TÉCNICO EN INDUSTRIA Y DISEÑO DEL MUEBLE TECNOLOGÍA I PROFESOR: CONTRERAS, MATIAS HERNAN.

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1 TÉCNICO EN INDUSTRIA Y DISEÑO DEL MUEBLE TECNOLOGÍA I PROFESOR: CONTRERAS, MATIAS HERNAN. 1

2 La madera La madera es la materia esencial del carpintero. Se entiende por madera en general las partes de un árbol que económicamente pueden aprovecharse, siendo éstas por lo general los troncos y, en un mayor alcance, también las ramas y las raíces. La madera se puede utilizar de múltiples maneras: como lámina, como chapa fina y como macizo para obras de carpintería. Además, se beneficia de ella la química para la obtención sobre todo de celulosa, nitrocelulosa, aceites y ácidos. Con mucho, la mayor parte de la madera la proporciona el bosque y, en menor extensión también árboles sueltos corrientes. Partes del árbol Un árbol consta de raíces, tronco y copa. Cada una de estas partes tiene misiones determinadas. Las raíces forman en su totalidad la raigambre. La raíz principal o las principales y las secundarias arraigan (anclan) el árbol al suelo. Con la ayuda de sus raíces capilares o pelos radicales toman del suelo el agua con las sales nutrientes disueltas en ella que son necesarias para la vida y el crecimiento del árbol. El tronco soporta la copa del árbol. A través de él se conduce a la copa hasta las hojas el agua absorbida por las raíces junto con las sales nutrientes y los productos de síntesis a las zonas de crecimiento ya determinadas células del árbol. La parte del tronco desde el suelo hasta la cruz (nacimiento de las primeras ramas o sea de la copa) se llama también rollo o fuste. El tronco llega en algunos árboles hasta la cima de la copa, como por ejemplo en los coníferos y algunos frondosos. Esos troncos se denominan rectos (figura 1). En la mayoría de los árboles frondosos se divide el tronco en la cruz. Los árboles con esa forma se denominan de ramas angulosas (figura 1). La copa de un árbol consta de ramas y ramificaciones con yemas, hojas, flores y frutos. El tamaño y la forma de la copa pueden ser distintos. En los árboles que crecen sueltos, árboles aislados, tienen una copa completa; los que crecen agrupados. tienen la copa más o menos desarrollada por la falta de luz y los del margen de un bosque o que están en pendientes o pegados a muros tienen una copa irregular (figura 2) Fig. 1. Formas de vástago Formación de la madera Como todas las plantas verdes, los árboles fabrican con sus hojas las sustancias para su crecimiento mediante el proceso de la fotosíntesis. Esta consiste en una compleja reacción química en la que, obteniendo de la luz solar la energía necesaria, el dióxido de carbono del aire se combina con el agua absorbida del suelo para formar azúcares. Esta reacción requiere la presencia de la clorofila, sustancia verde que da a las hojas su color característico. El dióxido de carbono pasa directamente al interior de la hoja a través de unos pequeños agujeros llamados estomas, pero el agua debe realizar un largo viaje desde el suelo hasta el lugar de fabricación química, en la hoja. Entra al interior de las raíces a través de los pelos capilares por ósmosis -flujo de agua que se forma desde una solución de baja concentración de sales, como la que hay normalmente en el suelo, hacia otra solución de alta concentración de sales, como la de las células de los pelos-. Luego la savia fluye a través del xilema, o vasos leñosos, hasta alcanzar la cima del árbol. La madera tiene otras importantes funciones, además de conducir la savia. Proporciona al árbol la fuerza mecánica necesaria para sostener el peso de su copa y almacena las sustancias nutritivas elaboradas por las hojas. Estas sustancias son Fig. 2. Formas de árboles distribuidas, en forma de una disolución, desde las hojas a todas las demás partes del árbol por la corteza interna, o floema, y pueden ser utilizadas, inmediatamente o tras un período de almacenamiento, para formar nuevos tejidos. La nueva madera es producida por una capa especializada de células llamada cámbium, que está situada entre el leño y el floema, o líber. El cámbium rodea las partes vivas del árbol y durante los períodos de crecimiento activo las células cambiales se dividen dando lugar a nuevas células leñosas por la cara interna, y a células floemáticas por la externa; de esta forma la madera nueva se superpone al núcleo de leño preexistente. Si alguna época del año es poco favorable para el crecimiento debido al frío o a la sequía. El leño se superpone formando capas estacionales de distinto grosor, que se reconocen a simple vista por los anillos de crecimiento a que dan lugar. En la madera de más reciente formación, llamada albura, tienen lugar dos importantes funciones, la conducción de la savia y el almacenamiento de sustancias nutritivas. No obstante, llega un momento en que la capa más interna de la albura ha sido desplazada tan lejos de la zona de crecimiento activo que muere y el contenido de sus células sufre transformaciones químicas, y las nuevas sustancias producidas suelen oscurecer la madera dando lugar al duramen que por ello se diferencia fácilmente de la albura. 2

3 Estructura de la madera Análisis de la sección normal Para poder ver y entender a simple vista el crecimiento de un árbol es necesario examinar la sección transversal de un tronco y así reconocer la estructura concéntrica, que se ordena en las siguientes capas: a) La corteza, como tejido impermeable que recubre el líber, y sirve de protección del árbol; su espesor varía según la especie a la cual corresponda (el pino, por ejemplo, tiene varios centímetros y en cambio el eucalipto apenas unos pocos milímetros). b) El líber es una película o tejido muy delgado que envuelve la albura y sirve para la conducción de la savia descendente. c) El cámbium es una capa de células Fig. 1. Anatomía del tronco especializadas que producen la madera nueva y que rodea las partes vivas del árbol. Durante los períodos de crecimiento activo las células cambiales se dividen dando lugar a nuevas células leñosas por la cara interna, ya células floemáticas (componentes del líber) por la cara externa; de esta forma la madera nueva se superpone al núcleo antiguo del leño preexistente. d) La albura o madera joven, rodeada de mazos de madera perfecta. Cuando está en período de elaboración es menos dura y coloreada que el duramen; en esta capa se producen la conducción de la savia ascendente y el almacenamiento de sustancias nutritivas. e) El duramen, o madera propiamente dicha, es una zona constituida por tejidos que han llegado a su máximo desarrollo y resistencia, siendo un receptáculo para las sustancias de desecho del árbol y, por ello, de materia tóxica para la mayoría de organismos que podrían nutrirse de él. La única función del duramen es dar rigidez y robustez a la estructura del árbol. f) La médula o corazón es el núcleo del árbol, que, al igual que el duramen, es también una parte muerta que puede tener una sección circular, poligonal o estrellada, pero de poca importancia para los procesos de elaboración de la madera, ya que generalmente es de pequeña dimensión y se desecha, debido a que sus características físicas y mecánicas son muy deficientes (figura 1). Funciones de cada capa en el árbol: a) protección la corteza; b) conducción de la savia descendente el líber; c) producción de madera (células leñosas) el cámbium; d) conducción de la savia ascendente / almacenamiento de nutrientes la albura; e) receptáculo de materias tóxicas / estructuración mecánica del árbol el duramen; f) sin función / sin uso comercial el corazón. Análisis de la sección longitudinal tangencial En esta sección se observa que aparecen los anillos o capas cortadas con ángulos diferentes y como no son en toda su longitud de igual espesor, presentan a la superficie su bello aspecto jaspeado. Los vasos que aparecen en la sección normal en forma de poros, en ésta toman la de surcos o canales. Los crecimientos de verano y primavera se pueden analizar más fácilmente, y la diferencia de coloración de ellos producen el veteado. Se advierten también en la masa leñosa, unas manchas brillantes alargadas, que en algunas especies están diseminadas sin orden alguno y en otras dispuestas con orden y estratificadas. Estas manchas nos muestran los cortes normales de los llamados radios medulares o radios leñosos (figura 2). Estos radios leñosos están formados por numerosos haces de fibras tubulares colocadas radialmente, y que conducen sustancias medulares. El radio medular es una formación más blanda que el resto de la masa leñosa que lo rodea. De esta manera quita homogeneidad al conjunto Fig. 2. Sección radial Análisis de la sección longitudinal radial En esta sección podemos observar aún más claramente las formaciones anuales. Las capas muestran su espesor real y las variaciones de éstas se manifiestan en los lugares donde nacen las ramas (figura 1, pagina 3); se juntan disminuyendo el espesor, haciendo la madera más compacta y dura, y en estos puntos parecería como si se mezclasen los anillos; a esto se llama madera o formación intrincada o 3

4 enredada. Las formaciones anuales o anillos aparecen en esta sección en forma de bastones longitudinales y paralelos, coloreados en dos tonos, el claro, blando y más elástico de la formación de primavera, y el oscuro, duro, compacto y más estrecho de las formaciones de verano. En esta sección se ven cortados longitudinalmente los radios medulares que por la misma causa aparecen como lámina o cinta de un ancho regular que corre desde la albura al corazón. Clases de células Las células de la madera deben cumplir distintas funciones, por lo que están conformadas de distinto modo. Los árboles frondosos tienen células conductoras (vasos capilares), de sostén y de Fig. 1. Ramificación almacenamiento; las coníferas, en lugar de las conductoras y las de sostén tienen una forma mixta, las traqueidas, y también las de almacenamiento. Células conductoras (tráqueas). Son tubulares; sus tabiques intermedios están ausentes total o parcialmente, lo cual permite el paso a su través para la conducción del agua absorbida por las raíces hasta las hojas. Estas células conductoras (o vasos capilares) están situadas en la zona de albura del árbol. Las células conductoras en el líber están separadas unas de otras por tabiques a modo de cribas, por lo cual se denominan también tubos cribosos, a través de los cuales las sustancias estructurales formadas en las hojas de la copa se transportan hasta las raíces. Las células conductoras, de paredes finas, están reforzadas por una especie de anillos o trama; a veces adicionalmente por un espesamiento en forma de espiral. Las células conductoras aparecen en la madera de testa como poros y en madera al hilo como microsurcos visibles. El tamaño y reparto de estas células en la madera influye en su estructura y son una señal característica importante para el reconocimiento de las distintas clases de madera. Así, el roble, el fresno, el nogal y el olmo tienen unos poros tan grandes que se ven a simple vista. La madera de estas clases de árboles se llama de poro basto. En el arce, peral, tilo, abedul y haya sólo se pueden ver los poros con una lupa; son maderas de poro fino. Según el reparto de los poros en la madera de testa se distingue entre maderas de poros anulares y de poros dispersos. El arce, el peral y el Haya son de poros dispersos; el roble, el fresno y el olmo son por el contrario de poros anulares. Células de sostén. Fibras de madera. Son células estrechas, puntiagudas, de membrana gruesa, encajadas unas con otras. Forma la masa principal de la madera de los árboles frondosos y tienen por misión darle su rigidez. Traqueidas. Son células que sólo se presentan en las coníferas; por una parte dan a la madera su resistencia y, por la otra, cumplen la misión de los vasos capilares. Constituyen la parte principal de la madera en las coníferas. La sección transversal de estas células es casi rectangular. Células de almacenamiento (parénquima). Se encuentran en los árboles frondosos y en las coníferas. Constituyen el almacén de las sustancias estructurales en todas las partes leñosas del árbol. Las sustancias almacenadas le sirven al árbol sobre todo para la gemación y floración en primavera. Las células de almacenamiento, de pared fina, se encuentran situadas en sentido de las fibras en el eje principal, aunque también transversalmente partiendo de la médula llegando hasta la región de la corteza. Se denominan radios medulares. Rastros del crecimiento en la madera La madera, como todo organismo vivo, refleja en su propia evolución las condiciones de su entorno, y esto lo hace principalmente a través de su estructura radial de anillos y del desarrollo de las ramas con su consecuente diseño de numerosos nudos. El crecimiento de los anillos Para "leer" en la madera las diferentes etapas del crecimiento es preciso distinguir en un corte transversal de su tronco (de preferencia una sección cercana alas raíces) los anillos de crecimiento anual determinados por: a) La madera de primavera, formada por el tejido vascular. Predominan en ella los vasos que conducen la savia bruta o ascendente hasta las hojas, y se distingue por su coloración clara. La madera de primavera es blanda, menos compacta y de vasos gruesos. b) La madera de otoño, segundo anillo constituido principalmente de fibras, es más rígido y forma el tejido de sostén, tiene los vasos más pequeños y apretados que la madera de primavera y la coloración más acentuada (figura 2, pagina 2). El contraste entre las células formadas al principio de la primavera y el tejido sumamente compacto que precedió al letargo invernal hace visible el anillo determinado en el corte de un tronco. El ambiente en que crece un árbol es un factor particularmente importante, y estas condiciones quedan a lo largo de la vida de un árbol grabadas en la estructura de la madera, siendo descifrables a través del orden, frecuencia, tonalidad y dimensión de los anillos de crecimiento. Los árboles que crecen en un suelo fértil formarán anillos más anchos que los, que lo hacen en un suelo poco fértil; los árboles que crecen en los parques, donde tienen espacio más que suficiente para desarrollar su copa y sus raíces, poseen anillos más anchos que los que crecen en el bosque. Cuando se hace una sección transversal de un tronco se observa, generalmente, que la amplitud de un anillo no es igual en las distintas zonas de su perímetro; en un árbol que se ha expuesto a un fuerte viento predominante, la sección transversal del tronco suele ser ovalada, con anillos de crecimiento más anchos precisamente en un lado de la médula que en el otro. Los cambios estacionales afectan al crecimiento y se reflejan en la amplitud de los anillos. Cuando se dan condiciones anómalas, como por ejemplo una sequía prolongada, puede producirse el cese del crecimiento, con lo que se forman falsos anillos; el ataque de los insectos y los estragos producidos por el fuego o por las heladas son visibles en forma de heridas. 4

