INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO DIRECCION DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE SUBCOMPETENCIA ANALISIS DE RIESGOS

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1 INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO DIRECCION DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE SUBCOMPETENCIA ANALISIS DE RIESGOS TEMA: TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS 27 de Octubre de 2010 MARIO PÉREZ MARÍN CFSE & PHA LEADER LÍDER DE SERVICIO FIS Proyecto: F.24457

2 ANÁLISIS DE RIESGO ES EL CONJUNTO DE ESTUDIOS SISTEMATIZADOS DE LOS PELIGROS Y RIESGOS QUE EXISTEN EN UNA INSTALACIÓN DE PROCESO CON EL OBJETO DE ELIMINARLOS O MINIMIZARLOS HASTA UN NIVEL ADECUADO Y ACEPTABLE, INCREMENTANDO LA SEGURIDAD EN LA OPERACIÓN DE DICHA INSTALACIÓN.

3 PELIGRO SON LAS CARACTERÍSTICAS INHERENTES QUE PRESENTA UNA SUBSTANCIA O CONDICIÓN QUE PUEDE LLEGAR A PROVOCAR DAÑO AL PERSONAL, A LAS INSTALACIONES O AL MEDIO AMBIENTE, ES EL POTENCIAL DE CAUSAR DAÑO. RIESGO ES LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN EVENTO QUE INVOLUCRA SUBSTANCIAS O CONDICIONES PELIGROSAS CON CONSECUENCIAS DE INTERES. R = F x C

4 PERCEPCION DEL RIESGO PUBLICO EN GENERAL SUBJETIVA CUALITATIVA GENERALMENTE NO INFORMADA IRRACIONAL INTUITIVA MAL INTERPRETADA EXPERTO OBJETIVA CUANTITATIVA BASADA EN CONOCIMIENTO RACIONAL LOGICA REALISTA

5 ANÁLISIS DE RIESGO 1.- IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS 2.- ESTIMACIÓN DE CONSECUENCIAS 3.- ESTIMACIÓN DE FRECUENCIAS DE OCURRENCIA 4.- CÁLCULO DEL RIESGO 5.- JERARQUIZACIÓN DEL RIESGO

6 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Análisis de un proceso para identificar y evaluar qué puede estar mal Identificación de protecciones contra estos eventos Estimar el riesgo contenido Sugerir las mejoras que sean necesarias

7 TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS CHECK LIST WHAT IF? HAZOP

8 SECUENCIA DE APLICACION DE LAS TECNICAS DE IDENTIFICACION DE PELIGROS (IP) 1. Definición de Objetivos y Alcance. 2. Selección del Grupo de Trabajo. 3. Preparación Previa al Análisis. 4. Ejecución del Análisis. 5. Registro de Resultados.

9 ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS Es una técnica analítica para la identificación de peligros que toma como base las fuentes potenciales de eventos peligrosos, tal como: hidrocarburos a alta presión, altas temperaturas, alta velocidad de equipo rotatorio, explosividad, reactividad, toxicidad, inflamabilidad, etc. Esta técnica tiene su potencial de uso en etapas tempranas de un proyecto, esto es, en ingeniería conceptual, ya que no requiere de información detallada del diseño. Permite identificar posibles peligros en la etapa inicial del diseño de un proceso asistiendo de esta forma en la mejor selección de arreglo de instalaciones y equipo.

10 ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS ventajas Identificar peligros potenciales en una etapa en la que pueden corregirse a un costo e interrupciones mínimas, de tal forma que los peligros pueden ser eliminados, minimizados o controlados desde el principio. Ayuda a identificar procedimientos operativos no evidentes, para una situación en particular.

