Este método posibilita la traducción de pedidos reales y proyectados en órdenes de producción específicas. Unidad VII. PLAN MAESTRO DE PRODUCCION

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1 Unidad VII. PLAN MAESTRO DE PRODUCCION 7.1. Plan maestro de producción Para el desarrollo del programa maestro de producción, se requiere tener tanto el pronóstico de ventas como un registro de los pedidos de los clientes. Aun cuando algunas empresas, en especial las pequeñas, no desarrollan un programa maestro de producción formal; podemos afirmar que cada compañía cuenta con uno. Aunque se realice de forma informal, todas las empresas deben tener un método para comprometer los pedidos del cliente y traducir en un programa de producción los requerimientos que se generen. Sin importar que nombre se le dé, estos mecanismos constituyen un programa maestro de producción. Las ventajas de disponer de ésta herramienta son: Dividir los planes de ventas en información que se concentre más en productos que realmente sean demandados. Cuente con un plan basado en pedidos reales de los clientes además de la información pronosticada. Tenga una fuente de información para desarrollar planes y recursos de capacidad más específicos. Disponga de un método para traducir de manera efectiva los pedidos de los clientes en órdenes de producción oportunas. Tenga una herramienta efectiva para planificar niveles de inventario de los productos terminados. La actividad de planificación permite generar un programa maestro, el cual inicia con un pronóstico de ventas de sus productos, posteriormente se usa un conjunto de reglas para permitir que los pedidos de los clientes consuman dicho pronostico. Este método posibilita la traducción de pedidos reales y proyectados en órdenes de producción específicas. Horizonte del programa maestro A fin de resultar efectivo, es muy importante que el horizonte de planificación del programa maestro sea igual o mayor al tiempo de espera para fabricar el producto o proporcionar el servicio. Entonces para establecer el horizonte de planeación requerimos una lista de materiales, también conocida como estructura del producto; dicha lista enumera todos los componentes necesarios para ensamblar el producto, mostrando no solo las relaciones entre ellos (que componentes se usan para cual ensamblaje) sino también las cantidades de cada uno. Casi siempre una lista de materiales contiene tanto los componentes requeridos como los tiempos de espera necesarios para la adquisición o producción de cada componente. Por ejemplo para un producto donde se requieren cuatro niveles de profundidad, al tratar de determinar el mayor tiempo de espera podemos dibujar un diagrama a partir de los siguientes datos; supongamos que son necesarias: 2 Semanas para ensamblar el producto A a partir de los subensambles B y C. 3 Semanas para ensamblar el subensamble B a partir de los componentes D y E. 4 Semanas para ensamblar el subensamble C a partir del componente F y el subensamble G 5 Semanas para producir el subensamble G a partir del componente H 3 Semanas para obtener el componente D de un proveedor. 2 Semanas para obtener el componente E de un proveedor. 4 Semanas para obtener el componente F de un proveedor. 7 Semanas para obtener el componente H de un proveedor. Elaboró: MC. Marcel Ruiz Martínez 1

2 y no tenemos en inventario ningun componente, las posiblidades de lograr entregar dicho producto A son mínimas. En cambio, si nos requieren el componente A pero tenemos el componente B y C en inventario solo requerimos dos semanas de anticipación para fabricarlo (el tiempo del nivel 1 al 0). Barreras de tiempo. El uso de proyecciones para planificar la producción utiliza pronósticos, lo cual puede resultar problemático. Recordemos que éstos casi siempre resultan incorrectos, de hecho pocas personas esperan que un pronóstico sea correcto; su preocupación se basa más bien en que tan incorrecto es y cómo manejar el error del mismo de forma anticipada. Revisando estos niveles podemos identificar el mayor tiempo de espera en cada caso. Entonces el tiempo de espera acumulado del producto es de 18 semanas (la suma de los tiempos mayores de espera de cada nivel). En caso de no tener disponibles los componentes necesarios se requiere anticipar los pedidos de los clientes con un mínimo de 18 semanas de anticipación; es decir, si un cliente llega con nosotros y nos pide el componente A para dentro de 14 semanas, En este caso vamos a distinguir entre dos barreras de tiempo. Barrera de tiempo de demanda. Dentro de la barrera de tiempo de demanda, la producción ha progresado de forma tal que hacer un cambio en el programa de producción para entregas más cortas resulta impráctico o imposible. Para este intervalo de tiempo solo se toma en cuenta los pedidos existentes de los clientes y se ignora el componente de demanda. Por ejemplo, si se define la barrera de tiempo de la demanda como 2 semanas, la información del pronóstico igual o menor a dos semanas se ignora. Barrera de tiempo de planificación. Es el intervalo de tiempo a partir de la cual es posible reaccionar ante nuevos pedidos; regresando al ejemplo anterior, pueden establecerse como marca de tiempo de planificación 18 semanas o más para levantar nuevos pedidos; en este caso se cuenta con tiempo suficiente para programar nuevos pedidos. Elaboró: MC. Marcel Ruiz Martínez 2

