UNIVERSIDAD DE COSTA RICA

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1 UNIVERSIDAD DE COSTA RICA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA Implementación del Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) para la familia de productos Toppings elaborado en Grupo NTQ Informe de Proyecto de graduación sometida a la consideración de la Escuela de Ingeniería Química como requisito final para optar por el grado de Licenciatura en Ingeniería Química Karla Villalobos Vargas Ciudad Universitaria Rodrigo Facio San José, Costa Rica, 2013

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3 Proyecto de graduación sometido a consideración de la Escuela de Ingeniería Química como requisito final para optar por el grado de Licenciatura en Ingeniería Química Sustentante: Karla Villalobos Vargas ~... "~or Escuela de Ingeniería Química Presidente del Tribunal M.Sc. Gerardo Chacón Valle Profesor Escuela de Ingeniería Química Director del proyecto Ing. Maureen Córdoba Pérez Profesora Escuela de Ingeniería Química Lectora del proyecto M S íquez, Ing ero de Alimentos Gerente General Grupo NTQ ~ Ing. Lucrecia Rodríguez Barahona Profesora Escuela de Ingeniería Química Lector del proyecto Miembro Invitado Ciudad Universitaria Rodrigo Facio 2013

4 Reconocimiento A mi Dios primero que todo, por llevarme de su mano hasta cumplir esta meta, por todas las bendiciones y por cada una de las personas que puso a mi lado durante este proceso. A mi familia, por todo el apoyo y el amor incondicional, en especial a mi mamá y a mi papá, por todo su esfuerzo y trabajo y por demostrarme día a día lo infinito que puede ser el amor. Al Señor José Francisco Solera por brindarme la oportunidad de realizar el proyecto de graduación en su empresa. A todos los que fueron mis profesores durante la carrera por haberme enseñado todo lo que ahora podré desarrollar como profesional, como fue aprender en estos años el significado de la paciencia, la disciplina, el trabajo y la lucha. Han sido las mejores herramientas que pude recibir. A mis amigos la familia disfuncional gracias por ser ahora parte de mi familia. Por apoyarme en los buenos y malos ratos, realmente han sido una gran bendición. Mil gracias por estudiar y hacer los trabajos conmigo y pasar muchísimas horas, juntos estudiando y también riendo fueron los mejores años de mi vida. A todo el personal del Grupo NTQ en especial a las muchachas del laboratorio. Muchas gracias por el apoyo durante las pruebas, sin ustedes, culminar este proyecto no habría sido posible. Agradezco a mis asesores y director del proyecto. Ing. Gerardo Chacón por la dedicación, el tiempo, y consejos, a la Ing. Mauren Córdoba por su ayuda, consejos y paciencia durante el proceso. Muchas Gracias!!! ii

5 Índice general Reconocimiento... ii Resumen... vii Introducción... 8 Delimitación del problema Alcance del proyecto CAPÍTULO 1. Marco teórico Aseguramiento de la calidad e inocuidad Antecedentes del Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control Situación de inocuidad de los alimentos en Costa Rica Programas pre-requisitos Buenas prácticas de Manufactura Procedimientos de operación estándar (SOP) Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) Formación del equipo HACCP Descripción del proceso Identificar uso esperado y posibles consumidores del alimento Elaboración de un diagrama de flujo Verificación in situ del diagrama de flujo Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase Determinación de los puntos críticos de control Establecimiento de límites críticos para cada PCC Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC Establecimiento de medidas correctoras Establecimiento de procedimientos de verificación Establecimiento de un sistema de documentación y registro Descripción de la empresa y sus productos CAPÍTULO 2. Metodología Materiales Metodología iii

6 CAPÍTULO 3. Diagnóstico del estado actual de la empresa para la aplicación de HACCP Buenas Prácticas de Manufactura Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección Programas Soporte Sistema HACCP CAPITULO 4. Definición de las características (fisicoquímicas, microbiológicas) de los toppings CAPÍTULO 5. Identificación de los posibles peligros: químicos, físicos o biológicos CAPÍTULO 6. Puntos críticos de control CAPÍTULO 7. Identificación de los límites críticos para cada uno de los puntos críticos de control identificados CAPÍTULO 8. Determinación de un sistema de vigilancia para cada PCC Procedimiento de vigilancia para los PCC de los toppings CAPÍTULO 9. Establecimiento del procedimiento de acciones correctivas Procedimiento de acciones correctivas CAPÍTULO 10. Procedimiento de verificación del cumplimiento de la metodología HACCP Procedimiento de verificación del cumplimiento del Plan HACCP Establecimiento de los formularios y sistema de registros necesarios para evidenciar el cumplimiento del plan HACCP Conclusiones y Recomendaciones Bibliografía Nomenclatura y simbología Apéndices Apéndice A. Herramienta de diagnóstico Apéndice B. Fichas de proceso y diagramas de proceso de los toppings Apéndice C. Formularios y registros Apéndice D. Plan HACCP Toppings iv

7 Índice de Cuadros Cuadro 4.1. Especificaciones del topping de Guanábana Cuadro 4.2. Especificaciones del Topping de Naranja Cuadro 4.3. Especificaciones del Topping de Mora Cuadro 5.1 Análisis de peligros para los toppings Cuadro 6.1 Microorganismos Patógenos presentes en las frutas (FDA, 2002) Cuadro 6.2. Respuestas a las preguntas del árbol de decisiones para identificación de PCC de los toppings de Mora y Guanabana Cuadro 6.3. Respuestas a las preguntas del árbol de decisiones para identificación de PCC del topping de Naranja Cuadro 7.1 Límites Críticos para Peligros Relacionados al Proceso v

