Sistema de Gestión de Calidad SGC-ISO 9001

Transcripción

1 Nro. de Página 1 / PERSONAL: Tablerista, Hornero y Apoyo 2.- EQUIPO DE PROTECCIÓN: Casco tipo jockey Zapatos de seguridad Guantes de cuero Protector de oídos Protector visual Respirador contra polvos y gases Uniforme Ropa de Protección Térmica 3.- EQUIPO/HERRAMIENTA/MATERIALES: Válvula mariposa manual 480/070~090. Válvula compuerta guillotina Feeder de alimentación 480/100 ~125 Válvula doble vía manual 480/130 ~150 Aerodeslizador canaleta Soplador Elevador de cangilones K701 Tolva de crudo I Válvula compuerta guillotina Alimentador rotativo feeder Tornillo sin fin helicoidal Balanza electrónica helicoidal Tornillo sin fin helicoidal Elevador cangilones Filtro de mangas Sistema de limpieza rotor Soplador sistema limpieza Alimentador rotativo feeder Aspirador filtro de mangas Mezcladora doble eje Disco granulador Faja transportadora Horno vertical N Cámara de precipitación Tornillo sin fin Grúa eléctrica Electroválvula aire ~365 Sistema de transmisión horno ~380 Alimentador Dynapac Trituradora quijada Blower Electroválvula mariposa Silenciador entrada salida 480/405~410 Tolva para clinker Válvula compuerta guillotina Alimentador DYNAPAC Faja transportadora Elevador cangilones Filtro de mangas

2 Nro. de Página 2 / 9 Sistema limpieza rotor Soplador sistema limpieza Alimentador rotativo feeder Válvula tipo persiana Aspirador filtro de mangas Transportador de paletas Electroválvula mariposa 480/490~505 Silos clinker 480/510~520 Electrobomba agua 520/050~055 Válvula agua Flujómetro Medidor de agua Transportador de paletas K812 Transportador de paletas K719 Elevador de cangilones K718 Chancadora primaria K717 Vibrador DYNAPAC K716 Equipo de rayos gamma Horno (accionamiento) K716 Dispersador K716-2 Winche (tecle) K716-1 Filtro de mangas (crudo) clinker CH1 - CH2 Ventilador aspirador Rotary feeder Programador filtro Faja transportadora K715 Disco granulador K714 Bomba lubricación K714.5 Batidor K714 1/2 Limpieza K714.4 Mezcladora K713 Válvula agua K713.2 Válvula solenoide K713.1 Medidor de agua Elevador de cangilones K712 Transportador sin fin K711 Balanza crudo K735 Alimentador rotativo K734 Válvula 2 vías K702.1 Tornillo sin fin K703 Tolva de crudo 2 Tornillo sin fin K731 Elevador de cangilones K732 Ventilador aspirador K730 Filtro de mangas K729 Tornillo sin fin K724.1 Tornillo sin fin K724.2 Electro válvula al filtro Electroválvula al exterior Blower K721 Electroválvula Silenciador entrada /salida Feeder A: Descarga crudo silo

3 Nro. de Página 3 / 9 Feeder B: Descarga crudo silo Feeder C: Descarga crudo silo Feeder D: Descarga crudo silo Feeder E: Descarga crudo silo Soplador Válvula de desvío A Válvula de desvío B Válvula de desvío C Válvula de desvío D Soplador de canaleta 2 y Elevador de crudo Elevador de crudo Filtro de mangas crudo silos Válvula dos vías A Válvula dos vías B Válvula dos vías E Válvula dos vías F Soplador canaleta 4 y Soplador Soplador Balanza crudo Balanza crudo Feeder Elevador crudo Bomba de agua a mezcladora: Bomba A Bomba de agua a mezcladora: Bomba B Mezcladora de doble eje Plato pellets Faja de pellets Horno vertical: Tecle dispersador Horno vertical: Dispersador Horno vertical: Accionamiento de descarga Horno vertical: Vibrador descarga Horno vertical: Electroválvulas del anillo Chancadora clinker Elevador clinker Transportador clinker A Transportador clinker B Blower Horno Tornillo cenizas Electroválvula de chimenea Electroválvula de chimenea a filtro del Horno Válvulas de aire falso Filtro de mangas principal Horno Filtro de mangas crudo Horno Filtro de mangas clinker Horno Filtro de mangas clinker silos Horno Tecle eléctrico del edificio Horno Radio motorola Ganchos limpiadores Palancas tubo galvanizado Palanas Carretillas Barreta /comba

