La Fábrica Inteligente? Industry 4.0? De qué se trata?

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1 La Fábrica Inteligente? Industry 4.0? De qué se trata? Un vistazo sobre la manera en que los sensores, los chips de RFID, los sistemas cyber-físicos y la Internet de las Cosas están transformando el proceso de fabricación, desde la investigación y el desarrollo hasta el piso de planta y la cadena de suministro. Nos estamos acercando rápidamente al tercer siglo desde que tuvo lugar la Revolución Industrial, la cual se estima que comenzó alrededor de Hoy nos encontramos con procesos en desarrollo dados en llamarse Smart Manufacturing (Fá bri ca Inteli gente) en los Estados Unidos o Industry 4.0 en Europa, los cuales representan la cuarta revolución industrial que ha cambiado los sistemas de producción: Revolución Industrial #1 (cerca de 1760) Corresponde a la introducción de equipos de producción mecánicos impulsados con agua y vapor. Revolución Industrial #2 (cerca de 1900) - Relacionada con la introducción de la producción masiva, basada en la división laboral e impulsada por la energía eléctrica. Revolución Industrial #3 (cerca 1970) Se refiere a la introducción de la electrónica y la tecnología de la información (IT) para dar lugar luego a la automatización de la producción. Revolución Industrial #4 (hoy) - Basados en la producción con sistemas cyber-físicos. Estamos ahora en el medio de esta última revolución, independientemente de cómo se la quiera denominar. Se caracteriza por estar formada por sistemas cyber-físicos altamente inteligentes que pueden desarrollar de manera autónoma actividades de punta a punta de la cadena de producción. Industry 4.0 Industry 4.0 es un proyecto estratégico high-tech de los gobiernos europeos que promueve la computarización o digitalización de industrias tradicionales, tales como la manufactura. La meta es la Fábrica Inteligente (Smart Factory), que se caracteriza por su adaptabilidad, eficiencia de recursos y ergonomía, como así también por la integración de clientes y socios de negocios en todos los procesos de valor y comerciales. Sus fundamentos tecnológicos comprenden los sistemas cyber-físicos y la Internet de las Cosas (la Internet of Things). Los expertos estiman que Industry 4.0 o la Cuarta Revolución Industrial se podrá con Elaborado por Víctor F. Marinescu victor@edcontrol.com Auspiciantes:

2 ELEMENTOS 2 cretar durante la actual década, lo que significa que ya está en marcha. En los Estados Unidos, una iniciativa conocida como Smart Manufac turing Leadership Coalition (SMLC) está trabajando también en el futuro de los sistemas de producción. SMLC es una organización sin fines de lucro de especialistas en producción y manufactura, proveedores y empresas de tecnología, consorcios de fabricantes, universidades, agencias gubernamentales y laboratorios. La finalidad de esta coalición es formar grupos colaborativos para Investigación y Desarrollo (R&D), implementación y asesoramiento en pos del desarrollo de alternativas, estándares, plataformas e infraestructura común que faciliten la amplia adopción de la manufactura inteligente. Qué se prevé con estos desarrollos? Este concepto de producción elevará sustancialmente la complejidad tecnológica del proceso de valor agregado, incluso más en comparación que la situación actual. Para poder estar a la altura de este desafío, se requieren herramientas de software para diseñar y construir plantas y sistemas pertinentes, como así también operarlas. En consecuencia, se hace imperioso contar con esas herramientas en los próximos años. Todos los gobiernos, asociaciones industriales y corporaciones han reconocido la importancia de incrementar sus valores agregados en torno a la producción. En la manufactura inteligente, todo se conectará con la ayuda de sensores con chips de identificación por radio frecuencia (RFID). Por ejemplo, los productos en proceso, las opciones de transporte y las herramientas se comunicarán entre sí y serán organizadas con el propósito de mejorar la producción total, incluso más allá de los límites de las respectivas compañías. En este ambiente productivo, el producto en sí mismo es una parte activa del proceso de producción. Esta integración continua entre los mundos físicos y virtuales sólo es posible si cada elemento existe simultáneamente y está definido tanto con un modelo virtual como con uno físico.