8 Índice de Figuras Figura 1.1 Secuencia lógica para el sistema HACCP Figura 1.2. Árbol de decisiones. (Fuente: (FAO, 2012) Figura 3.1 Calificaciones obtenidas por la empresa en cada uno de las áreas en que se dividió este diagnóstico del estado actual Figura 3.2. Calificaciones obtenidas por la empresa en los requisitos generales de las Buenas Prácticas de Manufactura Figura 3.3. Calificaciones obtenidas por la empresa en la evaluación de los procedimientos estandarizados de limpieza y desinfección (SSOP) Figura 3.4. Calificaciones obtenidas por la empresa en la evaluación de programas de soporte Figura 5.1 Diagrama de flujo general para los toppings Figura 6.1 Ruta de PCC tamizado en Árbol de Decisiones Figura 6.2 Diagrama de flujo con PCC identificados para toppings Mora y Guanábana Figura 6.3 Diagrama de flujo con PCC identificados para topping de Naranja Figura B.1 Diagrama de proceso del topping de Naranja Figura B.2 Diagrama de proceso del topping de Mora Figura B.3 Diagrama de proceso del topping de Guanábana vi

9 Resumen El proyecto se desarrolló con el objetivo de elaborar el plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) de una de la familia de toppings de la empresa NTQ. La inocuidad ha sido de gran importancia, por diferentes razones, entre ellas, las ETAS (Enfermedades de Transmisión Alimentarias), las cuales son provocadas por microorganismos, o por sustancias químicas o extrañas en el producto a consumir. De la importancia de mantener un buen control durante todo el ciclo de elaboración del alimento y de la necesidad de producir alimentos inocuos, nacen las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), requisito para un adecuado sistema HACCP. El Grupo NTQ es una empresa con veinte años de trayectoria, fundada por el Ingeniero en alimentos Francisco Solera Víquez, ante la necesidad del mercado de materias primas para la industria alimentaria. Con el crecimiento de la industria alimentaria se ha visto también aumentada la demanda por sistemas HACCP, requisito vital para ejercer como proveedor de materia prima o producto terminado. En este documento se propone un diagnóstico de la empresa para ver si cumple con los requisitos necesarios para un adecuado control del sistema HACCP y por ende de los planes HACCP. Tal diagnóstico se hace a través de los lineamientos del Reglamento Técnico Centroamericano de Buenas Prácticas de Manufactura. La empresa obtuvo en este diagnóstico un 93.4% como promedio de todos los puntos calificados. El Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control de los toppings de Mora, Guanábana, Naranja, se llevó a cabo siguiendo los pasos de la realización de un plan HACCP expuestos por la FAO. Se encontró que los Puntos Críticos de Control (PCC) de la elaboración de los toppings fueron las etapas del proceso de alza de temperatura para la eliminación de microorganismos y la etapa de tamizado para la eliminación de contaminantes físicos. Para llegar a estas conclusiones se llevaron a cabo fichas de procesos y diagramas de procesos. En el control de estas etapas se elaboraron procedimientos con los lineamientos que se deben seguir para controlar los PCC. Se implementaron también registros para verificar el adecuado funcionamiento de éstos.. vii

10 Introducción Es de vital importancia para todo ingeniero químico conocer todo lo referente a la industria alimentaria, es decir las normas y los procedimientos relacionados con el Control de la Calidad de estos, debido a que en Costa Rica gran parte del sector industrial es de alimentos. Datos recopilados por un estudio que realizó la Universidad de Costa Rica sobre la industria alimentaria menciona que es un sector relevante en la economía costarricense, ocupando el 35 % de los trabajadores del sector industrial y con un 4,2 % del empleo total del país (Hidalgo, 2009). En otras palabras, es un sector de gran probabilidad de trabajo para el desempeño de dicha profesión. La población y muchas entidades a nivel mundial y en el país muestran una gran preocupación por la inocuidad de los alimentos que todos consumen debido a que durante años se ha venido observando como muchas personas se han enfermado, incluso hasta muerto, por microorganismos presentes en los alimentos, toxinas y contaminantes peligrosos para la salud. En muchas ocasiones, estos contaminantes se pueden encontrar en los alimentos desde el momento de su obtención o se pueden ir añadiendo durante la manipulación de los mismos hasta llegar al consumidor. El Codex Alimentarius define inocuidad como la garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan. Es por esto que se han creado normas, reglamentos, procedimientos específicos para los alimentos, para garantizar la inocuidad de los mismos; entre éstas se pueden mencionar la ISO 22000, la ISO 9001, estas son de carácter voluntario. En la legislación de Costa Rica es de carácter obligatorio, para toda industria alimentaria, cumplir con los lineamientos del Reglamento Técnico Centroamericano de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), donde el Ministerio de Salud es el ente encargado de velar por el cumplimiento del permiso de funcionamiento sanitario; dicho reglamento define BPM de la siguiente forma: Condiciones de infraestructura y procedimientos establecidos para todos los procesos de producción y control de alimentos, bebidas y 8