11 ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS Procedimiento 1. Seleccionar un subsistema o área del proceso 2. Identificar peligros potenciales 3. Evaluar las causas posibles 4. Describir los efectos potenciales asociados al peligro 5. Asignar una categoría de peligro para cada situación de accidente, basado en sus causas y efectos. 6. Sugerir medidas de corrección o mitigación de peligros. 7. Continuar con la siguiente causa, paso 3 8. Continuar con el siguiente peligro, paso 2 9. Continuar con el siguiente subsistema, paso 1

12 PHA - Procedimiento Seleccionar un subsistema o área de proceso Qué peligros potenciales pueden existir? Repetir para todos los subsistemas Cuáles son las causas posibles? Repetir para todas los causas Existen efectos potenciales asociados a dicho peligro? Qué debe hacerse para reducir, mitigar o controlar dicha situación? No Sí Cuál sería su categoría de peligrosidad?

13 ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS Preparación La información necesaria para el desarrollo es: Diseño conceptual del sistema o proceso, descripción conceptual, materiales, reacciones básicas, parámetros de proceso, equipo principal. Objetivos de producción y requerimientos de desempeño. Documentación de otros proceso similares o que contengan equipo y materiales similares. Información de experiencias anteriores como pueden ser estudios de riesgo, procedimientos y registros operativos de sistemas similares, listas de verificación genéricas o específicas.

14 ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS Consideraciones de análisis Condiciones y materiales involucrados: combustibles, sustancias altamente reactivas, tóxicas, explosivas, sistemas de alta presión, de temperaturas extremas. Interacción entre materiales, mecanismos de iniciación y propagación de fuego y explosión, sistemas de prevención (ESD) y mitigación (F&G). Impacto de los factores ambientales, vibración, humedad, temperaturas extremas, descargas electrostáticas, etc. Factores humanos, funciones operativas, accesibilidad y equipo de protección.

15 ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS Identificar líneas y equipos que manejen materiales peligrosos corrosivos, reactivos, explosivos, tóxicos, inflamables o biológicos, así como condiciones que puedan crear un peligro, ej. temperatura superior a la de ignición. Evaluar los sistemas de control para las áreas de peligro identificadas.

16 ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS Ubicar los equipos que manejan materiales peligrosos para localizar zonas de riesgo y en base a ello evaluar la distribución de equipo. Diferenciar rutas de los diferentes drenajes para definir y clasificar áreas de riesgo. Evaluar la clasificación de áreas en base a las propiedades de los materiales manejados.

17 FORMATO PARA ANALISIS PRELIMINAR DE PELIGROS

18 LISTA DE VERIFICACIÓN Una Lista de Verificación emplea un listado de conceptos o procedimientos secuenciales para identificar peligros potenciales y deficiencias en el diseño que puedan conducir a accidentes potenciales. Su mejor aplicación es en la evaluación de un diseño específico con el cual la industria tiene una mayor experiencia o como complemento de alguna otra técnica de identificación como What-If.

19 LISTA DE VERIFICACIÓN El uso de esta técnica asegura que un proceso cuente con la seguridad intrínseca mínima establecida en los estándares y prácticas recomendadas e identifica situaciones que requieren un análisis más detallado. La aplicación única de esta técnica requiere el uso de listas de verificación diseñadas específicamente para una compañía, proceso, sistema o equipo, por un grupo de expertos en el tema.

20 LISTA DE VERIFICACIÓN Las Listas de Verificación surgen a partir de la extensa experiencia vertida en estándares por parte de fabricantes, firmas de ingeniería, asociaciones y agencias. Ejemplos de Asociaciones y Agencias: American National Standards Institute, ANSI American Society for Testing & Materials ASME National Fire Protection Association NFPA Environmental Protection Agency EPA National Electrical Code NEC Instrument Society of American ISA, etc.

21 LISTA DE VERIFICACIÓN En base a estos estándares se originan las Listas de Verificación con el objetivo de comparar lo que ES contra lo que DEBIERA, es decir, se analizan los materiales de construcción, instalaciones, equipos, o sistemas, con los requerimientos de normas, códigos, estándares o prácticas recomendadas establecidos por la experiencia (ANSI, ASTM, NFPA, API, etc.) En su ejecución se debe definir el estándar o tópico a cubrir para la instalación bajo estudio.