5 En las regiones templadas, el crecimiento es más rápido en primavera, estación en la que se forman células con grandes cavidades. A medida que continúa el crecimiento, a principios de verano se forman células con cavidades más pequeñas. Al cabo de unas semanas el crecimiento cesa por completo hasta la siguiente primavera. Los acontecimientos que han tenido lugar a lo largo de la vida de un árbol, además de en los anillos, quedan grabados en otro tipo de huellas de crecimiento. El desarrollo de las ramas queda registrado en el diseño de los nudos de la madera e incluso, algunas veces, es visible en la madera de los troncos jóvenes.). En las zonas cercanas a las ramas anchas, o en aquellos árboles cuyo tronco es acanalado, la corteza puede llegar a quedar incluida dentro de la madera que va creciendo; también se han encontrado piñas incluidas en la madera de algunos pinos. Otro tipo de inclusión se produce cuando las grietas o las cavidades de la madera son rellenadas, generalmente, por gomas o resinas, aunque algunas veces lo son por acumulaciones minerales procedentes de la savia que forman depósitos muy duros en el interior de la madera. Clases de maderas Dentro de los grandes bosques que existen en la Tierra hay una infinita variedad de especies, formas y dimensiones que caracterizan los árboles y arbustos. Las características de cada uno estarán determinadas por factores como la temperatura, ya que no puede existir una planta o árbol que se desarrolle en temperaturas inferiores a 0 C ni superiores a los 55 C. La humedad es otro factor importante, ya que el agua es fundamental para el crecimiento de un árbol, y sus raíces tendrán que contar con reservas de agua en el subsuelo y una cierta periodicidad de lluvias que las mantengan. El viento también será un factor determinante, porque si es fuerte, especialmente si la humedad atmosférica es escasa y la altura del árbol considerable, se puede correr el riesgo de que por evaporación excesiva a través de las hojas el árbol pueda morir. Es así como solamente habrá un medio adecuado para que cada especie de árbol crezca si las lluvias son suficientes y el clima permite que la vegetación no entre en un período de reposo a causa del frío o de deshidratación por el calor. Por lo que respecta a las especies de árboles maderables de grandes posibilidades técnico-económicas, tenemos dos grupos fundamentales: a) coníferas o gimnospermas (crecimiento lineal). b) frondosas o angiospermas (crecimiento volumétrico). La madera de conífera o resinosa Se caracteriza porque los elementos tubulares que conforman su estructura celular pertenecen en un porcentaje del 80 % al 90 % a un mismo tipo, las traqueidas. Como consecuencia, esta madera es de estructura muy homogénea y constituye asimismo un material clásico de construcción desde un punto de vista estático. En general, frente a un corte radial o tangencial de alguna madera, podremos reconocer que en el trozo de madera resinosa faltarán aquellas células que en las maderas frondosas son poros (figura 1). Este tipo de maderas, por lo general, son ligeras y blandas, siendo una de sus características el hecho de mostrar, en un corte transversal, la zona más ancha y oscura de la madera tardía de los anillos de crecimiento alternada con las más estrechas y claras de la madera primeriza. Si analizarnos un trozo de madera resinosa por su cara radial, nos encontraremos con vetas paralelas de ancho casi igual, si no hay nudos que lo alteren. La sección tangencial sería la cara más hermosa, ya que está constituida por dibujos ondulantes que crecen hacia el centro de la cara y que se denominan coloquialmente aguas de la madera, o floreado. Dentro de la denominación de coníferas están los siguientes grupos comerciales: abetos, pinos, tejos, alerces y cipreses. Otra característica de las coníferas es que durante todo el año conservan sus hojas y su verdor, por lo que su proceso de crecimiento, aunque disminuye en invierno, no se detiene. Fig. 1. Comparación entre frondosas y confieras 5

6 Existen unas 650 especies de coníferas, repartidas entre 50 géneros que, a su vez, se agrupan en ocho familias, las cuales se ubican en su mayoría en las Zonas frías del planeta, alcanzando alturas que pueden llegar a sobrepasar fácilmente los 100 m, por lo que se convierten en las plantas de mayor altura existentes. Desde un punto de vista económico, las coníferas Son importantes por ser vegetales gregarios, que tienden a cubrir grandes extensiones con especies puras. Además, en su desarrollo sitúan la ramificación en una Corona de ramas que dejan un tronco limpio y de fácil transporte comercial; su máximo crecimiento lo alcanzan en zonas frío-templadas, donde se asienta la mayor parte de la población económicamente desarrollada, lo cual determina su buena industrialización y tratamiento, frente a una gran demanda. Y, por último, su estructura homogénea y hendible hace de este tipo de madera la materia de más fácil uso en un amplio espectro de utilizaciones. Maderas frondosas Al contrario de las resinosas, los elementos tubulares que constituyen las maderas frondosas son de variadas dimensiones, formas y características estructurales, siendo las frondosas dicotiledóneas las menos variables en su estructura y las más factibles de comercializar. Estas maderas tienen células de paredes gruesas, con pocos y pequeños espacios huecos, lo que las hace más densas y pesadas que las coníferas, ya que su tejido leñoso es más compacto. Si vemos una pieza aserrada de madera frondosa por su cara axial, nos encontraremos con un conjunto de anillos de crecimiento formados por coronas anulares de vasos o poros, surcados por líneas normales constituidas por los radios medulares. En la cara de la sección radial, los anillos de crecimiento aparecen continuos y nacarados, llamados mallas o espejuelos, de aspecto muy hermoso; la sección tangencial, inversamente a las coníferas, es la más pobre en apariencia. La complejidad de estructura de las maderas frondosas influye mucho en su aspecto exterior y su valor decorativo, como en sus nudos, su brillo y veteado. Este hecho también influye en las propiedades físico-mecánicas íntimamente vinculadas a su densidad, por lo que su clasificación se hará teniendo este aspecto como fundamento. Tienen como característica que las hojas son caducas, lo que determina, en contraposición, una gran frondosidad en primavera con la consiguiente creación de ecosistemas ricos en variedad de flora y fauna, ya que la densidad foliar es un buen hábitat para los seres vivos del bosque. Características generales y particulares de las maderas Dureza Es la resistencia mayor o menor que opone un leño a ser gastado, rayado o penetrado por un útil cualquiera. También es la mayor o menor compresión que la madera pueda soportar. Las maderas blandas tienen las formaciones vasculares más espaciadas, vasos más grandes, sus paredes más delgadas, las fibras también de paredes delgadas; por el contrario, las maderas duras son de formación más compacta, los vasos agrupados y de paredes gruesas, siendo los canales más pequeños. Por lo general las maderas duras son de coloración oscura y las blandas de coloración clara. Homogeneidad Las maderas de radios medulares muy anchos son poco homogéneas. Otro factor que disminuye la homogeneidad es la fuerte diferencia entre las formaciones o crecimientos de primavera y verano, o mejor dicho entre el leño temprano y tardío. Grano Es la distribución y la colocación de los elementos constitutivos de la madera en forma uniforme y paralela al eje del fuste. Esta colocación posibilita más o menos parcialmente el aserrado, cepillado y pulimento del leño. Si las fibras son paralelas al eje, se tiene entonces grano derecho; si forma un cierto ángulo con el eje será oblicuo y cuando las fibras se entrecruzan unas con otras será enredado o cruzado. Hendibilidad Las maderas tienen la propiedad de hendirse o rajarse por efecto de una cuña a lo largo de sus fibras. Los cortes de las maderas que siguen la dirección de las fibras presentan el máximo de resistencia. Las maderas de grano cruzado y oblicuo no son hendibles pues las mismas fibras no lo permiten. Flexibilidad La flexibilidad depende de la longitud de las fibras; cuanto más largas más se la favorece. Esta propiedad es muy apreciada para ser aplicada en la madera doblada para la fabricación de sillas, botes, etc. 6

7 Color El color lo determinan en las medaras la presencia de los vasos o en el interior de la células de sustancias colorantes que impregnan las paredes de las mismas; pueden ser resinas, gomas o sustancias tánicas, según las especies. La coloración va del blanco al negro, pasando por el amarillo, rojo y verde. Higroscopicidad Si una madera es de condición higroscópica acentuada o muy acentuada, su dilatación o contracción será considerable y por lo tanto la estabilidad de la madera será mínima. La humedad que poseen las maderas dependen de varias circunstancias que podemos enunciar: 1) Las maderas duras por su formación compacta y de poros más pequeños son menos higroscópicas que las blandas y por consiguiente más estables. 2) En la albura o sámago existe más humedad que en el duramen. 3) De acuerdo con el terreno, el porcentaje de humedad es proporcional a la de aquel. 4) Las maderas que proceden de árboles abatidos en primavera tienen casi un 10% más de humedad que los abatidos en invierno. 5) La humedad toral de la madera en general puede oscilar entre el 20% y 60% de su peso. Duración o durabilidad Las maderas duras son más resistentes y durables que las blandas; las condiciones de humedad o sequedad alternadas favorecen la descomposición o putrefacción en forma muy activa. Los árboles abatidos en verano o primavera resisten menos la formación de fermentos y hongos que destruyen los tejidos debido a que estando saturados de sabia, es mucho más difícil eliminar las sustancias orgánicas que ésta contiene en disolución y que luego facilitan la producción de hongos y asimismo la invasión de insectos parásitos. El clima influye también en la duración de las maderas. Un clima húmedo y cálido favorece la multiplicación de los insectos y microorganismos destructores, en cambio el frío y seco los dificulta. Enfermedades y defectos de las maderas Fallos de crecimiento Los fallos de crecimiento son desviaciones del desarrollo normal de un árbol, sobre todo de su tronco. Por lo general reducen la utilidad de la madera, pero hay casos en los que suponen una ventaja para su utilización. La madera teóricamente perfecta sería aquella que tuviera su estructura tubular en condiciones óptimas. Cuando esta estructura presenta anormalidades propias de agentes externos o internos dentro del crecimiento del árbol se dice que está degradada. Estas anomalías del ciclo vital serán consideradas primarias, entre las que se cuentan la fibra torcida, madera entrelazada, verrugas, curvatura del tronco, nudos, fendas y acebolladuras. Existen dos formas de analizar los defectos del desarrollo del árbol: por la evolución de las fibras y por el crecimiento (a través de un corte transversal en un tronco). Defectos por las fibras Los defectos de las fibras, ya sean reviradas, onduladas, entrelazadas o curvadas, están generados por el anormal crecimiento de éstas, al no desarrollarse paralelamente a la médula. Nudos El crecimiento de una rama hará que las fibras aledañas se curven para rodear este obstáculo y así se obtienen maderas de distinta densidad que al ser secadas se comportan de diferente manera; generalmente la estructura leñosa del nudo se agrieta con mayor facilidad a menor humedad, y esto se produce porque el nudo es de madera más dura que las fibras normales, por lo que también es más difícil de ser aserrado o cortado. Cuando un nudo se ha secado en el interior del tronco y ha sido cubierto por las sucesivas capas de crecimiento, aquél queda pegado a la madera aunque se corte y convierta en tabla, denominándose nudo vivo; al contrario, si el nudo se ha secado en el interior del tronco pero no se han regenerado las células a su alrededor, una vez cortada la pieza nos encontraremos con un nudo muerto que puede saltar fácilmente dejando entonces un orificio en la madera ya dimensionada. Tronco de fibra revirada Este fenómeno se produce porque las fibras en vez de crecer paralelas y radialmente en torno al núcleo crecen en espiral. Esto origina que el crecimiento de las fibras externas sea más rápido que el de las internas, a lo que se suma la acción del viento en la etapa inicial de 7