11 9 productos afines, con el objeto de garantizar la calidad e inocuidad de dichos productos según normas aceptadas internacionalmente (CACIA, 2009) Ahora bien para un mayor control de todas estas pautas se creó el sistema HACCP (Hazard Analisys Control Criticals Points) en sus siglas en inglés; en español se escribe como APPCC lo cual significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. El Codex Alimentarius define el sistema HACCP como Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos (Codex Alimentarius, 2009). Según la FAO la finalidad de este sistema es lograr que el control se centre en los PCC. Pero si se diera el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. Un PCC es un punto crítico de control que se define como Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. (FAO, 2012) Para que la implementación de este sistema sea exitosa se deben seguir los pasos ya establecidos los cuales constan de 5 prerrequisitos y 7 requisitos según la FAO. Deben ser bien ejecutados porque si alguno de ellos falla, el plan HACCP no va ser efectivo; por ejemplo un requisito para la implementación correcta de éste son las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Procedimientos estándar de limpieza y desinfección (SSOP), procedimientos estándar de operación (SOP) (Universidad Nacional Agraria, 2012). Por lo que se sabe que la implementación de este sistema es de mucho trabajo y cuidado, ya que se debe tener un conocimiento exhaustivo del proceso productivo al cual se le va a aplicar el sistema HACCP. La empresa, grupo NTQ, cuenta con la ISO y es auditada dos veces por año, internamente y por la ISO 9001 cada año, por lo que la empresa debe contar con los planes HACCP para todos los productos que fabrican; para que el sistema HACCP sea aplicado correctamente. Por lo que se le dará la colaboración pertinente a la empresa para implementar el plan HACCP para la línea de producción de toppings.

12 10 Delimitación del problema El objetivo general del proyecto es el siguiente: Implementar el plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para la familia de productos Toppings elaborado en Grupo NTQ Alcance del proyecto Con el desarrollo de este proyecto se pretende que la empresa continúe cumpliendo con el sistema HACCP y por consiguiente la ISO 22000, ya que, para que éstos estén en orden, todo producto debe tener un plan HACCP, y como la línea de Toppings es nueva, se necesita tener el plan para esta gama de productos.

13 CAPÍTULO 1. Marco teórico 1.1 Aseguramiento de la calidad e inocuidad La industria alimentaria tiene muchos retos y desafíos, a los cuales tiene que enfrentarse y responder a ellos con una gran competitividad. Y, cómo llevar a cabo esta condición para salir avante?; poniendo como objetivos los retos a los que se tiene que afrontar, los cuales son, garantizar la seguridad y la calidad de los productos que produce, siempre con una mentalidad de mejoramiento continuo, es decir buscando siempre incrementar estos puntos, mantener la preferencia de sus clientes y la confianza de los mismos y alcanzar niveles altos de productividad con altos estándares. Los sistemas de control de la higiene y calidad de los productos alimenticios surgen con el objetivo de afrontar con mayor competitividad la globalización de los mercados. Las materias primas para elaborar los alimentos cada vez proceden, en menor medida, de la zona geográfica de influencia de la industria de transformación, que ha pasado a proveerse de suministros de diversos orígenes. (IICA, 2012) Según Rosas (2008), previo a la implementación del plan HACCP específico para el producto y el proceso, se debe cumplir con las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estándar de Saneamiento (POES), éstos en conjunto constituyen la base para el desarrollo de un programa completo de inocuidad en cualquier línea de producción de alimentos. Se considera que los requisitos de los Principios Generales de Higiene de los Alimentos, constituyen los fundamentos para el desarrollo de un sistema basado en el HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos. La aplicación de estos principios y de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), permite al productor operar dentro de condiciones ambientales favorables para la producción de alimentos inocuos. (FAO, 2012) 11

14 12 Ahora bien, Por qué motivo se desarrolla un sistema de calidad global, cuáles son los beneficios de esto ya que contribuye: a la seguridad, calidad e inocuidad de los alimentos? Con el incremento del comercio mundial, aumenta en igual manera los riesgos del consumo de alimentos no inocuos, para minimizar estos riesgos, es necesario que la producción, abastecimiento, comercialización, manipulación y consumo de los alimentos se realicen en condiciones de higiene. (Henriquez, 2008). Además, como beneficios se pueden encontrar varios, entre ellos la reducción de las ETAS o enfermedades de transmisión alimentaria, evitar la pérdida de reputación, perdida de clientela, demandas y quejas por parte de la clientela insatisfecha, personal desmotivado, ausentismo de personal, necesidad de volver a capacitar al personal, y por supuesto la vergüenza, pérdida de prestigio y de reputación (Herrera, 2011). En el Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) (FAO, 2012), se menciona que las funciones del gobierno, industria y consumidores son: Proteger adecuadamente a los consumidores de las enfermedades o daños causados por los alimentos; las políticas deberán tener en cuenta la vulnerabilidad de la población o de diferentes grupos dentro de la población; Garantizar que los alimentos sean aptos para el consumo humano; Mantener la confianza en los alimentos comercializados internacionalmente; y Realizar programas de educación en materia de salud que permitan comunicar eficazmente los principios de higiene de los alimentos a la industria y a los consumidores. Estas pautas podrán ser concebidas con la implementación de un programa de seguridad de la calidad e inocuidad de los alimentos, por eso es tan importante la implantación del sistema HACCP, pero para que éste sea correctamente puesto en marcha toda empresa debe contar con las buenas prácticas de manufactura como se mencionó anteriormente. Todo sector de la cadena alimentaria le es necesario trabajar de acuerdo con las BPM según los

