La necesidad de almacenar.

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1 El Almacén y su ubicación dentro de la Logística de la Empresa. 3 La necesidad de almacenar. Es una consecuencia de organizar: el aprovisionamiento, la producción y la demanda. Almacén=centro regulador de la distribución de productos. El almacén de aprovisionamiento busca mantener el ritmo de la producción o el servicio. El almacén de productos terminados mercado de consumo. regular el Aspectos positivos y negativos del almacenamiento. Materias primas, materiales, mercaderías, productos semiterminados y en curso, subproductos y residuos, materiales recuperados. 4

2 La necesidad de almacenar. La tendencia general es lograr que en pocos movimientos, se pueda cargar / descargar/ colocar en estantería/ o realizar un picking. Cómo se logra? Con el manejo de cargas unitarias o unificadas. Por eso, surge el uso del pallet, de los contenedores, la utilización de carretillas apiladoras, autoelevadores, carros para realizar picking, etc. 5 Logística Integral La logística empresaria integral es un sistema que contiene tres subsistemas con objetivos parciales en el flujo de los productos: de abastecimiento o logística de entrada de producción o logística interna de distribución o logística de salida. 6

3 Objetivo de la Logística empresaria El objetivo de la empresa es satisfacer la demanda al menor costo. Llevado a la Logística: a)alcanzar el nivel de servicio exigido por los clientes. b)reducir los costos globales de almacenaje y distribución. 7 Aspectos básicos del Plan Logístico Ubicación y tamaño de los CD y de almacenes. Previsión de la demanda. Sistema de gestión del stock y ctrol. de inventarios. Sistema de manipulación de materias primas, materiales y productos terminados. Procedimiento de pedidos y devoluciones. Método de empaquetado y protección de productos. Organización del tte. de aprovisionamiento y distribución. Nivel de servicio a prestar al cliente Sistema de información entre los distintos centros y 8 secciones

4 Formas de abastecimiento 1. Modo tradicional. Esfuerzos aislados, responsabilidades diseminadas en distintas áreas y generalmente incomunicadas entre sí (áreas estancas). Todas las funciones que conforman el ciclo de abastecer se realizan sin coordinación alguna e incluso cada una de esas funciones responden a necesidades y objetivos diferentes. 9 Formas de abastecimiento Gestión de materiales. Coordinación relativa del flujo de materiales entre la distribución y el abastecimiento. Mejora el anterior esquema, pero no se logra una eficiencia razonable por cuanto no coordina a la producción quien es el cliente de abastecimiento, y el proveedor que es cliente de la distribución. 10

5 Formas de abastecimiento Concepto de Logística Integral. En una organización se deben coordinar tres flujos importantes: el de la información, que va desde los clientes a los proveedores (internos y externos), el de los materiales, que fluyen en sentido inverso al anterior, desde los proveedores a los clientes (internos y externos) y el de los fondos monetarios provenientes del pago por los bienes y/o servicios, que se establece entre el cliente externo y toda la cadena de proveedores internos y externos. 11 Logística integral: Esquema Dirección del Flujo de Información Logística de entrada Sistema de Transformación o de prestación de servicios Logística Interna Logística de Salida Dirección del Flujo de Materiales Dirección del Flujo de Fondos Actividades Logísticas Actividades Logísticas Actividades Logísticas Modelo de necesidades Plan de producción Gestión de la demanda Modelos y políticas de stock Programa de necesidades Programa de distribución Sensibilidad de respuesta Preparación de pedidos de línea Plazos Gestión de compra Aprovisionamiento a línea Servicio al cliente Administración de almacenes Control de inventario Control de Serv. al cliente Auditorías de almacenes Desarrollo de facilidades Gestión de Inventarios Mínimo coste total de Diseño del JIT Administración de Inventario abastecimiento y operaciones Control de los proveedores Facturación y cobranzas 12

6 Palabras importantes Proveedor Externo Proveedor Interno Proveedor Interno Cliente Externo Cliente Interno Cliente Interno 13 Stock: definición Vocablo inglés que, en términos comerciales, significa: abasto, surtido de mercancías, mercancías almacenadas, existencias, repuestos, provisión, cantidad de materias primas. Hoy, también se habla de stock de capacidad instalada o capacidad de prestación. En otros países de habla inglesa se utiliza esta palabra para referirse a cantidad de dinero disponible (stock exchange). En una interpretación estrictamente empresarial, es sinónimo de inventario y significa: cantidad o reserva de materias primas, materiales, partes, semielaborados, repuestos y productos terminados que se almacenan para su posterior empleo. 14