22 LISTA DE VERIFICACIÓN Su aplicación es óptima en procesos o sistemas bien conocidos, también se emplean como complemento de otras técnicas de identificación como What-If? Es útil en auditorias de seguridad de la ingeniería, construcción, pruebas, arranque, sistemas de protección, mantenimiento e instalaciones de almacenamiento.

23 LISTA DE VERIFICACIÓN PROCEDIMIENTO DE APLICACÍON 1. Selección del Area de la Planta a Revisar 2. Selección de una Lista de Verificación 3. Solución a la lista de verificación 4. Revisión de resultados 5. Registro de las desviaciones y recomendaciones 6. Repetir 2 a 5 para todas las Listas de Verificación 7. Repetir 1 a 6 para todos los Equipos e Instalaciones del Área 8. Resumir todas las desviaciones identificadas y recomendaciones pertinentes

24 LISTA DE VERIFICACIÓN Consideraciones de Análisis En instalaciones existentes se deben hacer recorridos, inspecciones visuales y entrevistas con el personal de las instalaciones para comparar los sistemas y actividades operativas con las listas de verificación. En base a esta información y a la documentación existente de las instalaciones se responde la lista de verificación, registrando las deficiencias encontradas.

25 LISTA DE VERIFICACIÓN Consideraciones de Análisis Se conjuntan los registros de todas las desviaciones identificadas de las cuales se generará un reporte de recomendaciones con las explicaciones apropiadas, mismas que servirán para generar el Plan de Acción correspondiente. En el caso de proyectos nuevos el análisis consistirá en la revisión de la información de ingeniería contra las listas de verificación, discusión de desviaciones y acciones requeridas.

26 LISTA DE VERIFICACIÓN EJEMPLO DE LISTA DE VERIFICACIÓN TABLA A4.1 SEPARADOR DE PRUEBA FA-1100 DIBUJO DE REFERENCIA DTI: N-F , REV. 0 CARACTERÍSTICAS SI NO NO APLICA COMENTARIOS SECCIÓN A4 RECIPIENTES A PRESIÓN a.sensor por Alta Presión (PSH). 1.PSH instalado. 1.La fuente proviene de una bomba o compresor que no puede desarrollar una presión mayor que la máxima presión permisible de trabajo (MAWP) del recipiente. 1.La fuente es una cabeza de pozo, bajante, cabezal de producción o ducto y cada fuente de alimentación esta protegida por un PSH que protege al recipiente. X X X Instalar PSH sobre separador de prueba. 1.La salida del gas está conectada por una tubería de tamaño adecuado sin válvulas de bloqueo o de regulación a un equipo corriente abajo protegido por un PSH el cual también protege al recipiente corriente arriba. * 1.El recipiente es un separador final (recuperador de condensados) en un sistema de desfogue, sistema de alivio o de venteo y está diseñado para resistir la máxima contrapresión generada * 1.El recipiente opera a presión atmosférica y tiene un adecuado sistema de venteo. * a.sensor por Baja Presión (PSL). 1.PSL instalado. 1.La mínima presión de operación es la presión atmosférica cuando esta en servicio. 1.Cada fuente está protegida por un PSL y no existen elementos de control de presión o restricciones entre los PSL s y el recipiente. X X X Instalar PSL sobre separador de prueba 1.El recipiente es un depurador o trampa pequeña, no es un componente de proceso y la protección adecuada es proporcionada por un PSL corriente abajo o la función de diseño (p. ejem., el recipiente es un separador de gas para sistema de seguridad neumática o un separador final para un sistema de desfogue, sistema de alivio o venteo). 1.La salida del gas está conectada por una tubería de tamaño adecuado sin válvulas de bloqueo o de regulación a un equipo corriente abajo protegido por un PSL el cual también protege al recipiente corriente arriba * *