3 ELEMENTOS 3 Sistemas cyber-físicos en Industry 4.0. Desarrollo de sistemas cyber-físicos La base para el desarrollo de un sistema cyberfísico es la conexión de datos continua a través de cada nivel de los procesos que agregan valor. Cada producto, además de su descripción física, conlleva además una descripción virtual que indica su desarrollo posterior. Consecuentemente, el foco de todos estos desarrollos e implementaciones de fábrica inteligente tiene que ver con la integración óptima de los mundos reales y virtuales. Un componente clave de la Fabrica Inteligente es el control descentralizado, donde los componentes inteligentes operan en cada nivel del sistema de ensamblado por el cual se va trasladando la parte. En este tipo de proceso de ensamblado, la comunicación se produce en cada paso para determinar qué piezas se deben agregar o qué pasos de ensamblaje se deben implementar. El control descentralizado hace más fácil agregar o cambiar partes según se necesite, haciendo más viable acceder a las crecientes demandas de adaptación masiva de lo producido. Con el fin de lograr la digitalización de la cadena de valor, las empresas de software han invertido más de cuatro mil millones de dólares desde Sin embargo, sólo mediante la completa integración de los pasos individuales de producción que agregan valor es como se podrán alcanzar todos los avances concebibles en la producción. La ola del futuro Mientras esta última revolución industrial avanza, aparecen importantes implicaciones para la fuerza de trabajo industrial. El software va direccionando los avances de la producción actual, lo que significa que el mouse está reemplazando a las herramientas de acero en muchas áreas del piso de planta actual. Tener el personal apropiado en cada sector es crítico para alcanzar ventajas tecnológicas y así lograr los objetivos de la fábrica inteligente. Esto ha dado lugar a discusiones sobre la escasez de trabajadores calificados en la oferta laboral, fenómeno que se conoce también como falta de habilidades (skills gap). Cuando las generaciones de más de 50 años empiecen a retirarse del mercado en la próxima déca-

4 ELEMENTOS 4 da, se llevarán conocimiento crítico y habilidades que no podrán ser reemplazadas rápidamente por los recientes graduados de universidades o escuelas técnicas. Según organizaciones gubernamentales internacionales, el 60% de los nuevos empleos que aparezcan en el siglo 21 requerirá del conocimiento que sólo dispondrá el 20% de la actual fuerza laboral. Este problema se ve incorrectamente exacerbado por la idea de que las carreras relacionadas con la producción y manufactura están mal vistas y peor recompensadas. Un importante diario informó en mayo de 2014 que muchos estudiantes simplemente no están interesados en las carreras industriales. Según Raj Batra, presidente de la División Industry Automation de Siemens en EE.UU., es crítico que podamos hacer conocer a los estudiantes, sus padres y administradores, de qué se trata y cómo son esos empleos y también qué es lo que los estudiantes deben aprender para conseguirlos. Después debemos poder proveer el entrenamiento necesario para resolver ese problema. El mundo académico no lo puede hacer todo. Siemens cumple un papel muy activo colaborando con la educación y formación técnica en cada país, promoviendo y asistiendo en el uso de las tecnologías de automatización que generan la cultura de incremento y eficiencia de la producción de modo racional y en línea con las necesidades que cada región o país posee, aclara Andrés Gorenberg, gerente de Sistemas de Automatización de Siemens en la región Austral-Andina (Sudamérica sin Brasil). Ejemplos se pueden encontrar por doquier en laboratorios de universidades, en bancos de trabajo de escuelas técnicas, en la implementación de plataformas de simulación y diseño asistido por software o en competencias estudiantiles de automatización que Siemens impulsa en cada país donde está presente. Consideraciones finales Sin importar la naturaleza de las empresas fabricantes, la visión de la Fábrica Inteligente y, consecuentemente, la integración de la cadena de valor virtual con la real, desde el desarrollo del producto hasta la producción y el servicio de asistencia, resultará en una optimización del valor agregado. Desde la perspectiva de Siemens, hay tres elementos claves para esta evolución: Ejecución de la producción - Tendrá un rol cada vez más importante. El grado de conectividad entre el nivel de automatización y el de gestión de la producción (MES) se incrementará