15 13 principios generales del Codex alimentarius o la regulación nacional pertinente las cuales serán un indicador de los resultados en el HACCP (Tacsan, 2007). Para el desarrollo de un sistema de Gestión de Calidad, la empresa deberá cumplir con algunos requisitos y aceptar el compromiso y la seguridad de implementar el sistema HACCP; entre las principales actividades que deberá tener la empresa están establecer políticas, impulsar procedimientos, autorizar las nuevas inversiones en equipo, capacitación contrataciones, con un enfoque de mejoramiento continuo, cumplir con las leyes y normativas establecidas, definir estrategias, verificar que el sistema está caminando, que todo el personal esté capacitado y que sea entendida por los mismos (Tacsan, 2007). 1.2 Antecedentes del Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control Este sistema surgió a partir de dos acontecimientos muy importantes. En los años 50 el señor W.E. Deming experimentó con la calidad de los productos japoneses lo que lo llevó junto con otros colaboradores, a implementar un sistema de Gestión de la Calidad integral o total (GCT), este sistema consistía en aplicar una metodología que se iba realizar a todo el sistema de fabricación para poder mejorar la calidad y bajar los costos. (FAO, 2012) El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) más conocido en sus siglas en ingles HACCP, fue creada por la compañía Pillsbury en los Estados Unidos en También la NASA se vio involucrada y los laboratorios de la armada de los Estados Unidos; esto debido a que se requería una mayor inocuidad en los alimentos que se llevaban al espacio. Lo que les preocupó, primeramente, con esta situación, en realidad, fue que las pequeñas partículas que se desprendían por la gravedad, se incrustaran en los equipos y causaran fallas técnicas. Se implementarían empaques que expusieran lo mínimo los productos a consumir. La segunda preocupación que se tenía era la inocuidad de los alimentos, para así eliminar lo más posible los microorganismos patógenos, haciendo una revisión en cada una de las etapas de la elaboración de los alimentos (Tacsan, 2007). En 1971 la compañía Pillsbury dio a conocer el concepto de HACCP en una conferencia para la protección de los alimentos. En 1974 la FDA (United States Food and Drug

16 14 Administration) empezó a utilizar los principios del HACCP para promulgar regulaciones para las conservas de alimentos poco ácidos. A principios de los años 80, la metodología de dichos sistema fue adoptada por importantes empresas de alimentos. En 1985 la Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó, que todas las empresas que elaboraran alimentos utilizaran el sistema HACCP para garantizar la inocuidad. Además, otras entidades han recomendado la aplicación del mismo, tales como, la Comisión Internacional para la Definición de las Características Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF), Food and Enviromental Sanitarians entre otras (FAO, 2012). En 1997 el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las directrices para su aplicación fue aprobada en una sesión de la comisión del Codex alimentarius, además, fue incluida como anexo al código internacional recomendado de prácticas principios generales de higiene de los alimentos. Anteriormente de ésta, existía un borrador previo del HACCP y sus directrices de aplicación, la cual estaba incluida en el apéndice II del ALIMORM 93/13A y fue aprobada en el periodo vigésimo de sesiones del Codex Alimentarius en 1993 (FAO, 2012). 1.3 Situación de inocuidad de los alimentos en Costa Rica En todas las empresas se ha visto la necesidad de cuidar más la calidad de los alimentos, de aplicar métodos productivos cada vez más cuidadosos con el medio ambiente, de ofertar productos con un valor añadido proveniente de innovaciones que repercuten en el cuidado de la salud o en una mayor adaptación al estilo de vida del consumidor y de tener un mayor control del recorrido de los alimentos desde el origen hasta su consumo, es decir su trazabilidad alimentaria. Por tanto, resulta imprescindible para las empresas adaptar la producción a las nuevas demandas del mercado. Es decir, situar al cliente o consumidor en el epicentro de su estrategia empresarial (Hidalgo, 2009) Por lo que se ha incrementado la importancia que tiene el control de la inocuidad en los alimentos en Costa Rica, se sabe que al tener un sistema de calidad e inocuidad se pueden tener muchas facilidades y además muchos beneficios. La revista virtual de la Cámara

17 15 Costarricense de la industria alimentaria menciona cuales son estos beneficios dividiéndolos para el caso general del país, para el consumidor, los beneficios que estos sistemas traen al productor. Para el país los beneficios son los siguientes: Se mejora la productividad empresarial, los productos van a ser mejores ya que sus estándares se incrementaran teniendo como referencia niveles de calidad internacional, se disminuirán litigios al establecer requisitos de calidad conjunta entre proveedores y clientes, economía en los procesos productivos y manejo eficiente de insumos de energía, mejora la transferencia de tecnologías permitiendo la incorporación de tecnología adecuada para las unidades productivas del país, sirve de base técnica para licitaciones. (CACIA, 2010). Para el caso del consumidor se presentan los siguientes beneficios: Pautas que garantizan la calidad, seguridad e intercambiabilidad, facilidad en la formulación de pedidos, mayor cumplimiento en los plazos de entrega, una mejor accesibilidad a datos técnicos antes inciertos. Ahora bien, también se mencionan los bienes que traen los sistemas de inocuidad a los productores; los cuales son: mayor control de las operaciones, reducción de desperdicios y rechazos, optimización de inventarios y espacios, economías de escala, ofrece argumentos efectivos para la venta, materias primas de mejor calidad. Facilita la comercialización, mejor percepción del consumidor, herramienta para la apertura de nuevos mercados, cumplimiento de exigencias internacionales, relaciones verticales y horizontales efectivas. (CACIA, 2010) Costa Rica forma parte o está incluida en el Reglamento Técnico Centroamericano, este Reglamento exige que se tomen en cuenta, en toda industria alimentaria las Buenas Prácticas de Manufactura para garantizar así alimentos de calidad e inocuos. Este Reglamento trae una a una las pautas que se deben seguir y las condiciones que debe tener el establecimiento donde se manipula alimentos, la documentación, los cuidados entre otras (CACIA, 2009). Costa Rica se rige en política de calidad e inocuidad con las pautas descritas en este reglamento. También se tienen las normas INTECO o las ISO que no son de carácter obligatorio sino más bien como un valor agregado a la empresa; en el país el Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica (INTECO) es el responsable de establecer las normas técnicas autorizadas por la ISO. Estas normas están amparadas por el Ente Nacional