4 Nro. de Página 4 / 9 Cuaderno de informes Parte de Control de Operación (SGC-REG-03-S0013) Reporte de Operación VSK Nº 1 (SGC-REG-03-S0032), Reporte de Operación VSK Nº 2 (SGC-REG-03- S0033 ) y Reporte de Operación VSK N 3 (SGC-REG-03-S0042) 4. PROCEDIMIENTO: CONSIDERACIONES PREVIAS 4.1 Coordinar y cumplir las indicaciones impartidas por el supervisor de turno de acuerdo al trabajo programado y así cumplir con el plan de producción. 4.2 Antes de iniciar el turno, revisar toda la línea referente a instalaciones, máquina y equipo, herramientas y comprobar que no exista ninguna persona trabajando ó algún obstáculo que pueda impedir la operación normal. 4.3 Verificar y asegurar correctamente las compuertas en los chutes de doble vía (manual o eléctricamente), electroválvulas agua y aire, sistema de aspiración que garanticen el normal llenado de las tolvas de crudo, alimentación y descarga del horno. 4.4 Si se detecta que hay ruidos extraños, notando alguna anomalía informar de inmediato al supervisor de turno quien verificara lo reportado dependiendo de la gravedad se reportara a la superintendencia de producción y a la superintendencia de mantenimiento. 4.5 El orden de arranque es inversamente secuencial al flujo del material. Las computadoras deben estar activadas con sus respectivos porcentajes (%) de materia prima a dosificar. Nunca obviar u olvidar pasos a seguir para motores con arranques especiales. Verificación del sistema de lubricación y enfriamiento sea el adecuado. Colocar en posición adecuada los selectores que activan automático (enclavado) las diferentes secuencias. Activar en forma individual las máquinas correspondientes a los sistemas de despolvorización (crudo /clinker) descarga de cenizas, después del arranque de la secuencia correspondiente. 4.6 Revisar el accionamiento del equipo para dejarlos operando o de lo contrario parar de inmediato, corregir, adecuar, subsanar y/o llevar a cabo el mantenimiento del desperfecto detectado. 4.7 Controlar permanentemente los datos reportados por laboratorio ya que el producto en proceso y producto final se debe encontrar dentro de los rangos establecidos en los parámetros de control, se debe garantizar lo siguiente: Alimentación constante y óptima durante la producción. Monitorear constantemente el tamaño de pellets, así como el % de adición de agua. Control permanente de los anillos de I, II y III de temperatura con la finalidad de lograr una capa estable de calcinación. Manteniendo un equilibrio entre el aire, dispersión y descarga; según la condición del horno. La dosificación de aire por las válvulas intermedias y por el ducto de aire principal se realizara de acuerdo a condiciones de calcinación para esto es necesario evaluar condición de capa y composición química en la alimentación a los hornos, esta operación la realiza el tablerista previa coordinación con el supervisor de producción y la Superintendencia de producción. En todo momento se deberá respetar los parámetros de temperatura establecidos para conservar el periodo de vida útil del filtro de mangas. (oscila entre 85 a 130 C). Controlar la descarga del sistema de despolvorización, cenizas y filtro principal, correcto funcionamiento de los mismos.

5 Nro. de Página 5 / 9 Control permanente del nivel de silos, mantener en todo momento cerradas las tapas luego de realizar la medición respectiva. No exceder la temperatura de 250 C ni el tamaño mayor a 1" para la descarga y almacenamiento de clinker en silos. Inspeccionar continuamente el sistema de lubricación y refrigeración de los equipos. Mantener siempre el % de f-cao menor a 3.20, según parámetros de control de calidad de producción de crudo y clinker Clinker. 4.8 Inspeccionar continuamente la maquinaria y equipo para garantizar el correcto funcionamiento manteniéndolos dentro de la capacidad TM/Hr y Amperaje a cada uno de ellos y evitar sobrecargas o deterioro de los mismos. 4.9 Las tolvas de crudo deben estar siempre con buen nivel de material durante la operación. El Tablerista controlará el nivel óptimo de las mismas así como el llenado adecuado desde la sala de control En caso de alguna parada repentina por causa mecánica, eléctrica u otra proceder: Si el problema es grave comunicar de inmediato al supervisor de turno, quien determinará la acción a seguir. Si el problema es leve, debe ser solucionado por el Tablerista y/o operadores de acuerdo a los estándares de Seguridad y Procedimientos de Trabajo Cuando un equipo o maquinaria está en reparación el sistema eléctrico debe estar desactivado desde el tablero de control y la puerta cerrada con llave (sistema de aseguramiento Lock Out), se debe mantener en todo momento informado de los avances a las superintendencias de Producción y Mantenimiento El orden de paradas es inverso al de arranque, dejando el sistema completamente vacío. Descargar el horno (nivel óptimo para cubrir con pellets fresco), bloquear la descarga (0 RPM) y mantener la presión de aire del blower en 0 Kpa. Cubrir con pellets fresco la capa de calcinación mayor a 20 cm de espesor o según el tiempo que durará la parada. Desactivar el sistema de despolvorización filtro de mangas. Las máquinas que trabajan en manual serán desactivadas individualmente, blower, bombas de agua, descarga del horno, etc. Según corresponda. Colocar los selectores en la posición "CERO" o pulsar "STOP" de las correspondientes secuencias I y III, la secuencia II desactiva por medio de PLC. Al término del turno el tablerista reportará al Supervisor las medidas de silos de materia prima (Stock) y producto final del crudo - cemento y los incidentes ocurridos durante el turno, elaborará el parte de producción claro y conciso dejando constancia del registro en el sistema y en los formatos correspondientes la información solicitada en cada uno de estos partes. 5.- SECUENCIA DE ARRANQUE DEL HORNO DESCARGA HORNO HORNO 3 1. Arrancar filtro de mangas de clinker Arrancar transportador de clinker A Arrancar elevador clinker Arrancar chancadora clinker Arrancar vibrador descarga (Se activara automáticamente los rayos gamma) Activar toda la secuencia de arranque del filtro principal