7 Ventajas Ventajas de Stockear Disponibilidad de artículos siempre que se los necesite. Costo menor de adquisición, no solo por hacerlo en cantidad, sino también por los gastos indirectos que ocasiona el acto de comprar. Equilibra actividades que funcionan a distinto ritmo (ej.: ventas y producción). Evita quiebres, pérdidas de ventas por clientes insatisfechos, paradas de proceso productivo. 15 Desventajas de Stockear Desventajas Disponibilidad de capital, y de hecho, escasez del propio capital para efectuar otras inversiones. Necesidad de espacio físico Deterioro u obsolescencia del material Costo asociado a mantener el stock 16

8 Localización de Stock vs. Impacto Financiero El stock en depósito del proveedor, no tiene impacto financiero para la empresa. El stock en tránsito está disponible para la empresa, pero no está a su cargo, no produce impacto financiero. El stock en almacén de materia prima, está a cargo, financieramente y físicamente, de la empresa, pero, el impacto es menor que si tuviera productos terminados. El stock en el proceso va sumando valor agregado, por lo tanto, impacta financieramente, más que en el almacén. 17 Localización de Stock vs. Impacto Financiero El stock en el almacén de producto terminado, tiene el impacto financiero de la suma del valor de la materia prima, más el valor agregado por el proceso (hs/máquinas + hs/hombre). Está demostrado que cuanto más cerca del cliente se encuentra el stock, mayor es su impacto financiero para la empresa que lo mantiene. Por ejemplo, a una multinacional que vende gaseosas, le cuesta más dinero tener la botella en la góndola que en su propio CD. 18

9 Almacenes: su función logística Almacenes centrales o de planta. CD. Almacenes regionales o de zona. Almacenes de tránsito o plataformas. Diferencias entre: Almacenes de tránsito, enlace. Almacenaje en tránsito (caso Toyota y otros). 19 Planificación del almacén Propios, alquilados, ambos? Diseño, distribución de espacios. Equipamiento y medios mecánicos. Recursos humanos necesarios y disponibles. La planificación óptima del almacén debe gestionar los recursos disponibles y prevenir los necesarios, para que los materiales y los productos siempre se encuentren cuándo, cuánto y dónde se necesiten. CUÁNDO: en el momento que se necesite o nos llegue el pedido del centro de producción, del centro de distribución o del punto de venta. CUÁNTO: la cantidad solicitada por el cliente interno o externo. DÓNDE: el lugar de entrega solicitado por el cliente (fábrica, almacén, punto de venta, y si es cliente interno en el lugar de operación) 20

10 Ubicación de los almacenes Muy importante, hacer estudios previos. Tener en cuenta producción, la demanda y los costos. Valorar bajo dos criterios: económico y comercial. Durabilidad de los productos / materiales perecederos / ubicación de los almacenes y planificación de los transportes. La estabilidad de los productos (químicos) ideal un almacén en la fábrica y pequeño depósito para su despacho. La manejabilidad: nro. de movimientos/costos, áridos y líquidos mucha pérdida cuando se mueven a granel, pasan a ser manejables una vez envasados. 21 Ubicación del Almacén Central El almacén central se debe instalar en un punto geográfico bien comunicado, accesible a todos los medios de transporte y que guarde un equilibrio entre: Las fuentes de suministro (ubicación de los proveedores que abastecen el almacén) El destino de los productos (posición territorial de clientes, puntos de venta, almacenes de distribución, etc.) 22

11 Gestión Logística de Almacenes A partir del diseño físico del Almacén y de los parámetros que consideramos en ese diseño, Diseñar un sistema de información, Preparar un equipo de trabajo adecuado a las necesidades, Definir el tablero de control y establecer la cadena del valor para el control y la reducción de los costos. Incluir la Seguridad e Higiene y el Medio Ambiente en relación con el personal y visitantes, y a los bienes del Almacén. 23 Gestión Logística de Almacenes Objetivos: ctrol. de stock, racionalización de actividades, reducción de papeles circulando, control y reducción de costos. Funciones: diseño y mejora permanente de un sistema ágil para el control de los materiales recibidos, adecuado sistema de catalogación y locación de las mercaderías recibidas, diseño de sistemas de picking y preparación de pedidos muy flexibles, rápidos y de bajo costo por pedido, selección de un sistema muy efectivo de ctrol. de inventario. Parámetros: mercancías, clientes, pedidos, flujo de entrada (recepción de mercancías), flujo de salida (expedición y distribución), flujo interno (guardado y picking). 24