3 Entre la barrera de demanda y de planificación (aproximadamente entre 3 y 18 semanas) puede haber oportunidad de reaccionar ante los pedidos de los clientes. (Aunque de manera limitada, dependiendo de las existencias de los inventarios). A continuación se muestra un diagrama de cómo se relacionan dichas barreras. Metodología básica A continuación veremos un ejemplo básico de un programa maestro de producción donde se incorpora solo la demanda del producto, la proyección de la disponibilidad y los pedidos derivados del programa maestro de producción (PMP) Suponga que iniciamos con una cantidad disponible de 70 unidades de producto. La demanda del periodo 1 es de 40 unidades, lo cual nos deja con una proyección de 30 unidades remanentes al final del periodo. En el periodo 2 se esperan fabricar 80 unidades a partir del valor del PMP y tener una demanda de 50 unidades. Disponible inicialmente = 70 unidades Tamaño del lote = 80 unidades En caso de usar un modelo de Plan Maestro de Producción con enfoque ATO (Assemble To Order) o armado bajo pedido se usa una combinación de varios subensamblajes o atributos opcionales. Los automóviles o computadoras personales son ejemplos de productos con módulos opcionales, ensamblados en una variedad de combinaciones con base en la selección del cliente. En este entorno pueden existir muchos componentes de materia prima y muchas combinaciones de opciones que forman los productos finales. Lógica de disponibilidad para promesa Un método para la programación maestra, se conoce como disponibilidad para promesa (DPP). Éste método sirve para comprometerse a entregar el producto final al cliente de manera rápida y realista. Ejemplo DPP. Se fabrica un producto el cual requiere un tiempo de espera de 2 semanas antes de entregarlo, y el tamaño del lote es de 60 unidades. Existe una barrera de tiempo de demanda de 2 semanas y una barrera de tiempo de planificación de 12 semanas. Los pronósticos desarrollados y los pedidos de los clientes se muestran en la siguiente tabla. Elaboró: MC. Marcel Ruiz Martínez 3

4 Las primeras dos semanas están dentro de la barrera de tiempo de demanda. Esto implica que el pronóstico se ignora durante estas primeras dos semanas y que el balance proyectado disponible se calcula solo a partir de los pedidos de los clientes. Entre la barrera de tiempo de demanda y la barrera de tiempo de planificación (12 semanas) calculamos el balance proyectado a partir del valor más grande entre el pronóstico y el pedido del cliente. Es decir: Si la cifra del pronóstico es más grande, significa que existe la posibilidad de recibir pedidos de los clientes; por lo cual es preciso que tomemos en cuenta restando la cifra del pronóstico. Si la cifra del pedido es mayor, resulta obvio que el pronóstico fue muy bajo y por lo tanto necesitamos reflejar lo que realmente demandan los clientes. Elaboró: MC. Marcel Ruiz Martínez 4

5 Actividad 7.1 Plan Maestro de Producción: El producto A es un producto ATO. Cuenta con un tamaño del lote de 150 unidades y actualmente dispone de un inventario de 110 unidades. Existe una barrera de tiempo de la demanda de 2 semanas y una barrera de planeación de 12 semanas. La siguiente tabla muestra el pronóstico original y los pedidos reales de los clientes para las 12 semanas. Semana Pronóstico Demanda a. Dada esta información, desarrolle un programa maestro realista completo con la lógica DPP. b. Indique como respondería a cada una de las siguientes solicitudes de los pedidos de los clientes. Suponga que son independientes y que no tienen efectos acumulativos. 20 unidades en la semana 3 40 unidades en la semana unidades en la semana 7 Envíe esta actividad resuelta en formato de PRÁCTICAS DE EJERCICIOS usando las rúbricas de la página: Enviarlo a los siguientes correos: marcelrzm@hotmail.com; marcelrzm@yahoo.com.mx; marcelrz2002@yahoo.com.mx; marcelrzm@gmail.com Enviar copia usted mismo y a sus compañeros de equipo, con ASUNTO: Actividad 7.1 Plan Maestro de Producción Elaboró: MC. Marcel Ruiz Martínez 5