significativamente, incluso más allá de los límites de la empresa y su ubicación. La integración de los niveles entre el Sistema de Planificación de Recursos de la Empresa (ERP) y el de MES también avanzará para alcanzar transparencia completa inclusive con los datos del negocio, lo cual implicará que toda la información necesaria estará disponible en tiempo real. Confluencia del ciclo de vida del producto y la producción - Este es el segundo elemento clave: lograr un modelo común que permitirá a los fabricantes alcanzar los desafíos de lograr ciclos de vida de producto cada vez más largos tanto técnica como comercialmente. Sistemas cyber-físicos - Son fundamentales para aumentar la flexibilidad que conduce a menores tiempos de repuesta al mercado. Estas unidades de producción se pueden integrar flexiblemente en procesos de producción ya existentes. Los sistemas cyber-físicos combinan funciones de comunicación, IT, datos y componentes mecánicos utilizando tecnologías claves que incluyen redes de sensores, infraestructura de comunicación por Internet, gestión de eventos inteligente y en tiempo real, provisión de servicios para el Big Data, funciones de software embebidas para resolver lógicas y operaciones automatizadas y gestión de las actividades del sistema a través de toda la empresa. Preparado con material suministrado por Siemens S.A. El primer epac del mundo con Ethernet integrado directamente en su núcleo E l nuevo Modicon M580 es mucho más que un simple PAC es el primer controlador de automatización epac (Ethernet PAC) que utiliza estándares Ethernet abiertos y ciberseguridad según Certificación Achilles Nivel 2.

5 ELEMENTOS 5 Este nuevo concepto apunta a llenar el vacío que queda entre un backbone Ethernet universal, un DCS y un PAC. Todas las comunicaciones, incluyendo el bus de backplane del controlador, son gestionadas sobre un backbone Ethernet abierto, desde la red de control (SCADA, DCS, etc.) hasta la red de campo a través de E/Ss remotas o distribuidas. Este backbone también soporta un bus de E/S doble, lo cual es de importancia crítica a la hora de soportar los requerimientos de redundancia en muchas aplicaciones de proceso. El procesamiento Ethernet es manejado directamente por el controlador, lo que significa una mayor transparencia y comunicaciones de mayor velocidad. Se consiguen así soluciones determinísticas sobre arquitecturas Ethernet estándar, probadas y abiertas, lo que permite conectar absolutamente todo, o sea comunicación, E/Ss y dispositivos, vía Ethernet. El epac M580 les brinda a los operadores de planta la posibilidad de diseñar, implementar y correr un proceso aprovechando activamente los beneficios de una conectividad abierta, tales como: Acceder a datos consistentes y exactos para tomar decisiones adecuadas en tiempo y forma; Reducir el tiempo de parada con un conocimiento detallado de alarmas y eventos; Diagnosticar e identificar rápidamente causas raíz de problemas; Tomar decisiones informadas acerca de operaciones de planta y gestión de energía. El controlador M580 con Certificación Achilles Nivel 2 está testeado de acuerdo a servicios y protocolos Ethernet, tales como ARP, ICMP, TCP, IP y otros. La integridad del firmware es chequeada en cada puesta en marcha y compilada y guardada en memoria, previniendo su descompilación por un tercero. Es posible actualizar a epac M580 sin ninguna inversión adicional en cableado, desarrollo de software o entrenamiento. También cabe señalar que epac M580 extiende las capacidades de los módulos Modicon X80 introducidas inicialmente con el PAC M340 y es compatible con las comunicaciones xbus de Modicon M340 y Premium PLC. Los usuarios pueden conmutar fácilmente entre los distintos tamaños de controladores Modicon sin necesidad de cambiar sus racks de E/S y cableado. El controlador epac Modicon M580 ha sido construido para PlantStruxure, que es la arquitectura de automatización colaborativa e integrada de Schneider Electric que reúne telemetría, PLC/ SCADA y DCS durante todo el ciclo de vida para lograr operaciones más eficientes. Desde el diseño inicial hasta su modernización, PlantStruxure conecta transparentemente todos los niveles de control, operación y empresa del negocio. Sensor de temperatura distribuida para mantenimiento de plantas y otras infraestructuras E l sensor de temperatura distribuida DTSX3000 de Yokogawa, con resolución espacial de un metro, puede medir temperatura a lo largo de cables de fibra óptica de hasta 50 km de longitud, ocho veces más que la distancia alcanzable con el modelo anterior.