12 Niveles y dependencia jerárquica (Funciones) Dependencia jerárquica, importancia, diferentes opciones. Jefe de Almacenes, Gerente de Materiales, Gerente de Logística. Controlador /es de Recepción. Controlador /es de Expedición. Operador de autoelevadores. Responsable de calidad en recepción (o en el Proveedor). Administrativo de recepción. 25 Seguridad, Higiene Industrial y Medio Ambiente Riesgos de accidentes: caídas, golpes, sobreesfuerzos, atrapamientos de manos o pies, aplastamiento por caída de bultos apilados, o por manipuleo incorrecto de tuberías, atropellamiento por los equipos para movimiento de materiales, vidrios rotos por caída de bultos mal apilados, mal manipuleo de grúas o autoelevadores, rotura o desenganche de eslingas, etc. Riesgos ambientales: de incendios, alimañas e insectos, contaminación del ambiente por los productos almacenados, malos olores por materiales o materia prima en descomposición, vapores etílicos o de otros solventes, líquidos derramados, contaminación de productos por no separarlos de los contaminantes, desorden y basuras desparramadas, etc. 26

13 Qué es Gestión de Stocks? Planificación y control de inventarios (stocks) que deben garantizar la disponibilidad oportuna de cantidades requeridas de materiales y/o productos. Protección contra los excesivos costos de inmovilización. Función vital en la producción y distribución de artículos mediante la instrumentación de políticas adecuadas a cada situación. Análisis minucioso de las necesidades, clasificación de los stock, estudio de sus costos y elaboración de modelos que seleccionen las variables idóneas para el control. 27 Qué hace la Gestión de Stocks? Define los principales parámetros para el diseño del almacén: número de referencias, tipo de las referencias, unidades de carga, estandarización de materiales, entre otras. Determina cuáles referencias debemos tener en el almacén y cuáles van directamente al proceso productivo o al cliente. Establece la cantidad de unidades por referencia (máximos y mínimos) Define los modos y frecuencias de reposición. Implementa métodos para el control físico del inventario. Optimiza en forma continua el uso del almacén: nuevas referencias, baja de referencias, nuevos niveles de stock, variantes del mercado, nuevas tecnologías para el manipuleo de cargas y de la información, actualización del tablero de control, control de inmovilizados y obsoletos, entre otras. 28

14 Cómo gestionar Stocks PLAN OPERACIONAL ASPECTOS A DECIDIR Qué recursos se necesitan? Cuál es la cantidad óptima? Cómo será adquirido? Cuándo se lo necesita? Quién lo proveerá? Cómo se controlará la calidad? Cómo y dónde se lo trae? De qué manera se embalará? Dónde y cómo se recibirá? información Dónde y cómo se guardará? - Listas de recursos por producto o lista de producto, calidad necesaria, sustituto, precios. - La necesaria lote económico- descuentos. - Procedimientos decisión $$ - Políticas - Demanda- Producción mercado. - Selección Interpretación comercial (comprar, rentar, fabricar) - Método, procedimientos, normas, trazabilidad. - Pallet, contenedor, tipo de transporte - Tipo de embalaje: descartables, reutilizables, retornables (códigos de barras) - En proveedor, en el almacén, en un operador, procedimientos, sistemas de - Tipo de almacenes, tipo de soportes, localización, FIFO, LIFO, procedimientos, sistemas de información. 29 Actividades periódicas de Gestión Registrar todos los movimientos de entrada y salida. Mantenimiento de la base de datos, en la que se reflejan los niveles de stock en forma actualizada. Controlar el nivel de stock y comparar con lo planificado. Comprobar los pedidos verificando si están disponibles todos los ítems. Planificar las entregas de pedidos completos y/o las entregas parciales. Elaborar los pedidos internos de reposición a Compras. Preparar el inventario o recuento, total o parcial. Implementar las medidas de seguridad y cuidado del medio ambiente en todas la actividades que involucran al personal de almacenes, proveedores y clientes. 30