27 LISTA DE VERIFICACIÓN REGISTRO DE RESULTADOS A1 SEGMENTOS DE LÍNEA DE FLUJO (Flow Line Segment) RECOMENDACIONES -PROCESO A1.1 Verificar que el punto de disparo del PSH-1101, PSH-1100, PSH-1102 y PSH-1103 sea menor que la MAWP de la bajante la cual es de kg/cm2. A1.2 Instalar un PSL en línea 1 ½ P A51A. Instalar un PSH en línea 1 ½ P A51A ó modificar la especificación de la tubería corriente abajo de la PV-1103 a E39A. A2 LÍNEAS DE INYECCIÓN AL POZO (Wellhead Injection Lines) NO APLICA. A3 CABEZALES (Headers) A3.1 Instalar PSL en cabezal de producción entre puntos de conexión de las líneas 6 P 1105 E39A-1 y 1 ½ AI 1109 E39. Verificarque el punto de disparo del PSH-1101, PSH-1100, PSH-1102 y PSH-1103 sea menor que la MAWP del cabezal de producción. A3.2 Verificar que el punto de disparo del PSH-1101, PSH-1100, PSH-1102 y PSH-1103 es menor que la MAWP del cabezal de prueba. A4 RECIPIENTES A PRESIÓN (Pressure Vessels) A4.1 Instalar PSH sobre separador de prueba. Instalar PSL sobre separador de prueba Documentar en DTI el valor de set point de la PSV Reubicar válvula de retención de flujo (FSV) en línea 4" P 1106 E39A antes de la interconexión de la línea de aceite. A7 BOMBAS (Pumps) NO APLICA. A8 COMPRESORES (Compressors) NO APLICA. A9 DUCTOS (Pipelines) A9.1 Verificar que la MAOP de este ducto sea mayor a la máxima presión de operación. Existe SDV-1102 sin ser accionada por PSL-X. Aclarar la lógica de este sensor. A10 INTERCAMBIADORES DE CALOR (Heat Exchangers) NO APLICA.

28 ANÁLISIS WHAT-IF Qué es un What-If? Análisis de un proceso para identificar y evaluar qué puede estar mal, mediante la resolución a preguntas generadas por un grupo de expertos y por checklist apropiados Identificación de protecciones contra estos eventos Estimar el riesgo contenido Sugerir las mejoras que sean necesarias

29 ANÁLISIS WHAT-IF Terminología usada en un What-If Intención del Diseño Propósito y función de la sección analizada Preguntas Retos a la intención de diseño, formulados con la frase Que pasa si Consecuencia Descripción de los efectos potenciales, asumiendo que las salvaguardas fallan Salvaguardas Medios o mecanismos existentes por los cuales las consecuencias o las causas pudieran evitarse Recomendaciones Sugerencias para añadir o mejorar salvaguardas

30 ANÁLISIS WHAT-IF Preguntas típicas Qué pasa si Qué pasa si Qué pasa si Qué pasa si un componente específico falla en una condición específica? un parámetro de proceso específico (presión, flujo, nivel) es anormal? una acción específica de operación o mantenimiento se efectúa incorrectamente? un evento o condición externa ocurre?

31 ANÁLISIS WHAT-IF Cómo funciona What-If Seleccionar una sección del proceso Cuál es la intención de diseño de la sección? Repetir para todos las secciones de interés Promover preguntas What-If Repetir para todas las posibles preguntas Complementar preguntas What-If mediante un Cheklist Qué debemos recomendar para reducir el riesgo? Existen consecuencias de interés? Cuáles son estas? No Sí Las salvaguardas existentes son adecuadas y suficientes? Qué evita que esto ocurra o lo hace menos severo?

