de control críticos. Establecer un Sistema de documentación para los procedimientos y registros apropiados para el plan HACCP. Hacer Verificación o validación para asegurar el funcionamiento del plan HACCP. 4. RESPONSABLE Son responsables de establecer, mantener y actualizar este procedimiento, la Gestora de Producción y la Coordinadora de Salud Ocupacional, Seguridad, Ambiente y Servicios Generales. Los responsables de su cumplimiento son todos los colaboradores frente a la seguridad y la salud ocupacional y frente al producto los administradores de servicios de alimentación. 5. DESARROLLO ACTIVIDAD Qué hace? Aplicar Manual de Buenas Prácticas Integrales de Manufacturas PC - M 005 REQUIERE EXPLICACIÓN? Cómo lo hace? RESPONSABLE Quién lo hace? DOCUMENTOS Qué registros son generados en la actividad Principio Nº 1: Peligros reales y Riesgos potenciales 1. Identificar los peligros de S&SO para los colaboradores Dos veces al año, distribuidas semestralmente de acuerdo con el cronograma de salud ocupacional, se realizan la inspección de seguridad y la evaluación de los puestos de trabajo del las oficinas y centros de alimentación, con participación de los colaboradores, utilizando los formatos SO-F-001, SO-MZ-001 y SO-F-006, para inspeccionar e identificar los peligros en cada área de la empresa, teniendo en cuenta los siguientes aspectos: Procesos Coordinadora de Salud Ocupacional Colaboradores Inspección seguridad. 001 Estándar ergonómico 006 de SO-F- SO-F-

5 Página 5 de 16 Actividades Rutinarias como No Rutinarias Comportamientos y aptitudes de los trabajadores registrados en la fuente generadora del riesgo. Peligros originados fuera del lugar de trabajo Elementos de protección personal Peligros generados por la vecindad Infraestructura, equipos y materiales Tareas de alto riesgo Posibles emergencias Empleados, proveedores y partes interesadas Cambios realizados o propuestos en la organización, sus actividades o los materiales; incluidos los cambios temporales. Matriz Identificación de Peligros y Riesgos SO- MZ- 001 Los cambios realizados o propuestos en la organización, se planifican de acuerdo al Procedimiento para el mantenimiento y la adecuación de planta física y equipos SG-P-001, a través del formato Planificación de proyectos SG-F-004. Después de realizar la identificación, se obtiene una matriz de todos los peligros y riesgos existentes en cada área de acuerdo con los oficios. En esta matriz se definen los oficios críticos, según la clasificación de los riesgos: Importantes y moderados, y la recurrencia de los accidentes. A los oficios críticos, se les realiza el SO-Q-001 Plan de Análisis de Riesgos por Oficios (ARO s), con el fin de identificar los peligros generados en el paso a paso de cada labor y definir un estándar de trabajo. Plan de análisis de riesgos por oficio (ARO s). SO-Q-001 Nota: Para los nuevos centros, una vez iniciada la operación y luego de una semana de actividades, se realiza una inspección de las condiciones físicas y ambientales con el fin de identificar peligros y riesgos a la salud, ambiente e inocuidad. Se diligencia formato GE-F-010 Identificación de Peligros y Riesgos, Inocuidad, Seguridad y Medio Ambiente. GE-F-010 Identificación de Peligros y Riesgos, Inocuidad, Seguridad y Medio

6 Página 6 de Identificar los peligros de inocuidad para el producto Por la naturaleza de nuestro producto los peligros que pueden presentarse en la alimentación producida son: Contaminación biológica: Causada por presencia de microorganismos patógenos severos en alimentos o cuando estos exceden los límites de recuento que pueden generar enfermedades transmitidas por alimentos ETAS. Contaminación química: Causada por agentes químicos. Contaminación física: Causada por partículas extrañas ajenas al alimento. Ver el plan HACCP para preparaciones del menú PC-Q-009. Existe la matriz de Probabilidad vs Severidad, que establece la severidad, probabilidad y medidas de control ante los peligros potenciales identificados para materias primas y preparaciones. Ambiente Equipo HACCP PC-Q-009 Plan Haccp para preparaciones del menú Principio Nº 2: Puntos de control críticos PCC 3. Valorar peligros y riesgos según S&SO para los colaboradores 4. Determinar puntos de control críticos, según HACCP para el producto Al cruzar la probabilidad (ocurrencia del evento), con la consecuencia en la persona (lesión, enfermedad o muerte), se determina el grado del riesgo como: Intolerable, Importante, Moderado, Tolerable y Trivial y se definen las medidas de control para minimizar los riesgos detectados, interviniéndolos según jerarquía, a través de: eliminación (Intervención en la fuente), sustitución (Intervención en el medio), e intervención en la Persona. El método sistemático para determinar los PCC de las preparaciones en Industrial de Alimentos Flórez y Cía. S.A.S., es el "Árbol de decisiones", sugerido en el Codex alimentarius y para determinar materias primas criticas se usa la matriz de probabilidad y severidad. Para nuestro proceso productivo se han determinado como puntos de control crítico para la inocuidad de las preparaciones la temperatura y la desinfección, Coordinadora de Salud Ocupacional Equipo HACCP Principio Nº 3: Límites críticos de control LCC