6 ELEMENTOS 6 Como aplicaciones específicas se puede mencionar el monitoreo de temperatura en pozos no convencionales de petróleo y gas, la detección de fugas de líquidos y gases de baja y alta temperatura en tanques y otras grandes instalaciones de producción y la detección de niveles anormales de calor en líneas de potencia. A diferencia de las técnicas que utilizan múltiples cámaras de supervisión o termocuplas y termorresistencias, estos sensores de temperatura distribuida pueden ser fácilmente enrutados a lo largo del recorrido de cualquier objeto que requiere gestión. Sus lecturas de temperatura pueden ser mostradas en un monitor de computadora, lo que permite al personal de mantenimiento detectar y responder rápidamente a cualquier tipo de problema. Con su gran distancia de medición y elevada resolución de temperatura, el sensor DTSX3000 cumple con la necesidad de tener un único dispositivo capaz de detectar mínimos cambios de temperatura y monitorear la distribución de temperatura sobre grandes distancias y a través de una extensa área. Un ejemplo importante de aplicación es en el desarrollo de campos de shale gas, donde se requieren sensores capaces de detectar cambios mínimos de distribución de temperatura en la formación de roca núcleo durante el proceso de fractura hidráulica. En tal sólo 10 minutos, DTSX3000 es capaz de medir la temperatura distribuida a lo largo de un cable de fibra óptica de 6 km y lo hace con una resolución de temperatura de 0,03ºC, 20 veces la precisión que ofrece un sensor convencional. En consecuencia, el sensor DTSX3000 se puede utilizar en una amplia gama de aplicaciones, desde fractura hidráulica de formaciones de roca núcleo hasta monitoreo de niveles de temperatura en pozos durante el proceso de recuperación de gas. Mejoras en analizadores de oxígeno en gases de chimenea optimizan la eficiencia de combustión L as mejoras introducidas por Emerson Process Management en el analizador 6888 de oxígeno en gases de chimenea in situ de Rosemount Analytical incluyen nuevos diagnósticos que ayudan a mantener niveles de oxígeno óptimos en los gases de chimenea y, de ese modo, optimizar la eficiencia de combustión de grandes calderas y hornos industriales. Ante una realidad que implica muchas limitaciones, tales como bajos presupuestos y poco personal, estas mejoras de 6888 ayudan a disminuir los requerimientos de mantenimiento y mejoran la exactitud de las mediciones. El analizador 6888 incorpora un diagnóstico de calibración recomendada con solenoides de conmutación de gas embebidos en el sistema electrónico de la sonda, lo que facilita la calibración automática, además de conservar la mejor exactitud posible. El diagnóstico embebido reduce los costos de adquirir e instalar una caja de solenoides aparte y también elimina el trabajo de tender cable y cañería entre sonda y sistema electrónico. Además, el diagnóstico de calibración recomendada elimina la necesidad de calibraciones según algún programa, eliminando numerosas validaciones (chequeos de calibración) o calibraciones reales. El nuevo analizador también incluye un diagnóstico de difusor/filtro taponado en aplicaciones con cenizas u otras partículas en los gases de chimenea, lo que reduce en definitiva tiempo del personal y mantenimiento, además de garantizar la exactitud. Otra nueva característica de 6888 es la opción de inserción variable que permite un emplazamiento ideal de la sonda en el ducto de gases de chimenea. Con longitudes estándar desde 0,5 m hasta 3,65 m para instalación horizontal o vertical, la sonda se puede ajustar en todo momento en línea para caracterizar la estratificación a lo largo de grandes ductos. Según Doug Simmers, gerente de producto de Rosemount Analytical, en las aplicaciones industriales de hoy en día, donde los presupuestos están restringidos y el tiempo del personal limitado, el analizador 6888, de elevada exactitud y bajo costo,