32 ANÁLISIS WHAT-IF Consecuencias de Interés Daños al personal Impacto ambiental Pérdida de producción Daños a la instalación

33 ANÁLISIS WHAT-IF Tipos de Recomendaciones de un What-If Adicionar nuevas salvaguardas Mejorar las salvaguardas existentes Documentar la necesidad de mayor información Evaluar el problema con más detalle

34 FORMATO PARA ANALISIS QUÉ PASA SI?

35 ANÁLISIS WHAT-IF Organización de un equipo What-If Líder Organiza y conduce las sesiones de Wh-If Secretario Documentar las sesiones de Wh-If y ayuda al Líder Los demás miembros del equipo Describir cómo funciona o debe funcionar el sistema Identificar consecuencias y salvaguardas Identificar debilidades y sugerir mejoras

36 ANÁLISIS WHAT-IF Responsabilidades de los miembros del equipo Escuchar Discutir un tópico a la vez Contribuir con su experiencia No adivinar Respetar los puntos de vista de otros

37 ANÁLISIS HAZOP A N T E C E D E N T E S LA TECNICA HAZOP TUVO SUS COMIENZOS EN LA DIVISION MOND DE LA ICI EN LA DECADA DE LOS 60 s, SE EXTENDIO POR TODA LA ICI, LUEGO SE ESPARCIO POR OTRAS PARTES DE LAS INDUSTRIAS DE PROCESO TANTO EN EL REINO UNIDO COMO EUROPEAS, EN MENOR GRADO, POR EL RESTO DEL MUNDO INDUSTRIALIZADO.

38 ANÁLISIS HAZOP H A Z O P HAZARD AND OPERABILITY STUDIES ESTUDIO DE PELIGROS Y OPERABILIDAD ES UNA METODOLOGÍA FORMAL DE ANÁLISIS SISTEMÁTICO Y CRÍTICO AL PROCESO Y A LOS PROPÓSITOS DEL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES NUEVAS O EXISTENTES, PARA VALORAR EL POTENCIAL DE LOS PELIGROS DE MAL FUNCIONAMIENTO O MALA OPERACIÓN DE LOS DIFERENTES EQUIPOS Y DE SUS CONSECUENCIAS A LA PLANTA.

39 ANÁLISIS HAZOP OBJETIVOS DE UN ESTUDIO HAZOP 1. IDENTIFICACION DE PELIGROS IDENTIFICA CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES DE LA PLANTA, PROCESO, EQUIPO O PROCEDIMIENTOS, QUE PUEDAN REPRESENTAR ACCIDENTES POTENCIALES. 2. IDENTIFICACION DE PROBLEMAS DE OPERABILIDAD IDENTIFICA PROBLEMAS POTENCIALES OPERATIVOS LOS CUALES PODRIAN OCASIONAR QUE SE FALLE EN ALCANZAR LA PRODUCTIVIDAD Y METAS DEL DISEÑO. ESTOS PROBLEMAS DE OPERABILIDAD PUEDEN O NO SER PELIGROSOS.

40 ANÁLISIS HAZOP OBJETIVO DE LA METODOLOGIA ESTIMULAR LA IMAGINACION DE UN EQUIPO MULTIDISCIPLINARIO EN FORMA SISTEMÁTICA PARA ENCONTRAR DESVIACIONES UTILIZANDO CIERTAS PALABRAS CLAVE QUE, AL SER ANALIZADAS POR UN GRUPO DE TRABAJO, PERMITEN UNA BÚSQUEDA SISTEMÁTICA DE LOS PELIGROS NO EVIDENTES EN LOS PROCESOS.