6 Nro. de Página 6 / 9 7. Arrancar el ventilador aspirador del filtro Arrancar Blower HORNO 2 9. Arrancar filtro de despolvorizacion de clinker CH Arrancar Cadena de arrastre K Arrancar Cadena de arrastre K Arrancar elevador K Arrancar chancadora primaria K Arrancar vibrador electromagnético K716 (Se activara automáticamente los rayos gamma). 15. Arranque de tornillo sin fin de descarga de cenizas del filtro principal. 16. Activar toda la secuencia de arranque del filtro principal. 17. Arrancar el ventilador aspirador del filtro. 18. Arrancar blower (K721), ubicado en el MCC del horno 19. Activar arrancador del accionamiento del horno (K716) ubicado en el MCC del horno. HORNO 1 1. Arrancar filtro de despolvorizacion de clinker Arrancar Cadena de arrastre Arrancar elevador Arrancar chancadora primaria Arrancar vibrador electromagnético (Se activara automáticamente los rayos gamma). 6. Arranque de tornillo sin fin de descarga de cenizas del filtro principal K Activar toda la secuencia de arranque del filtro principal K Arrancar el ventilador aspirador del filtro K Arrancar blower ( ), ubicado en el MCC del horno 10. Activar arrancador del accionamiento del horno ( ) ubicado en el MCC del horno. ALIMENTACION AL HORNO (SECUENCIA CONTROLADA POR PLC) HORNO 3 1. Arrancar el dispersador del horno Verificar que el WINCHE reversible del horno este activo. 3. Arrancar filtro de despolvorizacion de crudo Arranque de faja Arranque del plato pellets Arranque de la mezcladora (se activa en forma automática el agua) 7. Arranque de elevador Arranque de la balanza de crudo Arranque de la balanza de crudo: Feeder Arranque de la balanza de crudo: Compuerta guillotina

7 Nro. de Página 7 / 9 HORNO Arrancar el dispersador del horno K Verificar que el WINCHE reversible del horno este activo. 13. Arrancar filtro de despolvorizacion de crudo. 14. Arranque de faja K Arranque del disco granulador K714 (Se activara simultáneamente en forma manual la bomba de lubricación del disco K714.5, batidor 1 K714.2, batidor 2 K714.3 y limpiador lateral K714.4). 16. Arranque de la mezcladora K713(se activa en forma manual la válvula de agua K713.2 y la válvula solenoide K713.1) 17. Arranque de elevador K Arranque del gusano K Arranque de la balanza de crudo K Arranque del alimentador rotativo K734 HORNO 1 1. Arrancar el dispersador del horno Verificar que el WINCHE reversible del horno este activo. 3. Arrancar filtro de despolvorizacion de crudo Arranque de faja Arranque del disco granulador Arranque de la mezcladora (se activa en forma manual la válvula de agua y la válvula solenoide ) 7. Arranque de elevador Arranque del gusano Arranque de la balanza de crudo Arranque del alimentador rotativo LLENADO DE TOLVAS 1. Arranque de filtro de mangas de crudo Arranque de soplador Arranque de soplador Arranque de elevador ó Arranque de válvulas de 2 vías ó Arranque de soplador Arranque de soplador Arranque de feeders de descarga de crudo de silos y la secuencia de parada es inversa al flujo de material.