8 crecimiento del árbol, que lo hace trabajar a torsión. Este tipo de madera es poco resistente en secciones transversales, aunque en elementos que están sometidos a torsión y pies derechos dará buenos resultados. En las capas exteriores, el sentido helicoidal de las fibras será más marcado produciendo grietas en la superficie del tronco, que siguen el sentido de las fibras (figura 1). Tronco de fibra curva Debido a la tendencia del árbol a buscar la luz (fototropismo), en un medio donde se dificulta la total recepción lumínica se puede producir un crecimiento desigual, lo que inmediatamente se traduce en una madera con fibras curvas, que, convertida en madera dimensionada, puede producir muchos problemas, ya que dichas fibras tenderán a curvarse en el sentido original del árbol (figura 2). Es importante subrayar que la distribución de los nudos será diferente entre las maderas de coníferas y frondosas, ya que en las primeras la disposición será longitudinalmente ordenada por niveles, mientras que en las segundas la ubicación de los nudos será aleatoria y sin un orden aparente, lo que la convierte en la madera preferida para hacer chapas decorativas por tener un dibujo más variado y atractivo, aunque estructuralmente se preferirá una madera más homogénea y de fibras más continuas, como es la de las coníferas. Defectos por el crecimiento Fig. 1. Fibra revirada Una madera estará sana si al cortar transversalmente un tronco nos encontramos con unos anillos regulares de crecimiento anual que nos indiquen un desarrollo uniforme, ya que cualquier situación extraordinaria en la vida del árbol quedaría grabada no sólo en su dibujo sino también en su futuro comportamiento mecánico. Si la albura está demasiado tierna y blanda deberá extraerse inmediatamente, ya que con seguridad será muy propensa a ser atacada por hongos o insectos xilófagos. Basta mirar un tronco aserrado para poder reconocer ciertas anomalías en su desarrollo, lo cual evita que en un proceso posterior de troceado y dimensionado puedan aparecer grandes sorpresas. Dentro de este proceso de reconocimiento se pueden apreciar los siguientes casos (figura 3): a) Corazón excéntrico Si en el proceso de crecimiento de un árbol éste se encuentra expuesto a vientos muy fuertes o a un excesivo asoleamiento focalizado, es probable que se genere un núcleo o corazón descentrado, lo que repercutirá en los anillos de crecimiento, y constituirá una madera poco homogénea y de características físico-mecánicas muy irregulares. Aproximadamente el 75% de los árboles ubicados en las zonas tropicales sufren este problema, bajando aun 50% en aquellas zonas más templadas. También se puede dar el caso, de que esta desviación medular se presente como doble médula, lo que entorpecería más su futura comercialización. Si esta desviación no es muy acentuada y no ha deformado el tronco de forma elíptica, no tiene importancia para el proceso de troceado. b) Anillos irregulares de crecimiento Fig. 2. Fibra curva Este defecto es causado por los cambios climáticos, períodos de sequía, mayor o menor cantidad de luz, trasplantes, incendios, enfermedades parasitarias y, en general, cualquier interrupción vegetativa brusca. Son cambios que aunque afectan a la anchura de los anillos anuales de crecimiento no hacen que éstos pierdan su concentricidad. Si esta discontinuidad no es muy acentuada no tendría que causar problemas en su utilización comercial; pero si, al contrario, esta irregularidad es acentuada podrá haber problemas mecánicos en su estructura, ya que habrá zonas muy marcadas de diferente densidad y dureza. c) Estructura con doble albura Cuando un árbol está expuesto a fríos muy intensos y prolongados puede producirse la muerte por parte de su albura que queda sin lignificar, entre los anillos de madera hecha y los de albura acabados de formar. Esta zona desvitalizada se reconoce por su color claro, que paulatinamente se convierte en rojizo, y por su olor desagradable, producto de la putrefacción de las fibras. Estas zonas del tronco tendrán que ser desechadas, dadas sus nulas capacidades 8 Fig. 3. Defectos de crecimiento

9 mecánicas y su acentuada tendencia a la descomposición. Si la zona muerta es muy extensa y compromete mucho a la estructura general del tronco es mejor dejarla para la combustión o la obtención de pulpa. d) Estructura con corazón hueco Este fenómeno se produce cuando el núcleo o corazón se seca y los anillos se desintegran a su alrededor. La enfermedad que la produce se denomina pudrición roja y la acción de un virus va desintegrando el núcleo hasta consumirlo completamente. El árbol expuesto a esta enfermedad tendrá muy poca resistencia y cohesión de su masa leñosa, ya que las fibras radiales pierden su capacidad de enlace con las fibras tangenciales y axiales. En términos comerciales se podrá aprovechar sólo su madera más externa, siempre y cuando las grietas radiales no sean muy marcadas. e) Estructura con anillo lunar En términos generales esta afección es muy similar a la estructura con doble albura, ya que son anillos o capas concéntricas de madera muerta en medio de otros de madera viva. Esto también es producido por períodos de frío riguroso que han detenido por completo el ciclo vital del árbol, estancándose el flujo de savia en los vasos capilares y generándose en la madera verdaderos anillos de materia inútil en términos comerciales, por su dureza, estructura heterogénea y ausencia de fibras ordenadas, por lo que estas partes siempre deben rechazarse por completo. f) Estructura con hendiduras o fendas periféricas Esto se produce cuando el árbol está sometido a cambios de temperatura muy marcados, excesivos fríos o períodos de sequía, los cuales hacen que en un árbol sano se generen contracciones o dilataciones, que se traducen en hendiduras que van de la corteza al centro, perpendicularmente a las fibras de la madera. La mayor densidad del duramen hace que estas fendas no lleguen a profundizarse demasiado, lo cual podría producir la muerte del árbol; sin embargo, si las hendiduras se producen más allá de la mitad del radio del tronco, se desechará esta madera para fines comerciales. g) Estructura con acebolladuras o rodajas Es la falta de continuidad entre dos capas concéntricas de los anillos anuales, provocada por un brusco deshielo de la savia. Esta discontinuidad puede llegar a ser separación de dos capas concéntricas sucesivas de fibra leñosa, apareciendo verdaderos huecos en los cuales se pueden alojar fácilmente insectos o larvas. Cuando estos huecos se extienden periféricamente se produce una separación total, disminuyendo de forma notable la capacidad mecánica de un árbol en pie, aunque este defecto no es visible hasta después del secado de la madera. Estos defectos se dan más frecuentemente en troncos ricos en tanino, como ser el castaño o la encina. Cuando ya se ha aserrado este tipo de madera, la afección aparece como una zona porosa que se desprende fácilmente, muy propensa al ataque de insectos xilófagos. h) Excrecencias Son formaciones de numerosas yemas que crecen juntas y apiñadas y que no pueden desarrollarse normalmente, terminando por leñificarse y produciendo una madera cruzada de contra veta muy difícil de trabajar. Se usa para la fabricación de chapas decorativas, que resultan bellísimas. Defectos de la madera manipulada Cuando la madera entra en el sistema de producción pasa por un conjunto de procesos que la alteran y modifican su capacidad higroscópica. Todas las características enumeradas anteriormente pueden ser modificadas según el proceso de tala, descortezado, troceado y secado. Por ejemplo, si se corta un árbol en momentos inoportunos se conseguirá tener una madera muy propensa a ser atacada por insectos y mohos. El hecho de no dejarla desecar bien después del talado dará lugar a fendas o rajas radiales. El uso de tablas o tablones con parte de duramen y de albura dará lugar a deformaciones respecto a la rectangularidad de la pieza, pues mientras la parte de albura se encogerá más notable y exageradamente, la zona correspondiente al duramen lo hará menos y mantendrá una mayor estabilidad. A simple vista se puede ver que el duramen es más homogéneo y estructuralmente más estable que la albura (figura 1). Todos estos procesos de contracción por pérdida del agua contenida en su interior o por la dilatación cuando una humedad ambiente se introduce en el interior de Fig. 1. Formas de contracción de las tablas la madera perfectamente seca se denominan el trabajo de la madera. Este trabajo se produce permanentemente en la madera salvo ciertas excepciones de laboratorio donde es posible mantener una temperatura y una humedad estables en un ambiente libre de insectos y hongos, pero, en general, la madera será un material vivo que, frente a cualquier manipulación, quedará alterado en su estructura. 9

10 Deformaciones durante el secado Aunque en la actualidad se utilizan sistemas de secado altamente sofisticados en que los niveles de humedad y calor se controlan por ordenador, siguen existiendo, aunque en menor grado, los mismos problemas que ofrecían sistemas tan antiguos como el secado al aire libre, es decir, que la constante sigue siendo no conocer las infinitas variaciones que tiene la madera a lo largo de su tronco. La contracción no se produce uniformemente porque la humedad contenida en el tronco está repartida de forma heterogénea. La parte periférica es mucho más porosa, ya que sus vasos linfáticos tienen canales muy gruesos y sufre una contracción mucho mayor que en la parte del corazón que está más lignificada y más seca. Esta es la razón por la cual las tablas extraídas de un tronco pueden comportarse de diferente manera (figura 1, pag. 8). Los cortes se han verificado tangencialmente a los anillos, o sea, paralelos al eje. La contracción es mucho mayor en la periferia -llegando a un 8 %- que la que se produce en el centro. Este es el fenómeno que curva o alabea las tablas una vez cortadas; Cuanto mayor sea el radio de los anillos anuales cortados, mayor será el alabeo de la pieza. La pieza central disminuye de grueso hacia fuera por ser mayor la merma de la madera de albura. Después del corte, las tablas de un tronco se curvan y presentan la concavidad hacia fuera, adelgazándose también hacia la albura. Lo mejor para evitar todas estas deformaciones en una misma pieza sería cortar el tronco de forma radial, si bien este despiece tiene el inconveniente de que resultaría muy caro, ya que los residuos serían numerosos. Curvamiento y alabeo Estos movimientos no solamente cambian la dimensión de una pieza de madera sino también su forma, ya que los poros están repartidos según una distribución-árbol y no una distribución-tabla; por ello, la hinchazón y la contracción por los cambios de temperatura y humedad se traducen en curvas y alabeos. Si se hace un corte paralelo al eje de un tronco para sacar una tabla, ésta se curvará hacia el centro de la albura y su convexidad hacia el lado del duramen (figura 1). El mayor o menor alabeo dependerá de la especie del árbol y del sistema de aserrado. Si se saca una tabla del corazón, como suele hacerse para obtener la pieza de mayor ancho, se verá que el espesor a la altura del corazón no sufrirá ningún cambio de dimensión, pero en los extremos de la pieza se verá cómo el espesor se reduce hacia la albura (figura 1, pag. 8). Deformación por corte de la pieza al cuarto Si se hacen cortes paralelos a los radios medulares se puede obtener una pieza de madera que sufrirá las siguientes alteraciones: la contracción o disminución en la anchura se producirá en aquella zona de mayor porcentaje de albura, mientras que la cara que se mantendrá inalterable será la que contiene gran parte del duramen. La pieza en su largo no se transformará ni curvará, ya que los puntos "b-a" están en el mismo anillo de crecimiento, y lo mismo ocurre con los puntos "a-c" (figura 2). Si la pieza que se ha de obtener es de sección cuadrada y queda situada dentro de uno de los cuadrantes imaginarios en que se ha dividido el tronco (puntos e-f-g-h, en la figura 2), se obtendrá una pieza que en cada una de sus aristas tendrá un comportamiento diferente con respecto a la compresión y la dilatación. La sección cuadrada quedará transformada en un trapecio irregular que al ser escuadrado generará bastante pérdida; sin embargo, la tendencia a la torsión seguirá latente. Fig. 1. Deformación por curvamiento Deformación por contracción longitudinal Por las mismas razones expuestas, cuando se quiera obtener una tabla aserrada longitudinalrnente se producirá una contracción en los cabezales de la pieza más que en su centro. Así, la pieza expuesta a estas dos tensiones se partirá, originándose una gran hendidura en la médula de la pieza, perpendicularmente a la dirección principal del aserrado. Ante este defecto, en los aserraderos se tiende a quitar una porción equivalente a una sección grande de costero, para así debilitar una de las tensiones a la cual puede estar afectada una tabla y evitar que se produzcan fendas. Fig. 2. Deformación por corte de la pieza al cuarto 10