18 16 de Normalización (ENN) cuya creación fue a partir de la Ley del Sistema Nacional para la Calidad de Costa Rica en Otras normas adoptadas de normas internacionales y adaptadas para el país son las de Buenas Prácticas de Manufactura INTE y HACCP INTE en Inocuidad Alimentaria. (CACIA, 2010) En Costa Rica se han implementado convenios entre instituciones para garantizar la inocuidad de los alimentos, tales como el Instituto Nacional de Aprendizaje (INA) con la Cámara Nacional de Industria Alimentaria (CACIA), el cual fue un programa de capacitación en el campo de la inocuidad alimentaria enfocado al Sector MIPymes en el En este mismo año, el Gobierno anunció la Política Nacional de Inocuidad de los alimentos, esta política fue decretada por Presidencia de la República y los Ministerios de Economía, Industria y Comercio (MEIC), Agricultura y Ganadería (MAG), Salud y Comercio Exterior (COMEX), fue el primer paso para establecer el Sistema Nacional de Inocuidad de Alimentos (SNIA), impulsado por el Comité Nacional del CODEX. (CACIA, 2010) El propósito de esta política es definir y establecer los lineamientos generales a seguir en materia de inocuidad de los alimentos, para garantizar la inocuidad de todos los alimentos producidos, elaborados, importados y comercializados en el país, con tal de proteger la salud de las personas y los derechos de los consumidores, además favorecer el desarrollo competitivo y la producción y comercialización de productos inocuos (La Gaceta, 2010). Cabe mencionar que para el se creó una política cuyo título es Política Nacional de Seguridad Alimentaria y Nutricional, esta política nace a partir del derecho a una adecuada alimentación, que ha sido planteada en diversos foros, como lo fue el de la cumbre mundial de la alimentación, en el año de 1996; lo que se menciona es que debe existir una seguridad alimentaria, es decir, que en todo momento la población tiene acceso físico, social y económico a alimentos seguros y nutritivos que satisfacen las necesidades alimentarias. (Ministerio de Salud, 2011). A pesar de que esta política se refiere a la seguridad alimentaria, es evidente que los temas de inocuidad van dentro de ésta, si se desea una alimentación de buena calidad.

19 Programas pre-requisitos Los programas pre-requisitos son pasos o procedimientos que controlan las condiciones internas y externas básicas del establecimiento para proveer una producción segura de los alimentos. Los pre-requisitos se pueden dividir en tres grupos los cuales son: las buenas prácticas de manufactura (BPM), procedimientos estándar de limpieza y desinfección y los programas de soporte (Jimenez, 2008). Las Buenas Prácticas de Manufactura y los procedimientos operativos estándares de saneamientos (POES) son consideradas los prerequisitos esenciales para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos de críticos de control (HACCP), ya que éstas son una herramienta para la inocuidad de los alimentos durante su procesamiento, además éstas, en conjunto, constituyen la base para el desarrollo de un programa completo de inocuidad, en cualquier línea de producción de alimentos (Rosas, 2008). Para la correcta aplicación del HACCP deben cumplirse con estos pre-requisitos, deben ser aplicados en cualquier sector de la cadena alimentaria según los principios generales del Codex alimentarius o la regulación nacional pertinente, y serán un indicador de los resultados en el plan HACCP. (Tacsan, 2007) Buenas prácticas de Manufactura Las BPM constituyen las políticas, procedimientos y métodos que se establecen como una guía para ayudar a los fabricantes de alimentos a implementar un sistema de inocuidad, estas prácticas están regidas por entidades tales como la OMS, la FAO, y la FDA (Tacsan, 2007). Las buenas prácticas de manufactura están definidas como un conjunto de medidas preventivas o de control utilizadas en la producción, envasado, almacenamiento y transporte de alimentos manufacturados con el fin de evitar, eliminar o reducir los peligros, y así con estas condiciones garantizar la inocuidad y salubridad de los alimentos, demarcadas dentro de los aspectos de edificaciones e instalaciones, requisitos de diseño y construcción, área de fabricación, abastecimiento de agua, manejo de residuos, instalaciones sanitarias, equipos y utensilios, capacitación y educación del personal, prácticas higiénicas, requisitos higiénicos de producción, operaciones de producción,

20 18 registros de fabricación y distribución, almacenamiento, transporte y programa de saneamiento (Rosas, 2008). Las BPM tiene como objetivo establecer las normas de higiene que deben seguir las empresas para: ubicación de la fábrica, edificios y áreas externas (paredes, cielo, piso, iluminación, ventilación, sistema de drenaje de aguas), equipos (construcción, materiales, ubicación), instalaciones sanitarias (cantidad), diseño de flujo de trabajo, servicios a la planta (electricidad, agua), almacenes (control de la temperatura), disposición de desechos (Jimenez, 2008) Procedimientos de operación estándar (SOP) Estos procedimientos son útiles para garantizar la reproducibilidad, consistencia y uniformidad de los distintos procesos en una empresa, es necesario el adecuado ordenamiento del personal mediante éstos. Los SOP, son una serie de documentos específicos para cada planta, que describen los procedimientos relacionados con la manipulación sanitaria de los alimentos, el aseo del ambiente y las actividades realizadas para conseguirlo. Los procedimientos de operación estándar incluyen 8 procedimientos los cuales son: la inocuidad del agua, limpieza de las superficies de contacto con el alimento, prevención de la contaminación cruzada, higiene de los empleados, prevención de la contaminación por agentes químicos adulterantes, agentes tóxicos, salud de los empleados, control de plagas y vectores. Las medidas de control establecidas por las BPM y los SOP deben ser vigiladas dentro de una rutina diaria, a fin de prevenir la ocurrencia de enfermedades transmitidas por los alimentos (Rosas, 2008). 1.5 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) El análisis de peligros y puntos críticos de control es importante ya que se aplica a muchas áreas alimentarias, tales como en las Medidas Sanitarias y Fitosanitarias(MSF) y el acuerdo de Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC), y estos aprobados del acta final de la ronda Uruguay del acuerdo general sobre aranceles aduaneros y comercio (GATT), las normas, directrices y otras recomendaciones del Codex se han convertido en el punto de referencia,