7 ELEMENTOS 7 ofrece un análisis esencial de la eficiencia de combustión que reduce considerablemente el tiempo de mantenimiento y el costo de calibraciones innecesarias. La exactitud mejorada, además de ofrecer una mayor eficiencia de combustión, también puede minimizar la producción de gases de invernadero, tales como CO 2 y óxidos de nitrógeno (NOx). Fácil de usar e integrar, el analizador 6888 es reparable directamente en el campo. Todos los componentes activos se pueden reemplazar, incluyendo difusor/filtro, celda sensora, calentador y termocupla, y también todas las tarjetas electrónicas. El analizador ofrece comunicaciones digitales HART y fieldbus Foundation, y también puede ser configurado con el adaptador Smart Wireless THUM para operar en forma inalámbrica. Transmisor de nivel mide presión diferencial sin líneas de impulso y tubos capilares E l transmisor de nivel Deltabar FMD71 de Endress+Hauser utiliza dos módulos sensores de presión, cada uno conectado electrónicamente a un mismo transmisor. Usando un sensor cerámico Ceraphire ubicado en los módulos sensores de presión, el transmisor calcula la presión diferencial desde ambos sensores y transmite los valores de nivel, volumen o masa vía 4-20 ma con HART como dispositivo bifilar estándar alimentado por lazo. La celda cerámica Ceraphire es resistente a vacío, corrosión y abrasión, eliminando los inconvenientes mecánicos tradicionales que plantean los medios corrosivos y abrasivos. Esta celda se puede usar en vacío absoluto y ofrece excelentes propiedades de resistencia química, similares a Alloy C. Uno de los módulos sensores mide la presión hidrostática y el otro la altura de presión. Cada sensor envía al transmisor una señal digital correspondiente a la presión medida compensada por temperatura. Este sistema electrónico elimina los inconvenientes de las mediciones tradicionales de presión diferencial al no necesitar líneas de impulso o capilares y los problemas asociados de congelamiento, taponamiento, fugas, condensación y temperaturas ambiente variables. Los sensores se conectan al módulo transmisor a través de un cable de par retorcido estándar con código de color y tienen cerramientos y conexiones herméticos al agua NEMA 4X/6P (IP66/IP68). El transmisor puede estar ubicado lejos de los sensores en áreas seguras y convenientes para el personal. El sistema cumple con las especificaciones ATEX, IEC Ex, CSA y FM para uso en áreas peligrosas, incluyendo Zonas 0, 1 y 2, y División 1 y 2. FMD71 ofrece una salida estándar 4-20 ma HART. La medición de nivel de presión diferencial es la señal 4-20 ma por default, mientras el nivel de presión diferencial, la altura de presión y la temperatura del sensor pueden ser asignados como variables HART. Cada sensor en el sistema FMD71 tiene una exactitud de referencia de ±0,075%, acepta una medición de presión nominal máxima de 100 mbar a 40 bar y soporta temperaturas de proceso de -25ºC a +150ºC. El sistema incorpora diagnósticos para la indicación continua de la salud vía HART. Los operadores pueden acceder a los datos HART mediante el software FieldCare de Endress+Hauser o Field Xpert PDA.