11 Efectos de parásitos y hongos Tanto los insectos como los hongos xilófagos son los agentes bióticos que pueden atacar a la madera, ya que, como toda materia orgánica, la madera y sus derivados podrán degenerarse si las condiciones son las adecuadas para que estos agentes se reproduzcan y causen una total destrucción. Ésta vendrá dada por la dificultad de estos seres para adaptar su medio vital y el de nutrición a un mismo espacio, con la simple rotura o fraccionamiento de este material. La extracción es mecánica y luego transformable en alimento asimilable; también existe la posibilidad de que utilicen los elementos químicos de la madera, los cuales son en su mayoría hidratos de carbono (fundamentalmente celulosa muy resistente) y un tercio de lignina, todavía más difícil de descomponer. Estos agentes bióticos, que pueden ser bacterias, hongos, insectos y vertebrados terrestres, pueden atacar a la madera tanto en su estado natural de árbol en pie, como ya puesta en obra o convertida en mueble u objeto vario. Efectos y acción de los hongos Los hongos son vegetales que no poseen tallo, ni raíz, ni hojas, cuyo cuerpo vegetativo está constituido por filamentos microscópicos llamados hifas. También están desprovistos de clorofila, por lo que no son capaces de elaborar sustancias orgánicas a partir del anhídrido carbónico, el agua y la energía solar, teniendo que alimentarse de compuestos orgánicos ya existentes, que transforman en sustancias más elementales con la ayuda de enzimas producidas por ellos mismos. Para que se desarrollen los hongos son necesarias una serie de condiciones básicas, como: la disponibilidad de humedad en cantidades adecuadas, la disponibilidad de oxígeno, una temperatura apropiada y una fuerte infección. Los hongos que pueden llegar a degradar la madera se clasifican en los siguientes tipos: hongos xilófagos y hongos cromógenos. Hongos de pudrición o xilófagos Son aquellos organismos que fabrican enzimas capaces de degradar a todos o algunos de los componentes de la madera, como la lignina, la celulosa o la hemicelulosa, que en su mayoría constituyen la pared celular de la masa leñosa. Bajo ciertas condiciones de humedad y acidez metabolizan los citados elementos consiguiendo así la energía y los elementos necesarios para su crecimiento. Estos organismos transforman la apariencia de la madera (varía de color), la estructura y la textura (disminuye de peso al hacerse más porosa, varía su conductividad eléctrica y térmica y hay un mayor descenso de las propiedades físico-mecánicas), lo cual puede llegar a destruir construcciones ya en pie, produciéndose una degradación no sólo de la madera directamente afectada sino también de los restantes materiales que la rodean. La forma en que se propaga este hongo de la pudrición es mediante esporas microscópicas que se transmiten por contacto directo de las maderas, por lo que cuando se apilan para el secado es muy importante que se separen unas piezas de otras (especialmente si son coníferas), ya que estarán expuestas, principalmente en los cabezales, donde los vasos y fibras están abiertos, a cualquier ataque de hongos por aumento de humedad u otras variaciones del ambiente. Las condiciones óptimas en que se desarrollarán estos hongos serán: -Una humedad superior al 20% para conseguir la despolimerización enzimática de cargas moleculares. -Una cantidad de oxígeno suficiente para que el hongo, que es anaeróbico, pueda respirar. -Una temperatura entre 5 C y 35 C. -Un Ph de 4-5 de reacción ácida permitirá un óptimo desarrollo y rápido crecimiento del hongo. Clases de pudrición Las pudriciones también tendrán su clasificación, según el efecto que causan en la madera y la apariencia que ésta toma, distinguiéndose principalmente dos clases: a) Pudrición blanca. Los hongos tienden a atacar la lignina y respetar la celulosa. El nombre viene dado por la reacción del propio material leñoso, que adquiere un color blancuzco. Por lo general, este tipo de pudrición es más común en las frondosas, ya que poseen mayor cantidad de lignina. En definitiva, la pudrición blanca o seca lo que produce es una putrefacción de la savia bajo la acción de los hongos, y si se quiere evitar su prolongación se tendrá que cambiar la madera a un lugar más seco, ya que el cambio de medio ambiental es suficiente para evitar que la pudrición continúe. Esta pudrición disminuye o anula la resistencia de la madera a la contracción. b) Pudrición parda. Los hongos afectan únicamente a la celulosa y a la hemicelulosa sin tocar a la lignina. Así se produce la descomposición de los cuerpos albuminoides de la savia. Esta pudrición se da principalmente en los árboles apeados, cuando los troncos permanecen mucho tiempo sin descortezar y en contacto los unos con los otros, sin que circule el aire. La madera atacada por esta enfermedad toma coloraciones distintas precisamente según la especie, siendo azul en el pino, rojo en el abeto y pardo en la encina. En este caso, el hongo desarrolla un doble proceso para conseguir alimento: primero oxida las vetas de hierro de la madera y luego actúa normalmente, es decir, utilizando enzimas para extraer alimento y energía de la madera. Una de las características de esta pudrición es que la madera, en un principio, conserva su estructura celular exterior, y como consecuencia de la disminución de volumen aparecen fendas en el proceso de construcción en la dirección de las fibras y de los radios leñosos, así como a lo largo de los anillos de crecimiento, de tal forma que la madera se disgrega en trazos cúbicos. En su última fase se reblandecen las paredes celulares, y la madera coloreada de oscuro, se reduce fácilmente a polvo. Este hongo afecta principalmente a la madera de la familia de las coníferas a causa de la mayor cantidad de hemicelulosa presente en este tipo de madera. Esta madera podrá utilizarse en la construcción con tal que se asierre inmediatamente al presentar los síntomas anteriores, y su empleo debe efectuarse únicamente en lugares secos y bien ventilados, aunque hay que tener presente que esta afección reduce la resistencia de la madera a la tracción. 11

12 Hongos cromógenos Al igual que el moho, son organismos incapaces de alimentarse de los principales componentes de la pared celular, celulosa o lignina, por lo que no producen pérdidas significativas en la resistencia de la madera. Las hifas o filamentos microscópicos del moho son generalmente incoloros y, por consiguiente, su crecimiento sólo se percibe cuando se forman esporas en la superficie de la madera. En cambio, los hongos cromógenos, como su propio nombre indica, producen coloraciones en la madera, ya que sus hifas son pigmentadas, o producen pigmento en los radios leñosos, pudiendo ser de color azulado, verde, rojizo o muy amarillo, como, por ejemplo, se produce en algunos castaños atacados por este parásito vegetal, en los que la corteza queda invadida por manchas y erupciones amarillas. Entre las diferentes especies, tan sólo los denominados hongos azulados presentan cierta importancia en relación con la madera puesta en obra, siendo sus mayores defectos e inconvenientes: a) Incremento de la permeabilidad, lo que aumenta la higroscopicidad de la madera pudiéndola saturar de agua. b) Descenso de las propiedades físico-mecánicas en un 16 % a tracción, % a compresión y 17% a flexión, si la madera tiene aproximadamente un 75 % de su superficie con hongos cromógenos del tipo azulado. Las condiciones de vida para estos organismos son tan diversas que los podemos encontrar en un rango de temperatura que fluctúa entre 5 C y 35 C, y en ambientes con una humedad entre el 18% y el 140 %. Efectos y acción de los insectos xilófagos Muchas especies de insectos ponen sus huevos en la madera, de la cual se nutren luego sus larvas. Toda esta actividad se reconoce principalmente por la existencia de perforaciones en la madera y de galerías en su interior. Los insectos suelen penetrar en las maderas que han permanecido mucho tiempo sin descortezar, después de ser abatidas. La madera atacada, generalmente, muestra como evidencia una superficie agujereada o galerías minúsculas que han sido taladradas tanto por las larvas como por el insecto adulto. Las larvas completan su desarrollo dentro de la madera, y los orificios que vemos en una madera afectada los hacen los adultos al salir, tanto de la madera abatida como de la madera ya elaborada. Estos orificios de salida serán diferentes de acuerdo con el insecto que los provoque, siendo este uno de los factores más importantes dentro de la identificación del agente agresor. También ayudan en esta identificación la forma de la galería, la presencia o ausencia de aserrín y el color y las dimensiones de las pelotillas fecales. En el ámbito de la construcción, los insectos que causan más daño son los coleópteros xilófagos, mientras que en las zonas más cálidas son las termitas las más temidas. En general, el mayor daño producido es el causado por las larvas, ya que se tienen que alimentar de fibras de las féculas que contiene el leño, especialmente el almidón, perforando principalmente en la zona de la albura. Algunas de estas larvas se alimentan tanto del árbol vivo como del que ya ha sido derribado. El ataque será independiente del grado de humedad que tenga la madera, siendo la previa fumigación y protección química la única solución para proteger las piezas de madera. A continuación, se detallan algunos de los insectos xilófagos más destructivos. Carcoma grande Este coleóptero ataca principalmente la albura de las coníferas, y en especial aquellas que tienen poco duramen, como pueden ser abetos, destruyendo por completo estos árboles, mientras que en las coníferas con más duramen, como pueden ser pinos y cedros, el daño producido es parcial. El ciclo vital de este insecto puede estar comprendido entre 3 y 11 años, alcanzando una dimensión como adulto de 8 a 20 mm (figura 1), y un color pardo negruzco y con dos grandes antenas, mientras que la larva tiene una longitud de 13 a 30 rnrn (figura 1) y un diámetro de 6 mm. Los orificios de salida por medio de los cuales se puede identificar tienen de 5 a 7 rnrn, con una sección oval. Estos insectos vuelan y la hembra puede colocar cada vez 200 huevos en las grietas superficiales de la madera, de los que, al cabo de una a tres semanas, nacen las larvas, que se mantendrán en el interior de la madera durante la mayor parte de su vida, hasta el estado adulto. Polilla Fig. 1. Carcoma grande Los daños producidos por esta especie se limitan a ciertas frondosas que poseen vasos de un diámetro igual o superior á 0,07 mm, y que presentan una humedad entre el 6% y el 32 %. Si se dan estas condiciones, este coleóptero será muy dañino. La hembra depositará entre 20 y 40 huevos en cada puesta, eligiendo los poros de la madera para esta función. A los ocho o catorce días saldrán unas larvas blanquecinas de 4 a 6 rnrn de largo, y siendo ya insecto adulto tendrán de 3 a 6 mm (figura 2). Las larvas perforan galerías paralelas a la fibra de la madera, donde van acumulando sus excreciones en forma de aserrín fino de consistencia similar a la del polvo de talco. El ciclo vital es de un año aunque puede reducirse a 3 o 4 meses si, especialmente, la temperatura no es favorable. Es muy difícil prever el ataque de la polilla antes de que haya evidencias. La reinfectación se produce de forma muy rápida, por lo que la inmediata acción fumigadora será muy importante. Fig. 2. Polilla 12

13 Carcoma Este coleóptero ataca especialmente la albura de las coníferas y de las frondosas, y en algunas ocasiones el duramen si éste tiene algún indicio de pudrición. Son pequeños coleópteros de 3 a 9 mm de longitud en estado adulto (figura 1), mientras que siendo larva tienen de 4 a 6 milímetros (figura 1). Las hembras realizan puestas numerosas, de 40 a 50 huevos, en las grietas superficiales, los cuales al convertirse en larva perforan galerías de l a 2 mm de sección circular, dejando tras de sí una mezcla de aserrín y excrementos de mayor granulometría que la polilla. El ciclo larvario es de l a 3 años, apareciendo los insectos adultos por orificios de 1,5 a 3 mm de diámetro. El ataque de las sucesivas generaciones se revela por la aparición de numerosos montoncitos de aserrín, que las larvas evacuan al exterior por los antiguos orificios. Las larvas no se pueden desarrollar con una humedad inferior al 60 %. Por ello, la sequedad que producen las calefacciones centrales y la ausencia de enfriamiento invernal constituyen un buen método de protección. Fig. 1. Carcoma Termita Estos insectos tienen una organización social muy parecida a la que se da en las hormigas y las abejas, es decir, forman colonias agrupadas alrededor de una pareja real que se limitará a la puesta de huevos, dándose el caso de que en algunas especies se llegan a colocar huevos diarios, de los que saldrá una ninfa joven no diferenciada para después ser un alado macróptero, luego un soldado, un obrero y finalmente un miembro sexuado- funcional. Las termitas hacen sus nidos en la tierra, donde encuentran una atmósfera húmeda que les es imprescindible, así como una temperatura moderada y casi constante. Desde aquí construyen numerosas galerías que les permiten llegar a la madera, que en definitiva es su alimento (tanto la albura como el duramen), de la mayoría de las frondosas y de las coníferas. La termita puede llegara tener un tamaño de 4 a 6 mm (figura 2). La presencia de las termitas en la madera se caracteriza por la existencia de cavidades paralelas que siguen la fibra, cubriendo la superficie con un tapiz constituido por saliva, excrementos y partículas de madera, por lo que se hace muy difícil conocer su presencia hasta que los daños son de cierta importancia. Fig. 2. Termita Abeja carpintera Es un insecto alargado con antenas filiformes y un potente taladro con el que va produciendo galerías que aumentan de anchura en la medida que aumenta el desarrollo de la larva, la cual puede llegar a medir 30 mm de largo, mientras que el insecto adulto tendrá de 15 a 30 mm (figura 3). Esta abeja puede ser de color azul metalizado o negra y amarilla. Sistemas para convertir un tronco en tablas Fig. 3. Abeja carpintera Se podría decir que, en términos generales, todos los sistemas de máximo aprovechamiento del tronco tienden a disminuir los residuos no ortogonales, producto de los cortes que en sucesivos pasos tenderán a generar la mayor cantidad de piezas útiles. Otro aspecto importante es que se reduzcan al mínimo los inconvenientes de la contracción de las tablas, ya que los cortes sólo coincidirán, a lo sumo, en un plano con el sentido de las fibras del árbol. Los sistemas y métodos de corte para dividir el tronco en piezas cuadrangulares son los siguientes (figura 1, pag. 13): a) Cortes radiales: si se siguen los radios medulares se pueden obtener, teóricamente, tablas de un tronco con la mínima posibilidad de fendas y alabeos. El principal inconveniente es la excesiva pérdida de material, al tener que lograr secciones rectangulares. b) Cortes paralelos: de esta manera se obtienen tablas y tablones de toda la anchura del tronco, aunque tiene el inconveniente de la pieza central, la cual contendría el corazón del tronco con su consecuente falta de homogeneidad (zona B-B'); además, las restantes tablas se curvarían cóncavamente hacia la periferia del madero, en donde aumentan la savia y la humedad, y por lo tanto el alabeo estará presente en cada una de estas piezas (zona A-A'). c) Corte para pieza enteriza: el madero rollizo se descorteza con la sierra dando cuatro caras perpendiculares entre sí y quedando cuatro piezas de costero que, si son del tamaño adecuado, se convertirán en tablas. Con los costeros como residuos, la merma producida alcanza el 30 %, y se obtiene, además, una pieza central de grandes dimensiones y bastante homogénea. d) Corte para despiece en cruz: con este sistema se consiguen varias piezas de estructura homogénea. El duramen queda repartido en dos zonas; de los sectores angulares se sacan tablas pequeñas pero de características muy vistosas, ya que muestran claramente la estructura radial del árbol. e) Corte Cantibay: cuando se tiene un tronco con el corazón o médula muy alabeado o marchito es correcto utilizar este procedimiento, ya que lo elimina y permite obtener un buen número de tablas anchas con un mínimo de desperdicio. f) Corte por hilos paralelos: es el procedimiento empleado para maderas económicas, aunque se pierde entre un 20 % y un 30% por los costeros, si bien proporciona tablas de igual espesor y ancho sin rastro de corteza. 13