21 19 expresamente indicado, para la protección de los consumidores en el marco del Acuerdo sobre MSF. En este contexto, las normas del Codex han adquirido una importancia sin precedentes respecto a la protección del consumidor y al comercio internacional de alimentos. Las directrices para su aplicación, se ha convertido en referencia para los requerimientos internacionales sobre la inocuidad de los alimentos (FAO, 2012). Para implantar el plan HACCP, se deben efectuar 5 etapas preliminares que son la base del diseño, la implantación y la administración del plan y seguidamente siete principios que se deben seguir a cabalidad y en el orden estipulado para que el plan sea exitoso (Tacsan, 2007). Para implementar esto se debe tener una organización administrativa ordenada, y es recomendable para aplicar una norma de este tipo, los pasos según la revista de Normas del CACIA son las siguientes: Charla Gerencial o de la dirección de la empresa: Se debe tener claro desde la alta gerencia, que significa cumplir con una norma, y cuantos recursos se deben comprometer a asignar, es decir realizar una gestión de los recursos. Auditoría diagnóstico: Se refiere a hacer un diagnóstico del estado de la organización contra los requisitos y requerimientos de la norma a desarrollar. Equipo de trabajo: Establecer un comité o equipo de gestión, primer responsable de la planificación, desarrollo, implementación, mantenimiento y mejora continúa del sistema de gestión. Capacitaciones: Se realizan las capacitaciones necesarias a los integrantes del comité de gestión. Cronograma de trabajo: establecer un cronograma de tareas por realizar de parte de la organización y de los consultores. Elaboración y revisión de procedimientos: Se revisan todos los procedimientos y se incluyen dentro de los pautas de control de la documentación del sistema de gestión. Implementación y mantenimiento: En esta fase se inicia con capacitaciones a todo nivel de los nuevos procedimientos y se establecen métodos de verificación para asegurar que se continúen utilizando durante el paso del tiempo.

22 20 Verificación y análisis: Se controlan todos los procedimientos de verificación y se analizan todos los datos. Auditorías Internas: Se capacita al grupo de auditores internos en el sistema de gestión y se realizan las primeras auditorías guiadas por los consultores. Revisión por la dirección: Se realiza la primera revisión del sistema de gestión por la alta gerencia, donde se establece todos los datos de entrada a ser verificados (CACIA, 2010) El sistema HACCP se ha convertido en un sistema muy estructurado y utilizado por la gran mayoría de las industrias alimentarias a nivel mundial y nacional. Este sistema además de garantizar la inocuidad tiene otros beneficios que según Tacsan (2007) son los siguientes: Reduce los costos: disminuye la pérdida de tiempo laboral y el control de las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETAS) Elimina controles innecesarios. Aumenta la seguridad del alimento Fomenta una cultura preventiva: Proporciona medios para prevenir errores en el control de la seguridad o inocuidad de los alimentos que podrían ser perjudiciales para la supervivencia de una empresa. Gestiona un cambio cultural hacia la práctica de hacer las cosas bien desde la primera. Disminuye la verificación en el producto final Es aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria Facilita las oportunidades comerciales Es compatible con otros sistemas de calidad Ahora bien, los pasos que se deben seguir contando las etapas preliminares y los principios se muestran en la figura 1.1:

23 21 Figura 1.1 Secuencia lógica para el sistema HACCP. (Fuente: (FAO, 2012) Formación del equipo HACCP Para la adecuada aplicación del HACCP se deberá hacer un equipo de trabajo multidisciplinario. Se debe hacer un análisis de quienes están involucrados en dicho proceso; deberán ser de diferentes áreas de trabajo de la empresa. Se requiere que los

24 22 miembros del equipo sean siete personas que conozcan del proceso, por el cual se desarrolla el plan, se incluyen y son debidamente capacitados (Tacsan, 2007). La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos de los productos, que permitan formular un plan eficaz. Cuando no se disponga de un equipo multidisciplinario, entonces deberá buscarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del sistema de HACCP (FAO, 2012) Descripción del proceso Debe formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente: composición, información físico química, tratamientos utilizados para la eliminación de microorganismos, envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución (FAO, 2012). El equipo debe realizar la descripción de los productos o alimentos como los ingredientes o material de envase para poder así identificar todos los peligros que se puedan presentar (Tacsan, 2007). Dicha descripción debe contener: Nombre del producto Ingredientes Composición Nutricional Características del producto Etapas del proceso Tipo de empaque Uso destinado, tipo de consumidor, forma de consumo. Vida útil (Tacsan, 2007) Identificar uso esperado y posibles consumidores del alimento Deberá basarse en los usos del producto previstos por el usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.