8 ELEMENTOS 8 Nuevas tecnologías para operaciones upstream de petróleo y gas R espondiendo a las demandas de tener operaciones más seguras y más productivas en la producción de petróleo y gas natural, Honeywell presentó recientemente una suite de soluciones específicamente diseñadas para operaciones upstream. Digital Suites for Oil and Gas es un conjunto de software y amplios servicios que permite a los productores de petróleo y gas elevar el rendimiento de la producción en un 3 a 5%, mientras mejora la seguridad operativa. Las mejoras de la producción, que han sido validadas por pruebas de los clientes, son consecuencia de la combinación de mejor productividad, mayor tiempo de operación y operaciones remotas más eficientes, además de lograr el retorno de la inversión en tan sólo seis meses. Según Ali Raza, vicepresidente y gerente general de Honeywell Process Solutions, los productores upstream de petróleo y gas tienen acceso a más datos en tiempo real que nunca, pero el acceso a esos datos por sí solo no alcanza para mejorar el rendimiento también se necesita inteligencia digital para darle sentido a todos los datos que se están recolectando. Digital Suites for Oil and Gas convierte los datos en inteligencia digital que le permite a los operadores tomar decisiones críticas de manera más rápida gracias a la posibilidad de capturar, gestionar y analizar la información correcta de producción. La abrumadora complejidad de los datos en la producción upstream hace que la toma de decisiones críticas sea difícil, lograr operaciones más seguras todo un desafío y conseguir métricas integradas algo más allá de las posibilidades. Digital Suites for Oil and Gas responde a estos desafíos con soluciones impulsadas por los datos, orientadas a nuevas operaciones o integradas en entornos de producción existentes. El nuevo software garantiza que los procedimientos de seguridad esenciales se desempeñen según lo diseñado, los operadores estén totalmente entrenados, haya un manejo adecuado de las alarmas y la performance de la producción esté disponible al instante para detectar y mitigar eventos potenciales. Estas soluciones de software hacen realidad la colaboración entre operaciones remotas, ayudando a gestionar el personal local, especialmente cuando la industria upstream se aleja offshore en condiciones de mayor riesgo. Digital Suites for Oil and Gas es una familia totalmente integrada de seis suites: Operational Data, Process Safety, Production Surveillance, Equipment Effectiveness, Production Excelence y Operational Performance; cada suite también está disponible en forma separada, permitiendo a los usuarios abordar los aspectos específicos con que se enfrentan. Digital Suites for Oil and Gas trabaja sin inconvenientes con la línea completa de sistemas integrados de control y seguridad, instrumentación y productos industriales de Honeywell, y puede ser integrarse fácilmente en cualquier entorno multiproveedor. Caudalímetros ultrasónicos FLUXUS para la medición no invasiva de energía Difícilmente haya otra área que ofrezca un campo tan amplio de aplicaciones para la tecnología de medición ultrasónica, comentó el Dr. Guido Schwanekamp, gerente de ventas de FLEXIM.