15 El Stock. Tensar la Cadena de suministros. Flujo continuo de materiales y productos. Disminuir el stock en la cadena. Incrementar el índice de rotación del inventario. 31 Concepto de Rotación Número de veces que se ha renovado el stock en un proceso determinado durante un período de tiempo. Relación entre las salidas y la cantidad de stock. Índice de Rotación = Salidas Stock Ejemplo: Total de salidas de un año Stock promedio del año 32

16 Concepto de Cobertura Concepto inverso a la Rotación medido en el tiempo. Tiempo en que el stock puede atender a las necesidades de los procesos venideros sin necesidad de reponerlo. Tiempo medio de permanencia de la mercancía en un mismo proceso. Índice de Cobertura= 1 x Tiempo Rotación 33 Concepto de Cobertura Índice de Cobertura: Stock Salidas anuales 365 días Índice de Cobertura: Stock Salidas diarias Ejemplo 34

17 El Lago de las ineficiencias El Lago de las ineficiencias Alto nivel de stock Problemas de calidad Previsiones inexactas Cuellos de botella Demanda volátil Proveedores poco fiables Nivel de stock reducido 35 Costo Servicio. Costo vs. Costo de ventas perdidas Costo Costo Costo de posesión de stock Nivel Nivel de servicio de servicio %

18 Tener en cuenta Costos de posesión del stock. El stock como cobijo de la ineficiencia. Objetivo de la gestión de stock. COSTOS DE MANTENIMIENTO DE INVENTARIO CALIDAD DE SERVICIO AL CLIENTE Principales tipos de inventario: El stock de maniobra o base. El stock de seguridad. 37 Dimensionamiento del stock Considerar: Ritmo de salida de los stocks, Capacidad de rotación de stocks. Para prever el ritmo de las salidas el método más utilizado es el método de la media móvil. Para considerar la capacidad de rotación de los stocks (tener en cuenta la flexibilidad de los procesos anteriores). 38

19 Elementos que intervienen en el control de stock. Costo de Adquisición o de Compra Ca Precio de Compra del ítem b Costo de Almacenamiento Calm Detalle de cada uno de estos elementos. Costo de colocar una O/C K Ca: Costo de Adquisición es = K n (frecuencia de veces que se compra.(alrededor de U$S 25) b es bastante sencillo de obtener. Calm varía según la industria, pero en general puede utilizarse del 20 al 30% anual. 39 Elementos que intervienen en el control de stocks El análisis radica en encontrar la forma de adquisición más económica de un ítem. Necesitamos saber: D (demanda anual), b (precio unitario), K (costo por O/C), y P (tasa de almacenamiento anual). Fórmula del Lote óptimo o Fórmula de Wilson Qe: 2 * K * D b * P 40

20 Ejemplo Ejemplo Q D Q: Cantidad o lote que se repone t: Periodo de reposición t0:: Momento inicial t1: Momento de reposición D: Pendiente de consumo t 0 t 1 t Tiempo Representación del modelo del comportamiento de un producto o insumo, frente al consumo y su reposición para el caso de demanda constante y reposición a lotes iguales en períodos iguales. 41 Ciclo de Abastecimiento 42

21 Costo de Comprar o de adquisición Ca Comunicaciones (telefónicas, postales, correo electrónico, fax, etc.) Confección de pedidos de precios o elaboración de pliegos. Recepción, apertura y estudio de ofertas en licitaciones. Colocación de la Orden de Compra. Seguimiento del proveedor para controlar su cumplimiento. Gastos de Transporte. Recepción, inspección y control del material enviado. Trámites posteriores a la recepción. Desarrollo de proveedores. 43 Costo de Almacenamiento Calm Intereses del capital en stock (costo de oportunidad). Gastos de Seguros. Alquiler de Locales. Mantenimiento de Locales. Manipulación. Transporte y Distribución. Deterioro. Obsolescencia. Depreciación. Sueldos del personal. Gastos Impositivos. 44