8 Nro. de Página 8 / 9 5. CONSIDERACIONES PARA EL OPERADOR: TABLERISTA / HORNERO / APOYO (FUNCIONES Y OBLIGACIONES): 5.1 Ingresar al trabajo en buen estado de salud (sin influencia de alcohol y/o drogas), dentro del horario programado y dentro de la tolerancia establecida, debidamente uniformados, con su equipo protección personal. 5.2 Relevarse ó hacer el cambio de turno en las instalaciones de la sección. Respetando el horario de entrada/salida establecido, revisar el reporte del turno anterior, hacer las observaciones necesarias antes de asumir el turno. 5.3 Usar obligatoriamente el equipo de Protección Personal adecuado para esta sección de trabajo. 5.4 Nunca suba, ni cruce una faja u otro equipo en funcionamiento, el exceso de confianza puede ocasionar un accidente. 5.5 Mantener el orden y la limpieza general de la sección antes de recibir el turno verificara la limpieza de la zona de trabajo el cual deberá ser entregado de la misma manera al turno ingresante. 5.6 No jugar, ni correr en la zona de trabajo, estas acciones pueden ser causa de accidente. 5.7 En todo momento el operador deberá verificar y mantener valores óptimos en el sistema haciendo las correcciones respectivas de ser esto necesario. 5.8 El tablerista debe coordinar en forma fluida y permanente con el operador de hornos para conseguir un mejor control en el proceso de clinkerización, logrando los objetivos diarios trazados por la Superintendencia de Producción. 5.9 El hornero debe estar concentrado para anotar los cambios durante el proceso (pelletizado y clinkerización) originados por la materia prima y poder actuar permanentemente según la condición del horno, separación de fuego en las paredes y parte central, desprendimientos; manteniendo el equilibrio entre el horno El hornero debe tener la capacidad de reemplazar al Tablerista en cualquier momento, manteniéndose actualizado en forma permanente de los cambios y objetivos para afrontar esta realidad Verificara en forma constante la estabilidad en la alimentación y el destino del producto final según lo dispuesto por la Superintendencia de producción Mantener todos los equipos y maquinaría con sus guardas de protección Reportar los incidentes y/o accidentes que pudieran ocurrir Preparar y entregar las órdenes de trabajo con 24 horas de anticipación al día programado para el mantenimiento preventivo y/o correctivo Proponer constantemente iniciativas que ayuden a mejorar la eficiencia u optimizar los procesos productivos. 6. CONSIDERACIONES AMBIENTALES MANEJO Y DISPOSICION DE RESIDUOS SÓLIDOS Para el caso de derrames de material, ladrillos refractarios, bolsas filtrantes en mal estado, mermas de planta de bloques, cenizas, aceites y grasas en pequeñas proporciones se procederá a Disponer correctamente los residuos, según procedimiento SGA-PRO-03-S0001 Manejo de residuos Sólidos - Producción. Para el caso de residuos producto de la limpieza en las distintas áreas de planta se realizara la clasificación según el tipo de residuo: comercial, desechable, recuperable, etc. Por lo que se procederá a Disponer o segregar correctamente los residuos, según procedimiento SGA-PRO-07-S0001 Manejo y Disposición de residuos Sólidos.

9 Nro. de Página 9 / MANEJO Y DISPOSICIÓN DE ACEITE USADO En caso de realizar cambio de aceite en equipos, generación de aceite residual producto de alguna reparación el encargado procederá a Disponer correctamente los aceites usados, según procedimiento SGA-PRO-07-S0008 Manejo y Disposición de Aceites Usados PRESENCIA DE EMISIONES EN CHIMENEAS En caso de observar emisiones en chimeneas o generación de polvo en las distintas secciones el operador debe comunicar al supervisor de turno para proceder a determinar el origen, de ser necesario se procederá a parar la sección previa coordinación con la Superintendencia de Producción. Si producto de la evaluación el operador determina que las emisiones se deben a bajas temperaturas (condensación a la salida de la chimenea), el operador deberá verificar las temperaturas de ingreso al filtro de mangas, en caso de encontrase por debajo de 85 C (Temperatura de Rocío) deberá incrementar ésta temperatura procediendo de la siguiente manera y en el orden mencionado: 1.- Incrementar el flujo de aire a inyectar al horno. 2.- Incrementar el tamaño de Pellets. 3.- Disminuir la alimentación al horno. De continuar con las emisiones el operador debe comunicar al supervisor de turno para proceder a la parada del equipo, previa coordinación con la Superintendencia de Producción, para la inspección y mantenimiento respectivo al equipo.