14 g) Corte por hilos encontrados: es un tratamiento por cuadrantes, en los cuales se van haciendo cortes alternativos paralelamente a los ejes del tronco, reduciéndose al mínimo las posibilidades de alabeo. h) Corte holandés: es el mejor método para producir tablas de un tronco sin abarquillamiento, ya que los cortes se dan paralelamente a los radios medulares obteniéndose tablas más bien estrechas, pero de buena calidad y hermoso veteado. Este procedimiento se usa para maderas escogidas. i) Corte paralelo: es muy similar al corte por hilos paralelos, si bien las tablas son más angostas y tienen una menor tendencia al abarquillamiento. J) Corte encuartonado: este procedimiento entrega tablas con cortes perpendiculares a los anillos, lo que evita en parte la tendencia a la deformación; también se elimina la zona del corazón, obteniéndose tablas más estrechas. Fig. 1. Cuadro de cortes 14

15 Laboreado de las maderas en general Para el trabajo a mano, se necesita una serie de útiles y herramientas cuyo uso especial y determinado los hacen imprescindibles para todo buen carpintero, que pueden dividirse en varios grupos de acuerdo a las diferentes operaciones que se cumplen para efectuar una obra de carpintería. Banco de carpintero Banco de tallista Corchetes de hierro y madera Sirviente o muchacho Elementos auxiliares Martillo de carpintero Maceta de carpintero Maceta de tallista Martillo de enchapar Tenaza de carpintero Elementos de preparación Útiles de trazado Herramientas de aserraje Puntas de trazar Gramil Compases: de vara, punta seca, espesor Escuadra: de 90 0 falsa escuadra compás de vara, y elíptico Nivel y plomada Serrucho común Serrucho de punta Serrucho de costilla Serrucho de marquetero Herramientas de cepillar Garlopa Garlopín Cepillo: de desbastar, de pulir, de dientes, de curvas Guillame Elementos para ensamblaje y moldurado Útiles para escopladuras o cajas Útiles para barrenado Útiles para guía Escoplo Formón Gubias Barreno de mano Taladro vaivén Taladro de mano Berbiquí Broca de tonelero Broca salomónica Broca de expansión Broca helicoidal Avellanador Cajas para ingletar Prensa para ingletar Inglete doble y censillo Elementos de armado y terminación Elementos de afilado de herramientas Útiles para modelar Útiles de armado Útiles de terminación Pulidor Escofina Prensa fija Prensa de acción rápida Sargento Prensa de cinta Prensa para ingletes Pinche Punzón Destornillador Punto Rasqueta Taco de corcho para lija Piedra esmeril Lima para afilar serrucho Piedra de asentar: gruesa y fina( al aceite, al agua) Trabador para sierra y serrucho. 15

16 Elementos auxiliares Se utilizan en todas las operaciones de la obra de manera. Banco de carpintero Esta especie de fuerte mesa es el elemento sobre el cual el carpintero ejecuta toda o gran parte de su obra; que sirve para colocar y sujetar las piezas con las que se está trabajando. Como apreciamos en la figura 1, está constituido por un fuerte tablón de madera dura y estable preferiblemente algarrobo negro o incienso amarillo, de 75 a 100 mm de espesor, de 2 a 2,50 m de largo y 0,45 a 0,65 m de ancho. Lleva por la parte opuesta del frente una parte en bajo fondo o rebajo llamada caja para depositar en ese sitio los utensilios de trabajo para que no molesten en la superficie de la mesa. Dos fuertes travesaños encabezan al tablón principal y forman el mencionado rebajo. Cuatro patas fuertes, armadas por travesaños desmontables sostienen la tapa. Una prensa de frente, vertical, se utiliza para sostener maderas en forma vertical y otra prensa de cabeza, se usa para apretar maderas entre su mordaza, o entre los corchetes. Banco de tallista. El banco de tallista es muy semejante al de carpintero siendo más alto que éste, mide 1,20 m de altura, además no tiene morsa o prensa de vertical, ni la caja para las herramientas. Corchetes Fig. 1. Banco de carpintero Los hay de madera y de acero; los de madera son fabricados por el mismo carpintero, teniendo en cuenta el sentido de las fibras de la madera para que al apretar no se partan (por la hendibilidad de la madera). Los de acero (figura 2), van provistos de un resorte lateral que no permite que se muevan. Se utilizan para sostener las maderas en forma horizontal sobre el banco y presionadas por la prensa de cabeza. Para que el corchete trabaje correctamente, el cuerpo de este debe coincidir con el orificio de la tapa del banco. Fig. 2. Corchete Muchacho Consiste en un taco de madera, en posición vertical ranurado con un asiento que puede ajustarse en altura. Se utiliza para sostener horizontalmente las maderas largas, que por un extremo están tomadas por la prensa de costado. (figura 3). Martillo de carpintero El Carpintero debe tener dos martillos. Uno chico de 400 gr y otro mayor de 800 a 1000 gr de mayor largo. El pequeño se utilizará para clavar y para trabajos livianos, el grande para armar y ajustar. Son de acero, cuya cabeza está constituida por la cara o cotillo, la boca o cuña, y el ojo, donde se introduce el mango. (figura 4) Fig. 3. Muchacho Fig. 4. Martillo de pena Fig. 5. Martillo de pena estirada Fig. 6. maceta de carpintero y de tallista Martillo de enchapar Es un martillo de 300 gr con la pena o pluma en forma especial (estirada) (figura 5) adecuada para hacer pegar perfectamente el enchapado con cola caliente o con cemento de contacto. Maceta de carpintero Se utiliza para trabajar con formones, escoplos, y para el armado de los trabajos en madera. Está construida en madera dura y también las hay de goma. (figura 6) 16

17 Maceta de tallista El tallista emplea una maceta especial, de tamaño y peso menor que la del carpintero. Está construida en una pieza de madera dura torneada. (figura 6, Pág. 15) Tenaza de carpintero Se utiliza para cortar los extremos de las puntas París o para extraerlas una vez clavadas. Para lo cual la mordaza debe estar afilada. (figura 1) Fig. 1. Tenaza Elementos de preparación Se usan en las operaciones iniciales de la obra, en las cuales la materia prima recibe el primer tratamiento dándole forma adecuada para los fines que se necesitan, y dejándola al finalizar esta etapa en condiciones de sufrir las últimas operaciones antes del montaje. Útiles de trazado Obtenido el dibujo del objeto que se desea fabricar, el trazador confeccionará la lista de todos los trozos prismáticos con sus medidas en grueso, es decir, algo aumentados, dejando material para quitar en el ajuste. Una vez ajustada la pieza a sus medidas exactas se deberá trazar en ella las molduras, cajas, espigas o rebajos que deba llevar, para lo cual se utilizarán las siguientes herramientas. Fig. 2. Punta de tazar Punta de trazar Es de acero, de 5 ó 6 mm de diámetro (figura 2). Se utiliza para señalar en las maderas, trazos delgados que indican la extremidad de la pieza, rebajos, largo de cajas o espigas, etc.; se marca en limpio, como se dice en los talleres. Gramil Es de madera dura, estable y elástica, sirve para efectuar trazos paralelos a la cara o canto de un listón; especialmente indicado para trazar espigas, muescas y entalles a media madera (figura 3). Compás de punta seca (figura 4) Se utiliza para transportar medidas, trazar arcos y para fijar medidas en forma precisa. Fig. 3. Gramil Compás de exterior (figura 5) Se utiliza para transportar y comparar medidas exteriores, por Ej. el diámetro de una pieza torneada. Compás de interior (figura 6) Se utiliza para transportar y comparar medidas interiores, por Ej. el interior de una caja. Escuadras La escuadra del carpintero tiene la base de madera o aluminio, y en el brazo una hoja delgada de acero (figura 7).Para controlar que la escuadra este a 90, se apoya sobre una tabla que tenga el canto recto y se traza una línea a lo largo de su brazo. Al invertir la posición del ángulo el brazo tiene que seguir coincidiendo con la línea trazada. Se fabrican también en madera de brazos largos de 1 X 1,50 m, para trazadores (figura 8). Estas escuadras son de 90, existen otras de 60, 45 y 30, que son muy útiles a los trazadores. Fig. 4. Compás de punta seca Fig. 5. Compás de interiores Fig. 6. Compás de espesor o diámetro Fig. 7. Escuadra Falsa escuadra Tiene un brazo móvil. Sirve para verificar, transportar y trazar ángulos en cualquier valor. (figura 9) Fig. 8. Escuadra de trazador Fig. 9. falsa escuadra 17

18 Compás de vara (figura 1) Sirve para trazar curvas de gran radio. El tamaño del radio va ha estar limitado por el largo de la vara, ya que por esta se desplazan las dos zapatas móviles que trazan las curvas. Fig. 1. Compás de vara Fig. 2. Compás elíptico Fig. 3. Nivel y plomada Compás elíptico (figura 2) Es necesario para trazar curvas de segmentos de elipse. Dos guías en ángulo recto, permiten que se deslicen dos pivotes de una segunda regla recta, que se fijan en ésta según las medirlas delos ejes de la elipse que se desea trazar. El extremo de la regla recta lleva un lápiz o punta para señalar el tazo. Nivel y plomada (figura 3) El nivel de agua se utiliza para comprobar y nivelar las posiciones horizontales o verticales de las superficies en trabajos de obras. La posición vertical (a plomo) se puede comprobar con la plomada. El nivel de agua se coloca sobre la superficie a comprobar o sobre una regla. Las desviaciones de la horizontalidad o de la verticalidad vienen indicadas por el apartamiento lateral de la burbuja de aire del nivel. Si la superficie está horizontal, o vertical, queda la burbuja dentro de las dos marcas trazadas en el nivel. Se usan en el montaje de instalaciones de comercios, depósitos, etc. Herramientas de aserraje Estas herramientas consisten en una hoja de acero rígida a las que se le han practicado dientes de forma triangular perfectamente aguzados; al rozar la punta de estos dientes con la madera, arranca de ésta pequeñas partículas cada diente, las cuales forman el aserrín. Los dientes deben tener una cierta inclinación para formar el ángulo de corte adecuado de acuerdo a la dureza de la madera. Fig. 4. Serrucho estándar Serrucho común o estándar Difiere de las sierras, pues su hoja es de espesor suficiente para tener rigidez propia. El serrucho común puede tener dos tamaños básicos, para cortes medianos de 0,511 m de largo, para cortes gruesos, dividir tablones o tirantes de 1 m de largo (figura 4). Este tipo de serrucho se utiliza para realizar cortes que no requieran demasiada prolijidad. Fig. 5. Serrucho de punta Serrucho de punta Como puede verse en la figura 5, es de una gran simplicidad. Su hoja muy estrecha y la empuñadura abierta permiten hacer cortes en redondo o calados que no tengan las curvas muy cerradas. El temple de la hoja no deberá tener excesiva dureza para evitar que se rompa con un movimiento brusco. Fig. 6. serrucho de costilla Serrucho de costilla Se utiliza para cortar espigas, en enrazar, y en general para cortes delgados y limpios en el montaje. El serrucho de costilla, puede tener dos tamaños básicos: de 0,35 m y de 0,20 m. De los instrumentos de corte mencionados podemos establecer que el serrucho de costilla proporciona un corte limpio y fino, corte de terminación (figura 6), y los demás serruchos, Fig. 7. serrucho de marquetero cortes gruesos y ásperos que no pueden ser sino de preparación, para dividir las tablas aproximadamente y a fin de ajustarlas luego por el corte de los otros elementos. Es importante detallar cómo debe efectuarse el corte longitudinal de una espiga y su enrace, con el serrucho de costilla. En efecto, sea la pieza A (figura 1 (A), Pág. 18), en la cual los trazos ab, 18