22 Costo Total Anual El costo total anual de un ítem comprado, está dado entonces, por: CTA= K*n + ½ q*b*d + b*d El propio costo del material al que debemos sumarle lo que nos cuesta comprarlo y luego almacenarlo. 45 Otros datos para la Gestión Tiempo de demora (Lead Time) Comprende las actividades necesarias que van desde el momento en que se detecta el faltante, hasta que el proveedor, o el sistema productivo propio, lo entrega y queda disponible para su utilización. Es un dato muy útil para la Gestión de la Logística de entrada, pues permite determinar el modelo de abastecimiento y las políticas de stock. Punto de Reorden Indica en qué momento debemos generar una orden de compra para reponer al nivel Q sin que se produzca quiebre de stock. 46

23 Otros datos para la Gestión Número de veces al año que se debe comprar (n) Es el número de veces al año que se debe comprar, por lo tanto: n= D qe Período de Reposición Es el tiempo t, que tarda la demanda constante en agotar el lote y se calcula: t = 365/n 47 Determinación del Stock de Seguridad Fórmula práctica: Sp = H c * d H: depende del riesgo que se asume y se saca de tabla. c: consumo diario del ítem d: demora de reaprovisionamiento. Ver Tabla. Aunque algunas empresas lo determinan intuitivamente, dependiendo de las variables propias (aconsejable). 48

24 Métodos prácticos para revisión de de Stock Stock Método de Revisión Periódica: fecha fija de revisión de stocks, comparación de stock remanente y consumo durante el período de reaprovisionamiento. Se calcula que al llegar el ítem su cantidad sea igual al lote económico más stock de seguridad. Cuándo pedir, y cuánto pedir. Método de Reposición de Cantidades fijas a fechas variables: aquí se realiza la compra cuando el stock llega al punto de reposición, siempre se pide el lote económico. En general el primer método se utiliza en los ítems A o de mayor importancia, por ser más trabajoso. El método que utiliza el punto de reposición es utilizado para ítems clase B y C. 49 Herramientas para la Gestión Indicadores de Gestión (Kpi / Tablero de Comando) Diagrama ABC Sistemas de Código de Barras 50

25 Herramientas para la Gestión Índice de Efectividad * Nos muestra la cantidad de ítems que fueron enviados cada vez que fueron solicitados. Indirectamente relaciona la cercanía con el nivel de stock ideal, para responder en tiempo, en forma y al costo más oportuno. 51 Herramientas para la Gestión Diagrama ABC Como complemento de la Gestión de Stocks y para maximizar los resultados, se hace imperioso determinar sobre qué ítems se debe enfatizar al efectuar los análisis antes desarrollados. Para dar respuesta a este interrogante debemos utilizar un método que a través de indicadores o aspectos propios de lo que se analiza, sean los más relevantes para ese análisis. Por ejemplo si queremos optimizar el rendimiento de nuestra gestión, utilizaremos el análisis del mínimo costo total para los ítems más importantes. Es decir que cuando los artículos son numerosos y su incidencia es bastante dispar, es conveniente clasificarlos por orden de importancia. 52

26 $ 100 ABC COMPRAS ABC de Stock A B C Cant. 53 Herramientas para la Gestión Inconvenientes comunes al despachar o recibir materiales Bulonería / Fittings = muchas variables dimensionales y pequeñas diferencias entre si, pueden confundirse visualmente y pueden también ser utilizados uno en reemplazo de otro. Un error común entregar un tipo de tornillo por otro y en el control posterior aparece un faltante y un sobrante cruzados, que alguien identificará y corregirá, o no. También :el vale indica la medida más chica, no haya stock, el despachante entregue el material más grande, pero se olvide de corregir el documento antes de que ingrese el dato al sistema informático. 54

27 Herramientas para la Gestión Permitir el ingreso al almacén a los supervisores nocturnos sin exigirles entrega de un documento que ampare la recepción del material= Operaciones sin registrar. En definitiva, las diferencias se producen a gran velocidad y se detectan lentamente, y hace falta una gran habilidad para resolver este tipo de problemas. La tecnología de código de barras y su implementación en la gestión de stock hace que el ingreso o salida sean inmediatos, sin errores en los datos y confiable para las transacciones al sistema informático. 55 Gestión Global de Almacén Considerar al Almacén o al CD como una unidad de negocios en todas y c/u de sus partes. Aspectos relevantes: Planes y programas del Almacén. Análisis de resultados. El control de la calidad. El mantenimiento. Seguridad operativa del Almacén. Trazabilidad del Almacén. Tratamiento de los materiales usados y reutilizables. 56