9 ELEMENTOS 9 Gracias a sus ventajas prácticas, los sistemas ultrasónicos FLUXUS de tipo clamp-on han probado su eficacia en muchas áreas: desde producción, transporte y distribución de energía y extracción de petróleo y gas hasta generación de electricidad y calor en centrales eléctricas. El campo de aplicaciones no está limitado a la producción de energía convencional, explicó el Dr. Schwanekamp. Con nuestro WaveInjector ofrecemos una solución para la medición de caudal no invasiva de medios de transferencia térmica de elevadas temperaturas, tales como los que se usan en centrales térmicas solares. Al respecto, incluso los fabricantes de semiconductores están totalmente convencidos de que nuestros caudalímetros FLUXUS clamp-on no plantean riesgo alguno de contaminar sus medios de elevada pureza. Lo importante es la posibilidad de medir la potencia real de los consumidores térmicos de manera directa y no invasiva con FLUXUS. Y esto en un momento cuando la creciente demanda de energía y el desafío de enfrentar el calentamiento global mediante la reducción de las emisiones de CO 2, la eficiencia energética está a la orden del día. Para usar la energía de manera más eficiente, primero hay que saber cuánta se está consumiendo realmente. La gestión de energía se basa en la transparencia en el consumo. Los sistemas ultrasónicos FLUXUS Energy son la solución ideal de medición para determinar de manera no invasiva la energía consumida durante el transporte de líquidos o gases en cañerías. FLUXUS mide el caudal utilizando transductores ultrasónicos clamp-on que se montan en la parte externa de la cañería. No hay necesidad de realizar trabajo alguno en la cañería o interrumpir la operación. Si simultáneamente se registra la temperatura en las líneas de flujo y de retorno, FLUXUS Energy puede calcular la potencia térmica real de los sistemas de calefacción y enfriamiento. Y gracias a su función totalizadora, los sistemas ultrasónicos clamp-on también se pueden usar como medidores de energía. Actuadores rotativos para válvulas internas en servicios de gas LP E l actuador rotativo Fisher P700 de Emerson Process Management se puede utilizar en válvulas internas serie Fisher C en servicios de gas LP. Estos actuadores ofrecen un método confiable para operar válvulas internas de forma remota en tanques de almacenamiento, camiones de carga y camiones cisterna.

10 ELEMENTOS 10 Los actuadores P700 garantizan un desempeño eficiente tanto del actuador como de la válvula interna Fisher C para alanzar la plena capacidad de la válvula. Están diseñados para actuar con precisión válvulas internas Fisher y eliminar el desgaste de carga lateral. La serie P700 minimiza el consumo de aire del actuador mientras maximiza la duración del servicio. Los actuadores rotativos ofrecen una fácil instalación, una construcción durable y un desempeño confiable. Estos actuadores P700 son compatibles con aire, nitrógeno o vapor de propano. Los actuadores incluyen un tapón tipo fusible térmico de ¼ con aprobación UL que cierra en el caso de una situación de emergencia y admiten una presión máxima de entrada de 125 PSIG. Siemens de nuevo Nº 1 en sustentabilidad S iemens alcanzó de nuevo el primer puesto dentro de su grupo en el índice Dow Jones de Sustentabilidad (DJSI, por sus siglas en inglés). En el DJSI de este año, ocupa el primer lugar en la categoría de Bienes de Capital, que incluye a alrededor de 350 empresas de siete sectores. De esta forma reafirmó su calificación respecto del año anterior al alcanzar una puntuación de 93 sobre un máximo de 100 puntos. Al mismo tiempo, la compañía logró el primer puesto entre 46 empresas en el área de Conglomerados Industriales y obtuvo además la calificación más alta en el área de gobierno corporativo por su sistema de compliance. Contacto: siemensnews.ar@siemens.com Fieldbus Foundation y HART Communication Foundation forman una nueva organización industrial L a nueva organización, denominada FieldComm Group, tiene como objetivo desarrollar, gestionar y promover estándares globales para la integración de dispositivos dentro de arquitecturas de sistemas de automatización, aportando soluciones funcionales para proveedores y usuarios finales de automatización de procesos. Los proveedores también podrán tener una mayor eficiencia en la utilización de recursos, consistencia de procedimientos y mejoras en el servicio y soporte a los socios. Las dos fundaciones tienen una larga historia de colaboración. Por ejemplo, ambas trabajaron conjuntamente en el desarrollo de estándares internacionales comunes, tales como las especificaciones EDDL (Electronic Device Description Language) y la tecnología FDI (Field Device Integration). La