19 a'b', a"b", a"'b"' y cdef indican el corte de una espiga recta en el extremo de la pieza. Primeramente se cortarán los trazos longitudinales, tomando como guía los trazos aa" a'a"', el corte se efectuará según se indica en la figura 1 (B). Comenzando desde el punto a" hacia abajo con cortes paralelos siguiendo la marca vertical a"b" y la horizontal a"a hasta llegar este último punto (el operador deberá situarse del lado del trazo ab). El corte efectuado servirá de óptima guía para que sin avanzar más abajo del punto m se prosiga bajando la mano y cortando hacia abajo por a hasta llegar al punto m', siguiendo exactamente el trazo ab del gramil. Efectuado esto tenemos una buena guía para cortar la parte opuesta que se hará levantando la mano según se observa en la figura hasta llegar al punto m". En forma similar se procederá para cortar el enrace cd, para lo cual la pieza se colocará sobre el taco A, en el banco, según se puede ver en la figura 1(C). Fig. 2. Ancho de corte con sierra triscada y sin triscar Fig. 1. aserrado de una espiga Serrucho de marquetero Se utiliza para el corte de malletes y para trabajos muy delicados, ya que al tener los dientes muy pequeños garantiza un corte limpio, sin astillas. (figura 7, Pág. 17) Conservación de los serruchos Únicamente los serruchos bien conservadas son los que tienen toda su utilidad. Las hojas de sierra oxidadas y sucias, así como las que tienen un dentado irregular, sin triscado, cortan mal. Por ello las hojas de sierra se deben conservar siempre limpias, protegidas contra la oxidación y triscadas y afiladas correctamente y, cuando sea necesario, rectificadas antes del afilado. Fig. 3. Dientes mal triscados Triscado El triscado tiene por objeto evitar que se clave o agarrote la sierra. Con el triscador o con las tenazas triscadoras se doblan alternativamente los dientes a la derecha y a la izquierda (figura 4). De este modo el ancho del corte es mayor que el alma de la hoja (figura 2), con lo que ésta tiene holgura. De todos modos, el ancho del triscado no debe ser superior al doble del grueso de la hoja. Ha de ser también igual hacia ambos lados, pues de lo contrario la sierra se desvía hacia el lado en que el triscado es mayor. Además, la profundidad del triscado debe ser aproximadamente sólo la mitad de la altura del diente, pues si no se corre el riesgo de que se formen grietas en el fondo del diente y de que se partan (figura 3). Las sierras para trabajos finos tienen un triscado menos ancho que las de trabajo basto. La madera blanda y húmeda precisa triscado ancho. Las sierras cuya zona de dentado es más gruesa que el lomo o aquellas con las que sólo se hacen cortes poco profundos no necesitan triscado. Fig. 4. triscado con pinza de triscar Afilado El afilado tiene lugar por limado del borde de ataque y del lomo del diente con una lima Fig. 5. Afilado con lima triangulo triangular (figura 5). Para este fin la hoja de sierra debe estar sujeta cerca de la línea que pasa por el fondo de los dientes en el tornillo. A continuación se pasa la lima mantenida horizontalmente y con ligera presión, de modo que toque completamente en ambos bordes del diente (figura 5).Hay que limar siempre contra el sentido de empuje de los dientes. Los dientes del serrucho de calar se afilan alternativamente sesgados, hacia la derecha y la izquierda con una lima triangular. El limado o afilado tiene que ser siempre después del triscado. Rectificado Si las puntas de los dientes no quedan todos en una visual, es decir, si los dientes de una sierra son irregulares, unos «cortan» y otros «saltan» al serrar. Para restaurar un dentado así hay que rectificarlo. Las puntas de los dientes de una hoja sujeta en el tornillo al rectificarlos con una lima plana quedan todos a la misma altura y luego con la lima triangular se afilan dándoles la forma primitiva. El rectificado tiene que hacerse antes del triscado y del afilado. 19

20 Herramientas de cepillar Las piezas cortadas en medidas aproximadas, deben ser enderezadas, es decir, corregir las desviaciones que las aparte de la línea recta. Para esto se utilizan las herramientas de cepillar. Se entiende por cepillado el arranque de virutas de una superficie de madera. Las herramientas para cepillar constituyen las distintas clases de cepillos. Partes del cepillo El cepillo consta por lo general de la caja con su boca o salida de virutas y lumbrera, de la cuchilla o hierro y del dispositivo para su sujeción. La parte más importante es la cuchilla. Cuchilla Las cuchillas son de acero para herramientas, templado por un extremo de modo que queden con un corte bien afilado que se pueda repasar. La cara anterior de la cuchilla se llama espejo o cara de salida de virutas; la opuesta es el lomo. A la parte inferior afilada de la superficie se le llama bisel. El borde o arista que forman el bisel y el espejo es el filo (figura 1). Para la eficacia del corte de un cepillo son de importancia decisiva el ángulo de corte, el ángulo del filo y el ángulo de ataque de la cuchilla (figura 1). El ángulo de corte (figura 1, pág. 21) varía según las distintas clases de cepillo. En el garlopín, el cepillo de desbastar, el de ranurar y el doble, es de 45, en el de desbastar de 49 y en el de desbastar Reformado de 50. Las excepciones las constituyen el cepillo americano para madera de testa, cuyo ángulo de corte es sólo de 34, y el cepillo dentado con un ángulo de 75 a 80 (figura 1, pág. 21). En el cepillo americano para madera de testa se fija además, corrientemente, la cuchilla en la caja con el espejo hacia abajo, es decir, con el bisel hacia arriba, de forma que al cepillar no descansa sobre la madera que se está trabajando. (De este modo ataca mal el filo.) El ángulo de filo o de achaflanado (figura 1) es por lo general de 25. Se puede alterar en los reafilados. De él depende la duración del filo, Si es menor que 25, se mella el filo fácilmente, sobre todo al cepillar madera con nudos. Con un ángulo de filo de 25 la longitud del bisel es aproximadamente dos veces el grueso de la cuchilla. El ángulo de ataque es el que forma el bisel de la cuchilla con la superficie inferior del cepillo (figura 1). Si el ángulo de ataque es demasiado pequeño, hace falta demasiada fuerza para cepillar. Este ángulo puede alterarse por afilados mal efectuados, con lo cual ya no agarra bien la cuchilla al cepillar. Cuchilla doble (con contrahierro) Al cepillar con una cuchilla sencilla no se puede evitar muchas veces el desgarro de la madera que se está cepillando. Para ello se prevé el hierro sencillo con contrahierro cuyo objetivo es romper la viruta inmediatamente detrás del filo. Cumple su función solamente cuando su borde interior, el de rotura, está perfectamente hecho. El borde de rotura es muy pequeño y debe formar un ángulo aproximado de 80 a 90 con el espejo de la cuchilla (figura 2). Además, debe hacer contacto a presión en todo su ancho con la cuchilla. Según sea la madera que se trabaje y el trabajo que se haga, se ajusta la distancia del filo de la cuchilla al borde de rotura. En el cepillo de desbastar y el garlopín esa distancia es, aproximadamente, de 1/2 mm. Fig. 1. Partes y ángulos de una cuchilla de cepillo Bote La caja del cepillo es de madera dura y estable secada al vapor, un saliente o puño, una cuña y su contrafuerte. Además, en la parte posterior de la caja se encuentra la cabeza de retroacción y el salvamanos. Para la expulsión está la salida de virutas (boca del cepillo o abertura). Delante del filo de la cuchilla, para separar la viruta de la madera, hay una rendija. Para evitar un desgarro demasiado profundo, el borde anterior del levantamiento de la viruta o sea de la boca del cepillo está sólo un poco separado del filo de la cuchilla (figura 3). Ese borde es el que presiona contra la superficie de la madera al cepillar, dobla la viruta arrancada previamente y actúa por lo tanto como el borde rompe virutas de las cuchillas dobles. Si la boca es demasiado grande se rompe entonces la viruta demasiado tarde y desgarra fácilmente en profundidad. La magnitud del levantamiento de viruta ha de corresponder siempre a la clase de cepillo. Así, en uno de desbastar ha de ser muy grande y en uno de cuchilla doble lo más pequeña posible. Fig. 2. Cuchilla doble con borde de rotura Afilado de las cuchillas de cepillo Sólo se consiguen buenas superficies cuando se trabaja con cepillos que tengan afilada la cuchilla. Por ello debe ésta afilarse correctamente. Tan pronto muestra poco filo, conviene repasarla para que lo recupere. Los hierros mellados o muy embotados hay que reafilarlos. 20 Fig. 3. Formación de la viruta al cepillar

21 Afilado con muela Las muelas se mueven con una manivela o con un motor eléctrico. Durante el amolado se desliza la cuchilla a uno y otro lado. Al amolar se genera calor por el rozamiento. Por eso hay que hacerlo apretando sólo ligeramente, para que el filo no se ponga al rojo ni siquiera azul y no pierda el temple. Los filos recalentados no conservan su corte. Por eso, si se diera el caso que se recalentaran habría que volverlos a amolar para que la cuchilla recuperara un filo duradero. Las muelas son de poco diámetro. El bisel queda así con el amolado (o esmerilado) muy hueco (vaciado) y el filo muy agudo, motivo por el cual la cuchilla se puede romper con facilidad. Según sea la clase de cepillo, se afila de distinto modo el perfil. Los hierros perfilados se afilan con muelas de forma. Repasado con la piedra Después del afilado con la muela hay que repasar el hierro; sólo entonces se logra el filo correcto. Para el repasado se emplean piedras naturales o artificiales. Las piedras de repasar naturales son los trozos de Bélgica y la piedra de Arkansas. La más empleada es la primera, en la que el repasado se hace sólo con agua. Por el contrario, con la piedra de Arkansas se emplea una mezcla de petróleo y aceite. Las piedras de repasar artificiales se fabrican con distintos grados de finura. A veces están compuestas de un lado de grano basto y el otro de grano fino. El lado basto se come bien el hierro al repasar. Es pues el que debe preferirse cuando el hierro tiene mellas o está del todo embotado. Con el lado fino se repasa o vuelve a repasar. Con las piedras artificiales se puede repasar ya sea con agua o con una mezcla de aceite. Un ejemplo de estas es el carborundum, que es extraordinariamente duro, por lo cual se lo utiliza para pulir metales. El bisel del hierro se pasa bien apoyado, con movimiento circular, sobre la piedra de afilar hasta que la parte anterior del bisel (filo) está brillante y hayan desaparecido completamente las rebabas del amolado. El espejo no se repasa, únicamente se pasa de plano por la piedra, con lo que las rebabas se comprimen contra el bisel y se eliminan rápidamente. Al repasar hay que tener cuidado con el espejo pues con la menor alteración de esta superficie ya no tocaría el contrahierro en toda ella y el cepillo se taponaría. Para el repasado de hierros perfilados se emplean pequeñas piedras perfiladas. En este caso se sujeta el hierro y lo que se mueve es la piedra. Pulido con cuero Una ves que haya asentado las herramientas utilice un asentador de navajas para eliminar cualquier resto que pudiera quedar de la rebaba, para que el filo quede como el de una hoja de afeitar. Utilice una simple tira de cuero, o un asentador de navajas. Lubrique toda la superficie del cuero, con una pasta fina para asentar navajas; deslice suavemente la herramienta por el bisel y por el espejo alternadamente. Cuidado del cepillo Para lograr con el cepillo un trabajo limpio, su base ha de estar completamente recta y plana. En el cepillo se desgastan sobre todo el canto delantero de la boca y la parte contigua del suelo. Con un cepillo desbocado no se puede ya lograr un cepillado impecable. Las pequeñas irregularidades de la base del cepillo se rectifican con una hoja de papel de lija grande colocada sobre una superficie plana mayor (mesa de una máquina). Para trabajar planchas de plásticos duros es particularmente apropiado un cepillo con su parte inferior de acero. Clases de cepillos Los cepillos más importantes en carpintería son la garlopa, el garlopín, el cepillo de desbastar, el de pulir, el de dientes y el de guillame. Garlopa Este tipo de cepillo se utiliza para enderezar piezas grandes de madera, ya que su largo suele ser de 0,70 m a 0,80 m, y su sección de 95 x 95 mm. Estas dimensiones hacen que sea poco utilizada debido a su gran peso. (figura 1) Fig. 1. Garlopa Garlopín Tiene una cuchilla de 57 mm a 60 mm de ancho. Junto al cepillo de desbastar, es el cepillo más empleado para hacer caras planas, juntas y bordes rectos. Por su longitud resulta apropiado para trabajar piezas grandes. Su longitud es de 0,60 m. Para poder hacer un trabajo limpio con el garlopín su base ha de estar plana y bien cuidada. (figura 2) Fig. 2. Garlopín Cepillo de pulir Tiene un ancho de 45, 48 o 51 mm. Su boca es aproximadamente de 1 mm. El contrahierro, con el borde de rotura rompe la viruta al cepillar inmediatamente detrás del filo. Por eso se puede incluso cepillar a contrapelo. Se emplea sobre todo cuando las superficies no pueden quedan muy bien con el cepillo de desbastar o con el garlopín. El ángulo de corte es de 60. (figura 3) Fig. 3. Cepillo 21