28 Planes y Programas del Almacén Implementar un sistema que nos permita planificar y programar las actividades, apuntando a: El tratamiento de los pedidos de materiales: desde el proceso productivo o desde el sector comercial. La disponibilidad de medios y personal (tener en cuenta mantenimiento y capacitación). Sistema de información centralizado, plan semanal, plan diario (orden de prioridades). Dejar siempre la posibilidad de ajustarlo manualmente. 57 Es muy importante medir el avance de lo programado para poder corregir desvíos o reprogramar: Tareas en programas y aún no iniciadas. Tareas en ejecución. Tareas terminadas. Análisis de Resultados Dependiendo del tamaño de los pedidos (recepción o expedición) se podrá medir por pedido o por ítem o línea. Definir cuándo termina una actividad.depende de cada Almacén y actividad. Nro. de camiones cargados por día, pallets movidos por día, locaciones servidas por día, referencias preparadas por día, capacidad remanente (huecos, equipos, recursos humanos disponibles), planificación de los recorridos para el guardado y para el picking. 58

29 El Control de la Calidad Dos aspectos 1) calidad de los materiales enviados y recibidos, 2) calidad del servicio brindado por el Almacén. Errores más frecuentes: materiales ubicados en lugares no programados, quiebres de stock sin contabilizar en el sistema, picking de ítems diferentes a los solicitados, diferencias entre lo solicitado y lo preparado. La gestión del Almacén debiera responder a normas internacionales como las ISO o EAQF, para que responda a un sistema de calidad validado internacionalmente. 59 El mantenimiento Con recursos propios o a través de 3os. debemos establecer un plan que contemple el mantenimiento integral del Almacén: Edilicios: pisos, calles, portones y puertas. Pinturas, sanitarios y vestuarios. Instalaciones: eléctricas, iluminación, aire comprimido, agua industrial y potable, desagües y pta. Trat. Efluentes. Estanterías. Máquinas y equipos: plan de mant. Preventivo, y reparaciones de emergencia Instalaciones para prevención de incendios: Hidrantes, Sprinkler, extintores, carteles indicadores, luces de emergencia, salidas de emergencia. Etc. 60

30 Seguridad Operativa del Almacén Personal: selección y capacitación, máquinas y equipos con accionamiento seguro, identificación de carriles de circulación, carteles de advertencia, carteles indicadores (ubicaciones, salidas de emerg., extintores, etc.), EPP, Orden y Limpieza, Auditorías de Gestión, indicadores de accidentes. Bienes: separación y confinamiento de contaminantes, químicos, insecticidas, pesticidas, etc.; almacenamiento de explosivos en lugares adecuados, confinamiento en áreas p/ materiales de alta carga de fuego, aseguramiento de la cadena de frío, protección UV, plan de mantenimiento preventivo de todo el sistema del Almacén, incluido el sistema informático y de formación de los RRHH. 61 Trazabilidad del Almacén Rastro que deja un ítem: insumos materiales, partes, subconjuntos, semielaborados, repuestos, etc. dentro de dicho ítem. La norma ISO 8402 define trazabilidad: aptitud para encontrar el historial, la utilización o la localización de una entidad por medio de identificaciones grabadas o registradas. Las normas ISO exigen trazabilidad de partes y productos que afectan a la calidad total. Aguas arriba (rastreo ascendente) aguas abajo (descendente) buscando el origen de un defecto aguas arriba, y su ubicación actual aguas abajo. Luego se tomará la decisión de reemplazar la pieza fallada o esperar a que entre en garantía (mayor costo, deterioro de imagen corporativa). Trazabilidad financiera. 62

31 Tratamiento de los materiales usados y reutilizables Su importancia, su costo y necesidad de reutilización. Posibilidad de revalorizarlos en determinado % de recuperación. Ejemplo. Valuación por terceros o por personal propio. Posibilidades para su utilización. Análisis de la relación costo del material nuevo vs. el recuperado. Ejemplo de esta tarea enlazada con aspectos sociales y de responsabilidad con la comunidad de la empresa. 63 Gestión Logística de la Recepción Distintas tareas que se realizan durante la recepción. Importancia de la unidad de carga, ejemplo. Dimensiones de pallets. Utilización de Slip sheet. La unidad de guardado. Unit piling. Restricciones en la recepción: muelles de descarga, capac. de descarga (promedio de vehículos diarios), % de unidad de carga paletizadas s/total, Horarios de atención, Personal disponible, Equipos disponibles. Ojo con accidentes de 3os. en nuestras instalaciones. Dos flujos, uno de los materiales y otro de la información. Importante el registro de los materiales recibidos 64 parcialmente.