combinación permitirá armonizar los procedimientos y esfuerzos tendientes a soportar los dos protocolos y simplificar la implementación de cada tecnología. Las especificaciones de fieldbus Foundation y HART seguirán existiendo individualmente y evolucionando en el futuro. Cada protocolo retiene su propia marca, patentes y copyrights. La nueva organización seguirá con el desarrollo, soporte y promoción de los dos protocolos ya existentes y también se encargará del desarrollo, incorporación e implementación de tecnologías nuevas y superpuestas. De esta forma, con el tiempo, servirá como única fuente para FDI, la única herramienta de integración de las tecnologías HART y fieldbus Foundation. Estándares batch que mejoran todo el control de procesos E s muy posible que la comisión de estándares ISA S88 nunca haya pensado en que los principios y las mejores prácticas que estuvo elaborando para procesos batch en las industrias de alimentos, químicas y farmacéuticas pudieran ser algún

11 ELEMENTOS 11 día la base para mejorar la forma de gestionar y controlar todos los tipos de procesos: continuos, batch e híbridos. Los principios de S88 fueron un tema muy recurrente en las reuniones de World Batch Forum (WBF), lo que llevó a la elaboración del estándar S95 dedicado a la integración de sistemas de control y de negocio y pensado como guía para el intercambio de información en los desarrollos actuales de sistemas de optimización de proceso en tiempo real y basada en el negocio. WBF, organización destinada a promover la tecnología de procesos batch, y MESA, organización para la excelencia en manufactura que surgió de los sistemas de ejecución de manufactura (MES), se fusionaron en 2012 y elaboraron el estándar ISA-106, Procedure-Controlled Automation, que busca llevar la funcionalidad basada en estados y en procedimientos de los procesos batch a los procesos continuos. El software de gestión batch basado en ISA88 ofrece las siguientes funciones principales: Gestión, ejecución y seguimiento de recetas; Programación de producción batch; Gestión de calidad de producto; Recolección y reporte de datos de producción. Los beneficios incluyen una mayor calidad de producto y capacidad, mejor flexibilidad de manufactura y seguridad, costos reducidos de ingeniería y mantenimiento, un desarrollo simplificado de recetas y un menor tiempo de llegada al mercado de nuevos productos. Hoy en día, los principios de automatización esbozados en control batch están siendo utilizados para programar la producción, asignar equipos, controlar dispositivos de planta, manejar lazos, ajustar dinámicamente parámetros de alarma y detectar situaciones anormales. Los operadores pueden dedicar más tiempo a operar la planta en su totalidad y menos tiempo al funcionamiento de los equipos individuales. Los operadores pueden entender mejor la operación global de la planta y analizar KPIs relacionados con eficiencia, calidad y rentabilidad. Al enfocarse más en los KPIs relacionados con el negocio, los operadores pueden tener un rol más importante en el éxito de la compañía. Estos estándares batch también permiten garantizar que los equipos de una planta operen de manera eficiente y segura en todas las condiciones operativas. Actualización de sistemas de control de proceso y gestión de alarmas en plataforma offshore L a plataforma Molikpaq, instalada 16 km offshore a una profundidad de 30 metros al noreste de Sakhalin, Rusia, produce barriles de crudo por día. En el invierno, la temperatura puede llegar a 56ºC bajo cero. La producción offshore está asociada con varios riesgos en relación a operadores, medioambiente y procesos eficientes, lo que demanda sistemas que cumplan con los más altos estándares de confiabilidad y durabilidad, explicó Frank Whitsura, vicepresidente de Honeywell Process Solutions. Nuestras soluciones apuntan a cumplir con los requerimientos para operar en condiciones medioambientales severas y permiten mejorar la eficiencia de las operaciones y de los costos. Para modernizar el sistema de control de proceso y mejorar la seguridad de la instalación, Honeywell instaló la última versión de su Experion PKS, ampliada con el nuevo controlador C300 e incluyendo la licencia de Foundation Fieldbus. Al tener un acceso unificado a control de proceso, gestión de producción y gestión de activos, el DCS podrá mejorar la eficiencia y la rentabilidad, reducir el costo total de propiedad y alcanzar una producción óptima de petróleo. Honeywell también instalará su DynAMo Alarm Suite, que permite reducir la cuenta total de alarmas en hasta un 80%, identificar problemas de mantenimiento e incrementar la visibilidad de las alarmas críticas que requieren atención urgente.