7 Página 7 de Intervenir los riesgos para los colaboradores según S&SO 6. Determinar límites críticos de control para el producto según HACCP La intervención al riesgo se determina de acuerdo con: La consecuencia en las personas (lesión, enfermedad o muerte). El número de personas expuestas al riesgo. El tiempo de exposición al riesgo. La intervención corresponde a las medidas de control según jerarquía, en: Eliminación (Fuente): Implementar medidas o acciones que eliminen de raíz los riesgos que pueden afectar la salud y la seguridad de los colaboradores. Incluye, sistemas de vigilancia epidemiológica, programas de gestión y o proyectos tendientes a eliminar los riesgos. Sustitución (Medio): Controles de Ingeniería, Controles Operacionales, Señalización, advertencias.cambiar un equipo, producto o sustancia por uno de menor riesgo, que cumpla con las funciones esperadas en el proceso, pero que genere menor riesgo para la seguridad y la salud de los colaboradores. Consiste en instalar barreras entre el riesgo y la persona. Persona: Necesidades de entrenamiento, capacitación. Uso de elementos de protección personal. LCC para temperatura La Empresa dispone de un plan de calidad para la protección de alimentos, donde se determina la temperatura para las diferentes etapas del proceso productivo, basado en la normatividad y los límites operativos validados. LCC para desinfección La Empresa tiene documentado y disponible para consulta, un instructivo de desinfección y usos, en el cual se describe el paso a paso, concentraciones y tiempos de contacto de acuerdo a conceptos técnicos. Principio Nº 4: Sistema de monitoreo Coordinadora de Salud Ocupacional Equipo HACCP Instructivo de normas de seguridad SO-I-002 Instructivo para el uso de los elementos de protección personal SO-I-001 Plan de calidad para la protección de alimentos PC-Q Hacer seguimiento a las medidas de Se hace seguimiento a las medidas de control en la fuente, el medio y la persona, a través de inspecciones de seguridad programadas o no programadas, supervisión de los administradores. Coordinadora de Salud Ocupacional

8 Página 8 de 16 control para los colaboradores, según S&SO 8. Hacer medición en recibo a las materias primas, según HACCP 9. Hacer medición en almacenamiento a las materias primas, producto en proceso y producto terminado, según HACCP 10. Hacer medición en proceso al producto, según HACCP Temperatura Se mide la temperatura a las materias primas de mayor riesgo: Cárnicos y lácteos de acuerdo con las especificaciones de los planes de inspección PC-Q- 004/005. Para Productos frescos de origen vegetal y productos semiperecederos no aplica la medición de temperatura, se inspección comparando con los estándares definidos en los planes de inspección en recibo correspondientes PC-Q-006/007. Desinfección Las bolsas de leche se lavan y desinfectan previo al almacenamiento. Temperatura Se mide la temperatura del equipo de almacenamiento frío (refrigeración y congelación), dos veces al día; al iniciar y al finalizar la jornada laboral. Desinfección Se hace desinfección a los equipos de frío dos veces al día. Temperatura Se mide la temperatura del producto: Cuando se realiza enfriamiento rápido de alimentos, En preparaciones calientes. Desinfección Se realiza el proceso de desinfección a: Materia prima: huevos y bolsas de leche, Vegetales Áreas de proceso (mesones y equipos) Manipuladores Alimentos Administradores Manipuladores Alimentos Manipuladores Alimentos de de de Plan de inspección y muestreo en recibo para productos cárnicos, lácteos, productos frescos de origen vegetal y productos semiperecederos PC-Q-004/ 005/ 006/ 007