22 Cepillo de desbastar Tiene igualmente una cuchilla y un contrahierro, que es de un ancho de 45, 48 o 51 mm. Aun cuando hoy en día muchos trabajos de desbaste se hacen a máquina, el cepillo de desbastar sigue siendo, sin embargo, una herramienta importante. Se emplea para limpiar superficies de madera maciza y chapeada, así como para muchos trabajos finos de desbaste y ajuste. En el cepillo de desbastar la cuchilla está algo más inclinada que en los cepillos corrientes. El ángulo de corte es de 45 a 50. Por la mayor inclinación en la posición del hierro se reduce además el desgarro. La cuchilla del cepillo de desbastar necesita un cuidado particular y un afilado recto. Los cantos del filo están ligeramente redondeados para que al cepillar no aparezcan escalones. La gran diferencia entre un cepillo de pulir y uno de desbastar es el tamaño de la boca o del transito de la viruta, siendo esta la que determina el desgarro de las fibras de la madera. Cepillo de pulir Fig. 1. Angulo de corte según la clase de cepillo Cepillo de dientes El cepillo dentado es tan grande como el de desbastar de filo curvo y tiene un hierro de 48 mm de ancho. El ángulo de corte es de 75 a 80. De este modo la cuchilla trabaja más rascando que cortando. En el espejo de la cuchilla están fresadas unas pequeñas estrías que en el filo forman unos dientes finos uniformes. Según DIN, el paso de estos dientes es de 0, 75 mm (fino), 1 mm (mediano) y 1,25 mm (basto). Se emplea este cepillo para igualar desniveles y para rallar superficies. (figura 2) Guillame El guillame sirve para cepillar y repasar ranuras y bordes, y esquinas de perfiles. Su boca se puede hacer tan estrecha como se quiera. (figura 3) También el guillame se tiene que repasar después de largo uso. Para ello lo mejor es colocar la hoja de tela de esmeril sobre la mesa de alguna máquina. Al esmerilar, la superficie lateral del cepillo debe estar en contacto con el tope para que su superficie inferior forme un ángulo de 90 con la superficie lateral. La diferencia que hay entre los guillames y los cepillos, es que en los guillames el ancho de la cuchilla coincide con el del bote. Fig. 2. Cepillo de dientes Fig. 3. Guillame Cepillo para curvas El cepillo para curvas (figura 4) con zapata elástica ajustable, se utiliza para el cepillado posterior de piezas de madera contorneadas y en forma de arco. El tornillo de ajuste permite la coincidencia de la zapata del cepillo con cualquier superficie cóncava o convexa. Elementos para ensamblaje y moldurado Útiles para escopladuras o cajas Fig. 4. Cepillo para curvas Se entiende por escoplear el entallar o separar y, dado el caso, expulsión de gruesas virutas sueltas de madera o de maderas compuestas. Las herramientas más importantes para escoplear son los formones, los escoplos y las gubias. Formón Los formones (figuras 1 y 2, pág. 22) sirven preferentemente para escoplear empalmes a cola de milano y ranuras y también para encajar o insertar herrajes. Sus anchos van de 3 mm a 50 mm. En el cajón del banco se encuentra por lo general sólo un juego de seis formones con los anchos más corrientes, que son 6, 10, 12, 16, 20 y 26 mm. Los formones constan de una hoja de acero para herramientas, cuello, corona o reborde, arma o espiga y puño o mango con virolas (figura 1, pág. 22). La hoja puede ser de bordes rectos o inclinados. 22

23 Para escoplear dientes y colas de milano son particularmente apropiados los formones con los bordes inclinados porque con ellos se escoplean con limpieza los rincones. Para trabajos duros son mejores los formones de bordes rectos. La corona en el cuello hace de tope para el mango. Evita que el arma al escoplear entre demasiado en el mango. El mango empuja contra el arma y por eso hay que vigilar que la hoja quede exactamente centrada y alineada con el mango, que puede ser de madera de haya o de plástico con dos virolas (anillos metálicos), una en cada extremo. La inferior evita que por empuje del arma se abra o raje el mango y la superior que se raje la cabeza del mango al golpear con el mazo. Escoplo Los escoplos (figura 4) se emplean para hacer (escoplear) agujeros y alojamientos estrechos y profundos. Sus anchos están normalizados y van de 4 mm a 26 mm. Los más corrientes son los de 4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, 13 y 16 mm. Los escoplos hacen mayor esfuerzo que los formones al cortar y por eso sus hojas son más gruesas que anchas; además están destalonadas lateralmente, con lo cual se deslizan mejor en el agujero que se esté practicando y no se agarrotan tan fácilmente en él. El mango es más fuerte y mayor que el del formón y lleva casi siempre la cabeza de hierro para los golpes. Fig. 1. Hojas de formón con mango Gubia Las gubias se emplean para el labrado posterior de medias cañas y para la inserción de herrajes redondos. Las hojas de las gubias (figura 3) están normalizadas. Sus anchos van de 4 mm a 32 mm. Las gubias se afilan por fuera. Según el tipo de curvatura se las puede clasificar en: plana media caña, cañón, tricanto, y gubin. Afilado de las herramientas de escoplear Se afilan como los hierros de cepillo. Las esquinas tienen que conservarse agudas. El ángulo de filo más apropiado es el de 25. Los escoplos, a causa de su resbalamiento en el agujero que se practica no se deben vaciar demasiado (figura 5) Si se emplean muelas de poco diámetro, los biseles se vacían demasiado y los filos resultan quebradizos. Por ello generalmente se amola un segundo bisel (figura 5). Pero es mejor esmerilar el escoplo en las superficies laterales de la muela porque entonces el bisel queda recto. Para esta clase de esmerilado es preciso un apoyo firme. Las hojas con bisel esmerilado recto se deslizan mejor al escoplear, con lo cual los trabajos quedan más precisos. Las gubias se colocan en un apoyo firme y se alisan o repasan con una piedra pequeña que se pasa por el bisel. El lado cóncavo (espejo) se tiene que repasar en una piedra pequeña en forma de mediacaña. Fig. 2. Formón Fig. 3. Gubia Fig. 4. Escoplo Útiles para barrenado Barrenos de mano Se utilizan para efectuar pequeñas perforaciones en las maderas. En éstos están combinados (figura 6) la mecha propiamente dicha, con su gusano que es el elemento de avance, pues se introduce al girar la mecha y tira de ella; su cortante, que es helicoidal, y al final la manija destinarla a imprimirle, el movimiento de rotación. Solamente existen para efectuar perforaciones de 3 hasta 6 mm de diámetro. Fig. 5. Biseles en el escoplo Taladro vaivén Para agujeros pequeños menores de 3 mm se emplean mechas llamadas tipo lanza (figura 7) que se pueden construir fácilmente. Estas darán resultados eficientes si se emplean con el taladro vaivén. Su sistema de giro esta basado en el continuo avance y retroceso de un anillo flotante que actúa sobre el eje central helicoidal haciendo que gire el cabezal de la broca. Taladro de mano Fig. 6. barreno de mano Al hacer girar la manivela de una taladradora de mano gira, gracias a un sistema de piñones, el porta-brocas. En el porta-brocas encontramos tres garras auto-centradas que, según los diferentes Fig. 7. Taladro vaivén Fig. 8. Taladro de mano 23

24 modelos, pueden albergar brocas helicoidales de hasta 9 mm de diámetro. En algunas taladradoras de mano este mecanismo está protegido del polvo gracias a una envoltura de metal. (figura 8, pág. 22) Berbiquí El berbiquí (figura 1) consta de un codo redondo de acero en cuyo extremo superior hay para sujetarlo o presionar un puño giratorio (puño frontal o del pecho). La empuñadura ovalada que se encuentra en el centro del codo sirve para girar el berbiquí. En el extremo inferior y como dispositivo de sujeción va un mandril de garras, que puede ser de dos o de tres garras. El puño y la empuñadura van montados por lo general con cojinetes de bolas. Para taladrar agujeros en una esquina o cerca de otra pared se emplean berbiquíes con carraca o crique (figura 1) que va preparada para que la broca pueda girar en uno u otro sentido. Broca de tonelero o de tres puntas Se emplea para perforar barriles y colocar las canillas en los mismos. Posee tres puntas: la central de guía, que trabaja bien mientras no haya llegado a pasar a la otra cara de la madera que se está perforando; cuando comienza a pasar, la guía desaparece y el corta-hebra se traba, y la tercer punta que es la cuchilla que Fig. 1. Berbiquí desprende la viruta del fondo del agujero, ya no trabaja en forma uniforme (figura 2). Por esta razón es que al perforar los barriles, cuando comienza a salir el vino por el orificio central, lo cual indica que la punta guía ha pasado ya al otro lado, se suspende la perforación, e introduciendo la caña de la canilla en el agujero sin terminar, se le aplica un golpe por el otro extremo; en esa forma la parte de madera sin cortar se rompe hacia adentro y la canilla queda perfectamente alojada en su sitio. Estas mechas efectúan un agujero limpio, pero al afilarlas se pierde rápidamente la medida, de manera que no son Fig. 2. Broca de tonelero adecuadas para un trabajo «estándar». Brocas salomónicas Las brocas salomónicas tienen una punta con rosca, uno o dos cortadores previos y uno o dos arrancadores de viruta. El husillo de transporte o sea la espiral salomónica saca automáticamente del agujero las virutas que se van arrancando. Por eso estas brocas no se taponan con tanta facilidad. Con ellas se pueden hacer agujeros muy precisos. Son apropiadas para maderas blandas y duras y también para maderas compuestas. (figura 3) Fig. 3. Broca salomónica Brocas de expansión Este tipo de brocas se pueden ajustar para practicar agujeros de cualquier diámetro, dentro de unos limites (figura 4). El filo cortante de la broca, que va calibrado, se fija en su posición correcta mediante un sistema de resorte, o en algunos modelos, mediante un dial dentado. Fig. 4. Broca de expansión Broca helicoidal Las brocas helicoidales pueden ser con punta en vértice, con punta de centrado o con filos de metal duro. En las brocas helicoidales con punta en vértice (figura 5) los filos (filos principales) forman el ángulo que corresponde (ángulo de la punta) en el material templado de la broca. (En las brocas para madera el ángulo de la punta es de unos 130 ). Las almas de las ranuras de virutas van por lo general afiladas en bisel en el sentido del corte. El bisel hace de segundo filo (filo auxiliar) para limpiar las paredes del orificio que se va abriendo. Las brocas helicoidales con punta de centrado (figura 6) llevan además de la punta de centrado, dos cortadores previos, los arrancadores de viruta y por lo general un filo auxiliar en las almas de las ranuras de virutas, es decir, un bisel. Las brocas helicoidales con dos ranuras de virutas son apropiadas para perforar maderas blandas y duras y también maderas compuestas. Las brocas helicoidales con punta en vértice, además de para perforar madera se pueden utilizar también para metales blandos tales como aluminio, latón, bronce y cobre, y plásticos. Ambos tipos de broca se fijan en las máquinas de taladrar. Para taladrar con brocas helicoidales de punta en vértice, cuando se emplean taladros de mano, hay que perforar previamente para evitar que se desvíe la broca. Las brocas helicoidales con filos de metal duro (figura 7) sirven para taladrar orificios en piedra natural, hormigón, baldosas y otros materiales duros. Tiene un vástago todo él cilíndrico. El ángulo de corte de estas brocas es mayor que el de las helicoidales para madera. El diámetro de los filos de metal duro es mayor que el del vástago de la broca por lo que al taladrar aquél queda protegido contra el deterioro. Estas brocas helicoidales sólo pueden acoplarse a máquinas de taladrar manuales con o sin percusión. 24 Fig. 5. Broca helicoidal Fig. 6. Broca helicoidal con punta centradora Fig. 7. Broca helicoidal con filos de metal duro Fig. 8. Avellanador