25 Elaboración de un diagrama de flujo El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación (FAO, 2012) Verificación in situ del diagrama de flujo El equipo de HACCP deberá revisar el diagrama de proceso en todas sus etapas. Esto deberá ser revisado in situ y verificado luego (FAO, 2012) Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase Se debe enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. Luego el equipo deberá reunirse para llevar a cabo el análisis de peligros para identificar los puntos críticos de control (FAO, 2012) Determinación de los puntos críticos de control El Codex alimentarius dice que un punto crítico de control es cuando se debe aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad del alimento. El árbol de decisiones representa una herramienta formada por una secuencia de preguntas que permiten descartar las etapas que no son PCC (Tacsan, 2007). A continuación se muestra el árbol de decisiones en la figura Establecimiento de límites críticos para cada PCC Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, actividad de agua (aw), ph y cloro entre otros, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. (FAO, 2012)

26 Figura 1.2. Árbol de decisiones. (Fuente: (FAO, 2012) 24

27 25 Se define limite critico como el valor máximo y/o mínimo en el cual un parámetro biológico, químico, o físico debe ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de un peligro para la inocuidad alimentaria. (Alianza Nacional de HACCP Mariscos y pescados, 2011) Un límite crítico efectivo define qué puede ser medido u observado para demostrar que el peligro está siendo controlado en ese PCC. Por ejemplo, tanto el tiempo y la temperatura son elementos necesarios de un límite crítico para eliminar peligros de inocuidad en los alimentos como los patógenos en un paso de cocción. (Alianza Nacional de HACCP Mariscos y pescados, 2011) Es importante también determinar límites operacionales lo cual se define como criterios que son más rigurosos que los limites críticos y que son utilizados por un operador para reducir el riesgo de una desviación. (Alianza Nacional de HACCP Mariscos y pescados, 2011) Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá ser fácil de detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos (FAO, 2012) Establecimiento de medidas correctoras Se deberán formular medidas correctoras específicas para cada PCC. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros (FAO, 2012).

28 Establecimiento de procedimientos de verificación Se deberán establecer procedimientos de verificación. Para determinar si el sistema de HACCP funciona, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de verificación y comprobación, incluidos el muestreo y análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema funciona eficazmente (FAO, 2012) Establecimiento de un sistema de documentación y registro La documentación es la estructura del sistema de calidad, además es la referencia para el mantenimiento del sistema (Tacsan, 2007). Deberán documentarse los procedimientos del sistema HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión. (FAO, 2012) Documentación pertinente: el análisis de peligros; la determinación de los PCC; la determinación de los límites críticos. Como ejemplos de registros se pueden mencionar: las actividades de vigilancia de los PCC; las desviaciones y las medidas correctoras correspondientes; las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP (FAO, 2012) 1.6 Descripción de la empresa y sus productos El grupo NTQ es una empresa costarricense dedicada al diseño de la nutrición empleando tecnología e investigación química de los alimentos procurando satisfacer las necesidades

29 27 de sus clientes. Grupo NTQ está conformada por tres empresas cada una especializada en su campo, las cuales son: NUTRIQUIM S.A: Especializada en elaborar bases y pre mezclas únicos para cada cliente. KURUBA INDUSTRIAL S.A: Esta empresa se dedica a la fortificación y al desarrollo de productos alimentarios. DR FRANK S.A: Está enfocada en la elaboración de productos nutricionales mediante suplementos dietéticos. En 1993 se funda la empresa NUTRIQUIM S.A la primera del Grupo NTQ por parte del Sr. Francisco Solera Víquez, tecnólogo de alimentos y master en administración de empresas. Para esa época la tendencia del mercado demandaba suplidores de materias primas para la industria alimentaria, por lo que el señor Solera aprovechando su trayectoria profesional y su sentido visionario, inicio con la empresa en Cuatro de Reinas de Tibás. Conforme paso el tiempo la aceptación de los clientes y la constante investigación impulsaron el crecimiento de la empresa tanto así que se tuvo que diversificar su producción dando origen a las compañías hermanas Para el año 2006 las empresas se trasladan a un nuevo edificio ubicado en Heredia, donde se manejan las operaciones administrativas y de producción.

30 CAPÍTULO 2. Metodología 2.1 Materiales 1) Localización del proyecto La práctica dirigida se desarrolló en la empresa Grupo NTQ ubicada en Santa Rosa de Santo Domingo en el parque industrial Grupo Z. 2.2 Metodología a) Elaboración del documento de diagnóstico para analizar el estado actual de la empresa para la aplicación de HACCP. Con respecto a los lineamientos establecidos por organismos internacionales, principalmente la FAO, la FDA y el Reglamento Técnico Centroamericano de Buenas Prácticas de Manufactura, además de lo aprendido en las capacitaciones proporcionadas por la empresa grupo NTQ en conjunto con el Instituto Nacional de Aprendizaje (INA), se creó un documento para la evaluación del estado actual de la empresa con respecto a BPM y HACCP, como guía para la elaboración del plan HACCP, para los toppings de Mora, Guanábana y Naranja. La información presente o expuesta referente a los lineamientos actuales del HACCP se encuentra dividida en cuatros partes: 1. Buenas Prácticas de Manufactura: Se analizó los requisitos generales que incluye las condiciones ambientales sobresalientes de la empresa que tienen impacto sobre la inocuidad de los alimentos. Estas condiciones ambientales incluyen: a. Instalaciones. b. Equipos y utensilios. c. Instalaciones sanitarias d. Prácticas del personal 28

