Universidad de Carabobo Facultad Experimental de Ciencias y Tecnología Departamento de Química Informe de Pasantías

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Points (HACCP) para líneas y procesos de producción en Alimentos Heinz C.

1 Universidad de Carabobo Facultad Experimental de Ciencias y Tecnología Departamento de Química Informe de Pasantías Desarrollo de un análisis de peligro utilizando el método Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) para líneas y procesos de producción en Alimentos Heinz C.A Tutor Empresarial: Pasante: Ing. José Hurtado Victoria Maurera Tutor Académico: C. I V Prof. Nancy Salinas Bárbula, Marzo 2011

2 OBJETIVOS DE LA PASANTIA General Elaborar los análisis de peligros de las diferentes líneas y procesos de producción utilizando el método Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) Específicos 1. Describir en forma detallada cada uno de los productos elaborados en la empresa. 2. Desarrollar los análisis de peligros de cada fase de los procesos productivos. 3. Estudiar los riesgos asociados a la inocuidad del alimento considerando los análisis fisicoquímicos y microbiológicos aplicados en cada etapa a materias primas y producto terminado. 4. Establecer los puntos críticos de control (PCC) de acuerdo a los riesgos de inocuidad de las líneas. 5. Elaborar los planes HACCP para cada (PCC) determinado, estableciendo los límites críticos y las acciones correctivas. 6. Validar los puntos críticos de control (PCC) de cada proceso.

Estudiar los riesgos asociados a la inocuidad del alimento considerando los análisis fisicoquímicos y microbiológicos aplicados en cada etapa a materias primas y producto terminado. 4.

3 ACTIVIDADES REALIZADAS Describir en forma detallada cada uno de los productos elaborados en la empresa. Se realizo la descripción completa de todos los productos basándose en la ficha técnica de los mismos y tomando en cuenta diversos aspectos que son de suma importancia para la correcta preservación de los alimentos tales como condiciones de almacenamiento, parámetros de elaboración (procesos químicos a los que se somete el producto), aditivos, ph, vida útil, envasado, entre otros. Una vez descrito el producto se procedía a desarrollar el análisis de peligro para cada fase del proceso productivo. Para el correcto desempeño de esta actividad era necesario contar con los diagramas de flujo de las diferentes líneas de producción, una vez que se obtenía el flujograma primeramente se corroboraba la información en el mismo, recorriendo la línea de producción en planta y comprobando que no existieran errores, luego se analizaba reactor por reactor los riesgos que podían existir durante la elaboración de los alimentos, tomando en cuenta principalmente tres tipos de riesgos: 1. Riesgos Físicos: restos o pedazos de materiales que podían caer accidentalmente en un reactor o válvula en la línea de producción. (vidrios, astillas de madera, plástico, cuerpos de animales, entre otros). 2. Riesgos químicos: Sustancias químicas que podían ser derramadas accidentalmente en el producto provocando así la contaminación del mismo. (restos de detergente, productos de limpieza, soda caustica, entre otros). 3. Riesgos Microbiológicos: Proliferación de microorganismos patógenos en el alimento por acción enzimática o exceso de humedad en el medio. Todos estos riesgos eran evaluados en una escala numérica del 1 al 10 siendo el 10 el valor de máximo peligro, además se evaluaba la frecuencia con la que se presentaba el riesgo y la detectabilidad del mismo, todo esto con la finalidad de obtener un valor en escala numérica que permitiera establecer si el riesgo estaba siendo controlado durante el proceso. Aunado a esto, se evaluaban los diferentes análisis fisicoquímicos y microbiológicos que se realizaban a los alimentos. Análisis fisicoquímicos tales como ºbrix, % sal, ph y %acidez se realizaban a la materia prima, durante el proceso de elaboración del producto y al producto terminado, mientras que los análisis microbiológicos (coliformes totales, fecales, hongos, levaduras, E coli y salmonella) se realizaban para la materia prima y los productos terminados, todo esto con el fin de garantizar la calidad e inocuidad de los alimentos.

de los alimentos tales como condiciones de almacenamiento, parámetros de elaboración (procesos químicos a los que se somete el producto), aditivos, ph, vida útil, envasado, entre otros.

4 Luego de conocer los riesgos y los análisis realizados al producto, se establecían los puntos críticos de control, evaluando la severidad del riesgo y si existía forma de controlarlo durante el proceso. Entre los puntos críticos de control determinados se encuentra el ph, el cual regula la proliferación de microorganismos patógenos y viene determinado por la cantidad de vinagre agregado durante la fase de preparación del producto. Este parámetro es indispensable y una vez que se agrega el vinagre en la fase de preparación no hay forma de modificar el ph en las fases siguientes de almacenamiento, esterilización y llenado del producto, es por esto que el ph se considero como un punto crítico de control en la mayoría de las líneas de producción. Una vez determinados los diferentes puntos críticos de control en las líneas de producción se procedió a elaborar los planes HACCP, en este punto se establecía un límite critico para el control del riesgo presente, además se determinaba en qué fase del proceso se controlaba el punto crítico de control, estableciendo así las acciones correctivas en el caso de que se excediera el limite critico y finalmente los procesos de verificación para controlar el riesgo presente. CONCLUSIONES En estas pasantías se reforzaron los conocimientos adquiridos en la universidad sobre química industrial, bioquímica, tecnología química y química analítica en los distintos procesos, pruebas que se observaron durante los recorridos en planta y en la elaboración de los análisis de peligros y los planes HACCP. Se adquirió conocimiento y destrezas sobre los procesos de producción, los análisis fisicoquímicos y microbiológicos que se realizan a los productos elaborados y las normas de higiene, manufactura y seguridad necesarias para trabajar en empresas de alimentos.

Entre los puntos críticos de control determinados se encuentra el ph, el cual regula la proliferación de microorganismos patógenos y viene determinado por la cantidad de vinagre agregado durante la

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