32 Recepción y Catalogación Identificación de las ubicaciones, pasillo, estantería, nivel, profundidad, etc. Asignación automática de las ubicaciones. Preservar la catalogación existente, buscar la manera de que todas las áreas de la empresa hablen el mismo idioma, dato útil para los sectores operativos, administrativos, y logísticos. Cómo identificar con este sistema los ítems en estanterías, en estibas de tuberías, de postes de eucalipto, de columnas de hormigón, etc. El Picking List y sus ventajas para ahorrar tiempos en los despachos 65 Objetivos y funciones de un Almacén Actuar como centro compensador entre dos flujos, uno de salida y otro de entrada al mismo. Ejemplo del dique o represa. Ejemplo del tanque de agua. Importancia de tener un adecuado control FIFO o PEPS cuando es necesario. Aspectos a tener en cuenta para el diseño de un Almacén. Localización geográfica. Infraestructura y distribución interna. Prevención de accidentes, incendios, impacto ambiental. 66

33 Diseño del Almacén Aspectos básicos: Máximo uso del volumen y de la superficie, mínima manutención, stock accesible, guardado flexible, mínimos recorridos (locaciones ABC, doble sentido de circulación de equipos) rotación segura del stock (FIFO, FVT-FST), fácil control de inventarios, máximo rendimiento de máquinas y equipos (capacitación y entrenamiento, procedimientos y manuales de operación apropiados, horas de operación / horas de disponibilidad, horas perdidas / horas de operación. Soportes para la gestión (sistemas informáticos, Reportes diarios, Tablero de control). 67 Objetivos de cada función y su comentario Misión: mantener un flujo regular de insumos-productos entre proveedores y clientes, tanto internos como externos. Visión: Lo hará operando un proceso de cuatro pasos, al costo operativo y el nivel de servicio al cliente más adecuados. Localización: si es un almacén de entrada, o del tipo concentrador, o centro de distribución. Tecnología: adecuada a los materiales manejados, con atención puesta en SHI y protección del medio ambiente. RRHH: capacitados y entrenados, con estructura jerárquica y orientación a la Seguridad y protección de personas y bienes. Acción: debe recibir los materiales, controlarlos, catalogarlos, registrarlos en el sistema, alojarlos, preservarlos, darle de baja en el sistema y enviarlos. 68

34 Restricciones físicas y conceptuales Espacio físico: se requiere espacio para otras tareas anexas pero necesarias. Características del terreno y de lo edificado: Si es un nuevo proyecto o si estamos trabajando sobre algo preexistente. Distintas familias de insumos-productos: cada familia tiene sus restricciones en función de espacio y de protección (cadena de frío, humedad, etc. Clasificación según ABC por rotación de la demanda: se deben tomar decisiones de compromiso. Almacenamiento en altura: le quita flexibilidad, en particular cuando los materiales tienen diferentes formas, tamaños y cuidados diferentes. Máquinas y equipos para el movimiento interno: Si la selección de máquinas y equipos a utilizar no fue adecuada, se convierte en una restricción severa. Ejemplos (portones). 69 Áreas y ubicaciones de almacenaje Estacionamiento y maniobras: en el predio al aire libre. Carga y descarga: muelles, aleros, simulación de área de carga para distintos remitentes. Recepción y control: prever lugar para separar los materiales hasta su aprobación, el control de calidad, los rechazos y devoluciones. Guardado y preparación: estanterías, soportes, caballetes, racks, polvorines, sectores para material inflamable, etc. Despacho: lugar para preparar las cargas, en función del tipo de transporte, del tipo de embalaje y del destino. Para uso general: pallets vacíos, contenedores, materiales para embalaje, espacios para mantenimiento, salidas de emergencia, lugares para almacenar efluentes, vestuarios, sanitarios, casillas para guardia de vigilancia. 70

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