31 29 e. Almacenamiento y transporte 2. Procedimientos Estandarizados de limpieza y desinfección (SSOP): Contiene todas las actividades pertinentes con respecto al control que se debe llevar a cabo durante las operaciones para la eliminación de la contaminación en los productos. Incluye: a. Control de contaminación cruzada b. Limpieza y desinfección c. Etiquetado y manejo de sustancias químicas d. Control del agua e. Control de plagas f. Control de alérgenos 3. Programas de Soporte: Estos programas son actividades de la empresa que no están relacionados con la producción, pero que dan soporte al programa HACCP tales como: a. Metrología b. Control de proveedores y materias primas c. Mantenimiento preventivo d. Quejas, trazabilidad y retiro de producto e. Capacitación e inducción f. Documentación y auditoría 4. Sistema HACCP: La aplicación de la metodología expuesta por la FAO que muestra doce pasos y siete principios que se deben llevar a cabo para la implementación del sistema HACCP. El diagnostico se basó en la herramienta de evaluación elaborada o aplicada por el Reglamento Técnico Centroamericano de Buenas Prácticas de Manufactura para calificar a

32 30 las empresas de alimentos. Los requisitos serán verificados durante el diagnóstico. Es importante recalcar que dicha herramienta se pensó para ser fácil de aplicar y dar resultados contundentes de la realidad de la empresa. Ahora bien, para que la evaluación sea fácil de analizar, cada requisito tiene una puntuación de acuerdo con la importancia relativa del mismo dentro del programa que se evalúa; por su parte, cada programa tiene un porcentaje, esto con el fin de poder realizar gráficos para visualizar fácilmente el estado de la empresa. b) Definición de las características (fisicoquímicas, microbiológicas) de los toppings Se realizó una investigación a nivel de los departamentos de calidad, producción y de investigación y desarrollo, donde éstos brindaron información de los parámetros específicos que la empresa, a la que se le provee el producto, solicita, los cuales son: Parámetros fisicoquímicos Parámetros Microbiológicos Tecnología de proceso Envasado (hermético, atmósfera controlada. etc.) Público apto a consumir el producto Recomendaciones de conservación y uso Periodo de vida útil Método de distribución y mantenimiento Esta información la brindó el departamento de Investigación y Desarrollo, por medio de las fichas técnicas, que ya han sido revisadas con análisis y pruebas para determinar cada uno de estos puntos. Con el Departamento de Producción, se coordinó varias visitas al área de producción de los toppings para realizar apuntes del procedimiento, método de elaboración, tiempos y temperaturas en cada etapa del proceso, orden y método de mezclado y cuidados a la hora de producir éstos.

33 31 c) Identificación de cada uno de los posibles peligros ya sean químicos, físicos o biológicos Con el análisis del producto realizado en la definición de características de los toppings y constantes visitas al área de producción mientras se elaboraban los toppings se confeccionó un diagrama de proceso, es decir un diagrama donde se especificarán gráficamente los tiempos y las temperaturas y proceso de fabricación de los toppings; ya luego se confeccionó un diagrama de flujo donde este solo muestra la secuencia desde la traída de materia prima por parte de los proveedores hasta la distribución del mismo; una vez este fue documentado se realizó otras visitas durante la elaboración de los toppings para verificar que dicha diagrama de flujo fuera correcto. Siendo éste verificado, se procedió a utilizarlo, para analizar el proceso y buscar posibles peligros físicos, químicos y biológicos. Los pasos que se llevaron a cabo fueron los siguientes: a. Identificación del peligro. b. Determinación de las fuentes de contaminación. c. Justificación de si es potencial o no. En primer término, elaborar un listado de las operaciones del proceso que se realizó, para elaborar el diagrama de flujo. Después se efectuó el listado de peligros potenciales para cada operación, donde se valorizo cada peligro determinado. Ahora bien, al inicio se identificó las materias primas y los aditivos que puedan contener sustancias contaminantes (físicos, químicos o biológicos), para cada etapa del proceso se examinó los puntos y las fuentes de contaminantes. Para este análisis, se tomó en cuenta la cadena alimentara en su totalidad, considerando los peligros que pudieran ocurrir en etapas anteriores e incluso posteriores a la producción del alimento. d) Establecimiento de los puntos críticos de control.

34 32 Se hará un análisis exhaustivo con el árbol de decisiones (Figura 1.2) en todas las fases; ya que pueden localizarse en cualquier fase y son característicos de cada proceso. Se le dio prioridad a aquellas en donde si no existía ningún control puede verse afectada la salud del consumidor. Además se realizó un cuadro explicativo donde se exponen porque son o no puntos críticos de control. e) Identificación de los límites críticos para cada uno de los Puntos Críticos de Control identificados. Para los PCC identificados se establecieron límites críticos de control, los cuales fueron establecidos como niveles de tolerancia para asegurar el PCC. Se tomó en cuenta parámetros como temperatura, tiempo, dimensiones físicas, ºBrix, actividad del agua (aw), ph, conservantes. Para asegurar la validez de éstos se basó en la investigación bibliográfica que hace constar con base científica, además de los estándares de calidad que maneja el Departamento de Control de Calidad con respecto a la inocuidad. f) Determinación del sistema de vigilancia para cada PCC Para realizar el sistema de vigilancia de los PCC establecidos se persiguió, en todo momento, reconocer si existe tendencia a la pérdida del control y con esto poder llevar a cabo las acciones que permitan continuar con el procedimiento de producción, que se indique cuando ha ocurrido un desvío del PCC para proceder a la acción correctiva y por último suministrar la documentación escrita la cual será esencial en la etapa de la evaluación del proceso para verificar el plan HACCP. Se ejecutó un procedimiento de monitoreo fácil y de rápida aplicación donde se refleja las condiciones de proceso de los toppings en la línea de producción, además procurando que sea eficaz al detectar cualquier desviación a tiempo. En el procedimiento se determinó qué