41 ANÁLISIS HAZOP Qué es un HAZOP? Análisis de un proceso para identificar y evaluar qué puede estar mal Identificación de protecciones contra estos eventos Estimar el riesgo contenido Sugerir las mejoras que sean necesarias

42 ANÁLISIS HAZOP Terminología usada en HAZOP Intención del Diseño Propósito y función de la sección analizada Desviación Alejamiento de la intención de diseño Consecuencia Resultado de la desviación Causas Modos en que la desviación puede ocurrir Salvaguardas Medios o mecanismos existentes por los cuales las consecuencias o las causas pudieran evitarse Recomendaciones Sugerencias para añadir o mejorar salvaguardas

43 ANÁLISIS HAZOP Significado de palabras guía Mayor (Más, Alto) Incremento cuantitativo Menor (Menos, Bajo) Decremento cuantitativo No Negación de la intención de diseño Así como también Incremento cualitativo Parte de Decremento cualitativo Inverso Opuesto a la intención Otro Sustitución completa

44 ANÁLISIS HAZOP ETAPAS PARA REALIZAR UN ESTUDIO HAZOP 1.- Definición de Objetivos y Alcance. 2.- Selección del Grupo de Trabajo. 3.- Preparación Previa para el Análisis. 4.- Ejecución del Análisis. 5.- Registro de Resultados. 6.- Seguimiento.

45 ANÁLISIS HAZOP INFORMACION REQUERIDA 1.- Diagrama de Flujo de Proceso. 2.- Balance de Materia y Energía. 3.- Diagrama de Tubería e Instrumentación. 4.- Plano de Localización General. 5.- Hojas de Datos de Equipo de Proceso. 6.- Manual de Operación. 7.- Procedimientos de Trabajo. 8.- Procedimientos de Seguridad.

46 ANÁLISIS HAZOP PASOS A SEGUIR 1º PASO SELECCIONAR UN NODO DE ESTUDIO. 2º PASO DESCRIBIR LA INTENCION DEL DISEÑO DEL PROCESO QUE INCLUYE AL NODO DE ESTUDIO. 3ºPASO DETERMINAR LA POSIBLE DESVIACION DE LA INTENCION DE DISEÑO. ESTO REALIZADO POR MEDIO DE LA COMBINACION DE PALABRAS GUIA Y DE PARAMETROS. ESTOS PARAMETROS INCLUYEN CONDICIONES DE OPERACIÓNDEL PROCESO, ACTIVIDADES, Y SUBSTANCIAS.

47 ANÁLISIS HAZOP 4º PASO DETERMINAR LAS CAUSAS DE LAS DESVIACIONES. 5º PASO DETERMINAR LAS CONSECUENCIAS DE LAS DESVIACIONES. 6º PASO DETERMINAR LA RESPUESTA O SALVAGUARDA DEL PROCESO QUE ES ESPERADA O OCURRIR SI LA DESVIACION SUCEDE. 7º PASO DETERMINAR LA ACCION SUGERIDA O RECOMENDACIÓN PARA AYUDAR A PREVENIR UNA PARTICIPACION CAUSA O MITIGAR UNA PARTICULAR CONSECUENCIA.

48 Cómo funciona HAZOP Cuál es la intención de diseño del nodo? Seleccionar un nodo de análisis Repetir para todos los nodos de análisis Seleccionar un parámetro de proceso Repetir para todos los parámetros de interés Cual es una posible desviación de este parámetro? Repetir para todas las posibles desviaciones Existen consecuencias de interés? No Sí Qué debemos recomendar para reducir el riesgo? Cuáles son las causas para que esto suceda? Ninguna Las salvaguardas existentes son adecuadas y suficientes? Qué evita que esto ocurra o lo hace menos severo?

49 FORMATO PARA ANALISIS HAZOP

50 ANÁLISIS HAZOP Consecuencias de Interés Daños al personal Impacto ambiental Pérdida de producción Daños a la instalación

51 ANÁLISIS HAZOP Tipos de Recomendaciones de un HAZOP Adicionar nuevas salvaguardas Mejorar las salvaguardas existentes Documentar la necesidad de mayor información Evaluar el problema con más detalle

52 Organización de un equipo HAZOP Líder Organiza y conduce las sesiones de HAZOP Secretario Documentar las sesiones de HAZOP y ayuda al Líder Los demás miembros del equipo Describir cómo funciona o debe funcionar el sistema Identificar consecuencias, causas y salvaguardas Identificar debilidades y sugerir mejoras