9 Página 9 de 16 Equipos de conservación. Termos Equipo de servida Área de residuos Loza, vasos, cubiertos Aspersión Tanques de agua Vehículos para transporte de producto terminado. Características sensoriales Se verifican las características de cada preparación de acuerdo al plan de inspección en producción para preparaciones en proceso y producto terminado PC-Q-003, que pueden ampliarse en el manual de recetas estandarizadas PC-M Hacer Se toman las mediciones de temperatura en cocción y se registran en PC-F-049. medición del producto Una vez la alimentación llega al Centro de distribución se controla la temperatura terminado previo de llegada directamente en los contenedores a través del formato PC-F-023 al empaque, y a Control de temperatura de producto terminado, equipos de servida y de la llegada al conservación en centros de distribución. centro de distribución, según HACCP 12. Hacer medición al producto terminado, según HACCP Temperatura EQUIPO DE SERVIDA: La toma de temperatura del autoservicio se hace con una frecuencia semanal, así: 1). Depositar el termómetro en cada azafate del autoservicio y tapar. 2). Dejar durante 5 minutos para hacer la lectura. Manipuladores Alimentos de Plan de inspección en producción para preparaciones en proceso y producto terminado PC-Q- 003 Registro de temperaturas PC-F Control de temperatura de producto terminado, equipos de servida y de conservación en centros de distribución. PC-F Registro de temperaturas PC-F- 049.

10 Página 10 de 16 3). Promediar los datos de todos los azafates. PREPARACIONES: Se toma la muestra del autoservicio, samovar, dispensador de líquidos, barra de ensaladas u otro equipo. Se va sirviendo una a una cada preparación, tomando y registrando la temperatura de mantenimiento, inmediatamente después de surtir, tal como se entrega la alimentación a los usuarios, para luego ser aislados como muestras de retención La temperatura interna de los alimentos se toma así: 1). Introducir el bulbo en posición oblicua hasta el sensor. 2). En el centro del alimento. 3). Esperar hasta que el termómetro se estabilice. Desinfección Se hace desinfección al autoservicio y dispensadores de líquidos. Ver instructivo de limpieza y desinfección PC-I-001 y PC-I-012 Principio Nº 5: Acciones correctivas 13. Implementar Se levantan acciones correctivas cuando: acciones Existe recurrencia en el incumplimiento de las normas de seguridad correctivas a no Se presentan accidentes recurrentes conformidades No se controla el riesgo del sistema OHSAS 14. Implementar acciones correctivas a no conformidades de las materias primas, producto en proceso y producto terminado, según Las acciones correctivas pueden ser: Inmediatas: Cuando se ajusta el producto en el proceso, también llamada tratamiento a la no conformidad. Resolutivas: Cuando hace análisis de causas para buscar la raíz de la no conformidad y eliminarla, para evitar recurrencia. Ver procedimiento para aplicar acciones correctivas, preventivas y de mejora AC- P-003 y plan HACCP para preparaciones del menú PC-Q-009. Coordinadora de Salud Ocupacional Administradores

11 Página 11 de 16 HACCP Principio Nº 6: Sistema de documentación 15. Registrar la intervención, según S&SO Se registran las intervenciones a la fuente, medio o persona, dejando evidencia en los formatos respectivos: Fuente y medio SG-F-004 Planificación de proyectos SG-F-001 Cronograma de actividades para mantenimiento preventivo de planta física y equipos SG-F-009 Hoja de vida del equipo y control de mantenimiento Persona SO-F-005 Permiso para tareas de alto riesgo Constancia de entrega de EPP. Coordinadora de Salud Ocupacional 16. Registrar las mediciones, según HACCP Tanto los peligros y riesgos como las medidas tomadas para la minimización de accidentes y enfermedades se deben difundir a todos los colaboradores de la empresa a través de inducciones o capacitaciones permanentes en Salud Ocupacional. Para los visitantes, personal que rota y proveedores se cuenta en cada servicio de alimentación con una carpeta que contiene la información básica de seguridad y de plan de emergencias, la cual debe ser leída y firmada en el formato AC-F-002 como evidencia. En las oficinas Administrativas se tiene en compras y en la recepción. Para el personal nuevo, la difusión de peligros y riesgos es realizada por Gestión Humana antes del inicio de labores, dejando evidencia en un AC-F-002. Temperatura Evidencia de la medición de la temperatura en recibo: Pedidos externos, telefónicos o personales CO-F-002. Registro temperaturas F-049 de PC- Evidencia de la medición de la temperatura en almacenamiento, proceso, producto terminado, equipo de servida: Verificación proceso del de

12 Página 12 de 16 Registro de temperatura PC-F-049. Desinfección Evidencia de la medición de la desinfección en los diferentes usos: Verificación del proceso de desinfección PC-F-027 desinfección PC-F- 027 Principio Nº 7: Verificación NOTA 1: El registro de los PCC es aplicable a todos los servicios prestados: desayuno, almuerzo, comida, merienda, independiente del número de usuarios. Sin embargo solo se registran las mediciones para el servicio de mayor volumen, que es donde se revisan las tendencias del proceso y se analizan los datos para la toma de decisiones. 17. Hacer seguimiento al sistema OHSAS 18. Hacer seguimiento al sistema HACCP De las inspecciones programadas o no programadas se generan informes, los cuales son enviados por la Coordinadora de Salud Ocupacional al cliente y a los administradores para informar sobre los riesgos existentes y la realización del plan de acción, el cual es realizado por el administrador, basado en la información suministrada por el cliente. Salud Ocupacional realizará el seguimiento a la ejecución de las actividades y se difundirá los cambios al sistema al personal involucrado. Revisar diariamente la pertinencia del sistema a través de la información contenida en los registros, hacer análisis de datos y tomar decisiones orientadas a la mejora del sistema. Coordinadora de Salud Ocupacional y Administradores Administradores Equipo HACCP Validar el Sistema de Gestión Integral 19. Validar el sistema OHSAS 20. Validar el sistema HACCP Este sistema se valida con el cumplimiento de los indicadores: Índice accidentalidad: Permite medir la gestión de prevención en seguridad. Índice de Enfermedad profesional: Mide la gestión de prevención en salud. La validación del sistema HACCP en nuestro proceso de producción está definido por el control microbiológico (indicadores), donde se verifica que el nivel de microorganismos de las materias primas y de las preparaciones de alimentos Coordinadora de Salud Ocupacional Proveedor microbiológico Plan de muestreo microbiológico PC- F-030

13 Página 13 de 16 en las etapas de almacenamiento, proceso y producto terminado, según corresponda, se encuentren dentro de los límites permisibles para el consumo humano, de acuerdo con los parámetros de la normatividad vigente. La Empresa dispone de un plan de muestreo Cronograma anual que cubre los diferentes servicios de alimentación, así como las preparaciones a evaluar, de acuerdo con la criticidad de las mismas, de tal forma que se analice la totalidad de las preparaciones del menú durante el año. La frecuencia de visita a los servicios de alimentación está determinada por los requisitos del cliente, en todo caso se visitan todos los servicios de alimentación. Control de visitas del laboratorio microbiológico PC- F-019 Cuando el representante del laboratorio hace la visita al servicio de alimentación se diligencia un formato de control de los alimentos muestreados. Las muestras para el control microbiológico se toman directamente en el autoservicio y por el representante del laboratorio, esta última condición permite que la conclusión del informe se infiera para el lote de la producción muestreada, siendo un resultado más general y de mayor confiabilidad. 21. Verificación al sistema de Gestión Integral Una vez el laboratorio envía el informe y se tienen los resultados del análisis microbiológico, se toman las acciones correctivas del caso y se define el plan de acción. Se hacen visitas a los servicios de alimentación con el fin de verificar la conformidad del Sistema de Gestión Integral con los procedimientos documentados y la normatividad, así: Informes de Área Verificación del SGI con énfasis en Calidad (1 vez al año) Verificación del SGI con énfasis en Seguridad y Salud Ocupacional (2 veces al año) Visitas de mejoramiento a los Servicios de Alimentación con revisión de la gestión administrativa (1 vez al año). Gestora Calidad Coordinadora SO y SG Gestora Producción

14 Página 14 de 16 Auditoria Interna del SGI (1 vez al año) Auditoria Externa del SGI (1 vez al año) Colaboradores Ente externo De estas verificaciones se generan informes cuyos hallazgos deben ser plasmados en planes de acción bajo la responsabilidad de los Administradores. El seguimiento estará a cargo de Gestión Producción, Gestión Calidad y Coordinación de SySO según sea el caso. 6. NORMAS O DOCUMENTOS DE REFERENCIA Procedimiento para recibir e inspeccionar materias primas e insumos PC-P-003. Procedimiento para el control del proceso productivo PC-P-005. Procedimiento para el control del producto servicio no conforme PC-P-013. Requisitos microbiológicos de alimentos decretados por el Ministerio de Salud e INVIMA. Plan HACCP para preparaciones del menú PC-M-009. Metodología BS8800. Manual de Salud Ocupacional SO-M-001 ÚLTIMO CAMBIO DEL PROCEDIMIENTO 1. Se adicionó Revisar Manual de Buenas Practicas Integrales de Manufacturas PC - M Se adiciona la actividad Verificación al Sistema de Gestión Integral 3. Se integran los Sistemas OHSAS y HACCP, cambiando el nombre del procedimiento Procedimiento para identificar y controlar peligros y riesgos a colaboradores y producto. 4. Cambia a versión Cambia a fecha: Septiembre 23 de 2009