53 ANÁLISIS HAZOP Responsabilidades de los miembros del equipo Escuchar Discutir un tópico a la vez Contribuir con su experiencia No adivinar Respetar los puntos de vista de otros

54 COMPOSICION DEL GRUPO DE TRABAJO TECNICOS (En función del Tipo de Proyecto) Ingenieros Químicos Ingenieros Mecánicos Ingenieros Electricistas y de Instrumentos Ingenieros Civiles Químico de Investigación y Desarrollo Gerente de Producción Gerente de Proyecto ANÁLISIS HAZOP SOPORTE Líder del Estudio Dirige las sesiones de trabajo, y puede colaborar en la definición del alcance, recopilación de información, selección y entrenamiento del equipo. Secretario Registro y organización de la información generada durante las sesiones.

55 ANÁLISIS HAZOP PUNTOS A CONSIDERAR EN LA PLANEACION DE UN ESTUDIO HAZOP 1.- Disponibilidad de tiempo 2.- Estimación adecuada del tiempo requerido para el estudio 3.- Disponibilidad de los participantes 4.- Compromiso de los directivos 5.- Disponibilidad de la información requerida 6.- Definición del tipo y estilo del reporte (hoja de trabajo) 7.- Seguimiento adecuado de las acciones anotadas 8.- Fecha requerida del reporte final

56 ANÁLISIS HAZOP RESPONSABILIDADES DE LOS PARTICIPANTES DEL EQUIPO HAZOP LIDER: Programar sesiones Controlar las discusiones Evitar discusiones sin sentido Conducir al equipo a obtener conclusiones Asegurar que el secretario, tenga tiempo para tomar notas Mantener siempre el objetivo de la discusión Motivar la imaginación de los participantes

57 ANÁLISIS HAZOP SECRETARIO: Tomar notas adecuadamente Informar al líder si requiere mas tiempo Informar si algo no es claro Elaborar listas de recomendaciones, severidades, etc. Elaborar borrador de la hoja de trabajo

58 INGENIERO DE PROCESO: DESCRIBIR CLARAMENTE EL PROCESO DEFINIR LA INTENCION DEL DISEÑO DEl SISTEMA INFORMAR SOBRE CONDICIONES DEL PROCESO Y DEL DISEÑO

59 INGENIERO DE OPERACIÓN: PROPORCIONAR INFORMACION SOBRE LA OPERACIÓN Y CONTROL DE LA PLANTA INGENIERO DE SEGURIDAD: PROPORCIONAR INFORMACION DE LAS SUBSTANCIAS PROPORCIONAR INFORMACION DE COMPATIBILIDAD CON CUALQUIER PLANTA ADYACENTE PROPORCIONAR INFORMACION DE ACCIDENTES PASADOS

60 INGENIERO MECANICO/TUBERIAS: PROPORCIONAR LAS ESPECIFICACIONES DE EQUIPO PROPORCIONAR LOS DETALLES DE EQUIPOS PAQUETES DEFINIR EL ARREGLO DE EQUIPO Y TUBERIA (PLG) INGENIERO INSTRUMENTISTA: INFORMAR DETALLES DE LA FILOSOFIA DE CONTROL PROPORCIONAR DETALLES DE LOS INTERLOCKS Y ALARMAS PROPORCIONAR DETALLES DE LOS SISTEMAS DE PARO DE EMERGENCIA

61 Falacias comunes en IP IP, HazOp y análisis de riesgo son sinónimos IP crea nuevo conocimiento IP reemplaza las revisiones del diseño de ingeniería IP genera soluciones de diseño detalladas IP toma decisiones por el usuario

62 MATRIZ DE RIESGOS, NRF-018-PEMEX-2007

63 MATRIZ DE RIESGOS, PEP RMNE

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