15 Página 15 de En la actividad 1se incluye la gestión del cambio, llamando el procedimiento para el mantenimiento y la adecuación de planta física y equipos PC-P-006 y el formato de planificación de proyectos PC-F En actividad 3: Se incluyen la jerarquización en la intervención de riesgos a través de la eliminación y la sustitución. 8. En la actividad 5: Se adicionan medidas de control según jerarquía. 9. Cambia fecha a Octubre 15 de El formato de identificación de peligros y riesgos GH-F-023 cambia el código por SO-F La Inspección de seguridad GH-F-003 cambia el código por SO-F El formato de permiso para tareas de alto riesgo GH-F-017 cambia el código por SO-F El manual de salud ocupacional GH-M-002 cambia de código al SO-M El GH-I-003 Instructivo para el uso de Elementos de Protección Personal cambia código por SO-I El GH-I-004 Instructivo de Normas de Seguridad cambia código por SO-I El GH-Q-002 Análisis de Riesgos por Oficios (ARO s) cambia código por SO-Q Actualización de los nombres del plan HACCP para preparaciones del menú, y del PC-P-013 Procedimiento para el control del producto servicio no conforme., en los documentos de referencia. 18. Los planes de inspección de producto PC-Q-004/005/006/007, nacen en el PC-P SE actualizan los códigos de los documentos que pertenecen al área de Servicios Generales. 20. Cambia fecha: 1 Mayo de Actividad 1. Se incluye la revisión de los puestos de trabajo de acuerdo al estándar ergonómico. 22. Cambia Fecha: Junio 1 de Actividad No.8: Se elimina Nota No Actividad No. 10: Se eliminan proteicos y 3era viñeta de temperatura (Preparaciones frías. 25. Actividad No. 10: En desinfección se especifican usos de acuerdo al PC-F Actividad No. 8: En documentos generados nombrar PC-P-004 al PC Cambio de fecha: Octubre 1 de Actividad No. 1: Las inspecciones de seguridad se realizan dos veces al año de acuerdo al cronograma de Salud Ocupacional. 29. Actividad No. 15: Se incluye la actividad de difusión de peligros y riesgos. 30. Cambia fecha a Enero 15 de 2011 por actualización de imagen y cambio a CIA. S.A.S.

16 Página 16 de Cambia fecha a Marzo 1 de Actividad No. 12: Se incluye el PC-I Actividad No. 11: Se incluye la difusión de peligros y riegos a personal que rota y al personal nuevo. 34. Cambia fecha: Abril 1 de Actividad No.1: Se adiciona la palabra Procesos. 36. Actividad No. 3: Se incluye el concepto de Intervención en la fuente, Intervención en el medio e intervención en la persona. 37. Actividad No. 5:Se incluye concepto de medida de control según jerarquía en: Eliminación (fuente), Sustitución (medio) y Persona. 38. Cambia fecha a : 1 de Septiembre de Actividad No. 11: Se elimina referencia al PC-F-029 y se crea referencia a PC-F Se elimina referencia a PC-F-048 Transito de temperaturas. 41. Cambia fecha a Octubre 1 de Actividad 1. Se crea referencia al formato GE-F-010 Identificación de Peligros y Riesgos, Inocuidad, Seguridad y Medio Ambiente. 43. Cambia fecha a 1 de enero de Actividad 1: Luego de una semana de operación se realiza la inspección de las condiciones físicas y ambientales con el fin de identificar peligros y riesgos a la salud, ambiente e inocuidad. 45. Actividad 21: Se define que las verificaciones del Sistema Integral de Gestión deben generar planes de acción bajo la responsabilidad de los administradores y el seguimiento por parte de los responsables del área encargada. 46. Cambia fecha a Febrero 1 de En la actividad 1. Se actualiza el código del estándar ergonómico. 48. Se actualiza el código de la hoja del equipo y control de mantenimiento por codificación de Servicios Generales.