25 Avellanador Los avellanadores o escariadores tienen una punta cónica con múltiples filos (figura 8, pág. 23). Se emplean para el escariado (o achaflanado) de agujeros para espigas y tornillos. El ángulo de avellanado es de 90. Los avellanadores están normalizados en DIN 6446 y clasificados por la forma del vástago. Los de la forma A tienen un vástago cuadrado con adelgazamiento para su fijación en berbiquíes y los: de la forma B un vástago cilíndrico con degüello para máquinas de taladrar. Los avellanadores para metal se utilizan para el avellanado posterior de bisagras, cerraduras, cerraderos y cerrojos. Los avellanadores de fresa son herramientas cuya punta cónica está taladrada de lado a lado de modo que se forman así dos filos; uno de ellos trabaja con giro ala derecha y el otro con giro a la izquierda. Tienen la ventaja de que no escarian, sino que cortan, con lo que los avellanados resultan más limpios. Los avellanadores de quita y pon se fijan a brocas espirales o helicoidales de modo que en una sola operación se puede taladrar y avellanar. Si se les invierte la posición en la broca sirven como topes reguladores de profundidad. Útiles para guía Cajas para ingletar El cajetín para cortes a inglete (figura 1) es casi siempre de madera dura. Consiste en una tabla de fondo y dos laterales en los cuales hay practicados unos cortes a 45 (ángulo de inglete) que sirven de guía a una sierra de dientes finos para hacer los cortes a inglete. Se emplea principalmente para el corte a inglete de listones con poca sección. Prensa para ingletar Fig. 1. Caja de ingletar Se fija al banco y sirve para sujetar las piezas de las superficies a inglete que se repasan (ajustan) con el cepillo. Se emplea principalmente cuando el corte de sierra es basto. Para mortajar se sujeta la pieza de modo que la superficie a inglete sólo sobresalga un poco del cajetín. La parte sobresaliente se cepilla con un cepillo de alisar o de madera de testa hasta llegar al cajetín, pero sin cepillar éste también. (figura 2) Inglete doble y sencillo Este utensilio auxiliar es sumamente útil especialmente en carpintería de obra (figura 3); se utiliza para guiar al formón, para cortar los ingletes de las molduras en los batientes y travesaños de puertas y ventanas Este útil tiene la cara de trabajo protegida por una lámina de acero perfectamente plana y pulimentada. La madera empleada para construirlo es la de urunday o algarrobo negro. Fig. 2. Prensa de ingletar Útiles para modelar Pulidor de base curva Fig. 3. Inglete doble Este pulidor presenta una base convexa y se utiliza para alisar una pieza de madera de forma cóncava. Ninguna otra herramienta puede hacer esta tarea igual de bien. La hoja del pulidor es como la hoja de un cepillo en miniatura, fijada en su posición con un simple contrahierro. En los pulidores más sencillos el ajuste de la profundidad de la cuchilla se logra haciendo subir y bajar la cuchilla con la mano hasta que alcance la posición correcta, asegurándola seguidamente con el tornillo del contrahierro. Se puede conseguir un ajuste de mayor precisión mediante tornillos en cada una de las esquinas superiores de las hojas. Pulidor de base recta Este pulidor es idéntico en todos sus detalles al modelo de base curva, salvo que la base de este es recta, y está diseñada para el labrado de una curva convexa. La pieza debe colocarse, insistimos, de manera que siempre se pueda cepillar la madera en la dirección del grano. (figura 4) Escofina La superficie de una escofina está recubierta por una serie de dientes que cortan a la ida. El tamaño y la distribución de estos dientes determinan el grado de aspereza, o corte, de la escofina. Existen pequeñas diferencias entre los productos de uno y otro fabricante pero, en términos generales, existen tres clases de escofina, de corte grueso, medio y fino. Las escofinas pueden ser planas o redondas, aunque la más versátil es la de media caña. Todos estos modelos se fabrican en 200, 250 y 300 mm de longitud, siendo una de 250 mm una excelente herramienta de uso universal. (figura 5) Fig. 4. Pulidor Fig. 5. Escofina 25

26 Elementos de armado y terminación Útiles de armado Prensa fija Están realizadas de diferentes materiales, pueden ser de fundición de hierro maleable o de aluminio, y de acero el tornillo de rosca cuadrada con una mariposa. Hay de varios tamaños, las mas utilizadas son las pequeñas para el prensado de molduras, pos su menor peso. (figura 1) Prensa de acción rápida Es una herramienta que por medio de su accionamiento corredizo se adapta rápidamente a varias medidas, y logra buen apretado por la palanca que ejerce la zapata móvil. (figura 2) Las medidas de las prensas se toman por lo que aprietan, pudiendo conseguirse desde las chiquitas que solo aprietan 15 cm, hasta las mas grandes que aprietan 120 cm; la escala de medidas va de 10 en 10. Sargento Toda prensa que pase el metro de largo puede considerarse como sargento, el sargento tradicional es aquel que tiene una zapata fija a un tornillo de apriete, y otra móvil que va corriendo a lo largo de una planchuela perforada, esas perforaciones se hacen para apoyo de una chaveta que limita a la zapata móvil a una posición determinada, logrando de ese modo el freno para poder empezar a apretar. Con este tipo de prensas se logra una gran compresión en el apriete. (figura 3) Prensa de cinta Se trata de una prensa con una función bien definida, ya que con ella se aprietan cuatro puntos al mismo tiempo, logrando rapidez y precisión para unir cuatro puntos entre sí. La prensa, en sí misma, está formada por una cinta metálica de acero sobre la cual corren cuatro esquineros, uno de esos esquineros fija a la cinta por sus dos extremos, y por medio de un tornillo la tensiona. (figura 4) Prensa para ingletes Esta prensa sirve para sostener un único ensamble inglete mientras seca la cola. Cualquier tornillo o clavo de refuerzo ha de colocarse antes de aflojar la prensa. Hay prensas de inglete de gran capacidad, para piezas de hasta 110 mm. (figura 5) Pinche o escariador El escariador (figura 6) se emplea para pinchar los agujeros para tornillos. Si a su vez se giran las aristas se hace mayor el agujero( porque son de sección triangular). Esto tiene la ventaja de que se pueden introducir tornillos pequeños incluso en maderas duras. El punzonado con el escariador se puede hacer a mano o con la ayuda de un martillo. Los escariadores sirven también para la perforación previa de colocación de perforadoras mayores y también para trazar. Punzón o botador Para poder hundir los clavos dentro de la madera, el carpintero usa un trozo de acero cilíndrico, que por un extremo tiene la medida correspondiente a la cabeza del clavo que se punzona. (figura 7) Punto Es muy similar al punzón, solo que este en uno de sus extremos tiene una punta cónica, que por lo general esta templada. Con esta herramienta se marcan puntos en los metales para poder hacer un centro guía para las brocas. Destornillador Fig. 1. Prensa fila Fig. 3. Sargento Fig. 2. Prensa de acción rápida Fig. 4. Prensa de cinta Fig. 5. Prensa para ingletes Los destornilladores constan de hoja y mango (figura 8). La hoja puede ser intercambiable o estar fijada al mango y la virola. Algunas veces atraviesa todo el mango y forma en el extremo Fig. 6. Pinche Fig. 7. Punzón Fig. 8. Destornillador 26

27 posterior una cabeza para recibir golpes. Para que la ranura de los tornillos no se estropee con el destornillador, ha de tener éste el ancho de hoja correcto y la boca afilada plana (no en forma de cuña) (figura 1). Tiene que quedar lo más fija posible en la ranura del tornillo. Para los tornillos de ranura en cruz se emplean destornilladores de estrella (figura 8, pág. 25). Si hay que colocar o quitar muchos tornillos, es preferible emplear destornilladores espirales automáticos o destornilladores eléctricos. Lo mismo que el destornillador automático, el eléctrico puede hacerse que gire ala derecha o a la izquierda. Hay también destornilladores de aire comprimido con giro a la derecha y a la izquierda para tornillos de madera de ranura sencilla o en cruz. Útiles de terminación Rasqueta La rasqueta de carpintero, que se utiliza para trabajar superficies planas, es sencillamente un rectángulo de acero templado. Se suministra en bruto, y antes de poder utilizarla hay que practicarle un borde cortante. Fig. 1. Cabezas de tornillos con hojas colocadas Afilado de las rasquetas Para afilar una rasqueta se sujeta una o mejor varias cuchillas entre unos tacos de madera en el tornillo y se liman sus bordes longitudinales a ángulos rectos con una lima plana fina (figura 2). A continuación se repasan los bordes con movimiento circular con la piedra de alisar hasta que no queda ninguna señal de la lima y estén completamente rectos. Por último se repasan los otros bordes y caras para eliminar los restos de rebaba existentes y las marcas de la lima. Para compactar la rebaba de corte se coloca la cuchilla en el banco y se frota de plano varias veces contra su superficie una chaira ligeramente engrasada (figura 3), con lo cual se le comprimen algo los bordes. Se llevan entonces las cuchillas al borde del banco, se sujetan bien y se frota con el canto de la chaira con una presión moderada y movimiento del vértice anterior de la cuchilla hacia el cuerpo, con lo cual se forma la rebaba de corte. Si se precisa una rebaba más fuerte se repite este proceso (figura 4). Cuando por su uso se desgasta la rebaba de la cuchilla de raspar, se frota primero la rebaba roma gastada para volverla a afilar con la chaira colocada de plano y se compacta como se ha descrito para obtener una nueva rebaba de corte. Fig. 2. Aplanado con la lima Fig. 3. Compactado plano de la cara La chaira La chaira (figuras 3 y 4) es aproximadamente del tamaño de una lima para sierras. Puede ser de sección redonda, ovalo triangular. Las caras y aristas de la chaira están con pulido brillante. Compactador de rebaba Fig. 4. compactado de la rebaba La arista viva de una rebaba de corte bien preparada con la chaira dura bastante. Para este fin se emplea con frecuencia en lugar de la chaira un compactador de rebaba (figura 5).Para su uso se sujeta la cuchilla en el tornillo y con ligera presión se pasa por su borde una vez hacia adelante y hacia atrás del compactador habiendo antes engrasado ligeramente la cuchilla y el compactador. Taco de lija Fig. 5. compactador de rebaba Se trata de un elemento auxiliar que permite enderezar las superficies para que no se noten los golpes dejados por las otras herramientas. El taco puede estar hecho en cualquier madera, y se le puede agregar sobre una de las caras una capa fina de corcho porque eso permite que la lija tenga menos facilidad para empastarse con las gomas y resinas propias de las maderas. Elementos de afilado de herramientas Piedra natural o de arenisca Es una piedra natural que se consigue en canteras y sirve para afilar herramientas siempre y cuando se mantenga embebida en agua (figura 6). Hoy en día ha desaparecido en las carpinterías por las piedras de amolar o esmeril, que están preparadas industrialmente con una pasta de elementos abrasivos mezclados con aglutinante. Fig. 6. piedra natural al agua 27

28 Piedra esmeril Estas piedras industriales van montadas sobre un eje con movimiento mecánico que puede ser manual o provocado por un motor eléctrico, en este caso a esa maquina se la llama amoladora. (figura 1) Estas piedras mecánicas formadas por el esmeril cuando giran a gran velocidad producen al ser arrimada la herramienta calor, por esa razón hay que ser muy cuidadoso cuando se afila con ellas y tener al alcance un recipiente con agua para evitar que la herramienta se queme, o sea se destemple. Piedra de asentar Luego de haber esmerilado el filo en la piedra mecánica, para que corte en forma adecuada hay que asentarlo sobre una piedra de grano muy fino que con la ayuda de algún liquido aceitoso permita lograr el filo final de las herramientas de corte. Para el repasado se emplean piedras naturales o artificiales. (figura 2) Las piedras de repasar naturales son los trozos de Bélgica y la piedra de Arkansas. La más empleada es la primera, en la que el repasado se hace sólo con agua. Por el contrario, con la piedra de Arkansas se emplea una mezcla de petróleo y aceite. Las piedras de repasar artificiales se fabrican con distintos grados de finura. A veces están compuestas de un lado de grano basto y el otro de grano fino. El lado basto se come bien el hierro al repasar. Es pues el que debe preferirse cuando el hierro tiene mellas o está del todo embotado. Con el lado fino se repasa o vuelve a repasar. Con las piedras artificiales se puede repasar ya sea con agua o con una mezcla de aceite. Un ejemplo de estas es el carborundum, que es extraordinariamente duro, por lo cual se lo utiliza para pulir metales. El bisel del hierro se pasa bien apoyado, con movimiento circular, sobre la piedra de afilar hasta que la parte anterior del bisel (filo) está brillante y hayan desaparecido completamente las rebabas del amolado. El espejo no se repasa, únicamente se pasa de plano por la piedra, con lo que las rebabas se comprimen contra el bisel y se eliminan rápidamente. Al repasar hay que tener cuidado con el espejo pues con la menor alteración de esta superficie ya no tocaría el contrahierro en toda ella y el cepillo se taponaría. Para el repasado de hierros perfilados se emplean pequeñas piedras perfiladas. En este caso se sujeta el hierro y lo que se mueve es la piedra. Fig. 1. Piedra de esmeril Pulido con cuero Una ves que haya asentado las herramientas utilice un asentador de navajas para eliminar cualquier resto que pudiera quedar de la rebaba, para que el filo quede como el de una hoja de afeitar. Utilice una simple tira de cuero, o un asentador de navajas. Lubrique toda la superficie del cuero, con una pasta fina para asentar navajas; deslice suavemente la herramienta por el bisel y por el espejo alternadamente. Lima triangulo Fig. 2. Piedra de asentar En el equipo deben figurar dos o tres tamaños de lima triangulo, de acuerdo al tamaño de dientes de los serruchos que se posean. La principal característica que hay que buscar en estas limas es que sean de excelente calidad y de grano fino. Se venden en medidas inglesas de largo, o sea que se piden de 4, 5, 6 pulgadas y de ese modo se va ampliando la sección respectiva. La mas conocida es la Nicholson. Pinza de trabar Fig. 3. Trabadores El serrucho no solo tiene que estar bien afilado sino que también debe poseer la traba adecuada según su espesor. La traba normalmente se considera que debe se la mitad del espesor de la hoja para cada lado. Para hacer ese dobles existe una pinza trabadora que por medio de una doble regulación logra un proceso igual en todos los dientes. Los afiladores profesionales usan la chapa trabadora, que simplemente es un trozo de acero con una mueca adecuada al espesor de la hoja y luego manualmente se regula ese dobles 28

29 Pegamentos y trabajo con los mismos Los pegamentos son substancias no metálicas, líquidas, pastosas o sólidas. Con ellos se pueden unir firmemente elementos de obra por adhesión de superficies y fuerzas conjuntas de cohesión sin que por ello se modifiquen esencialmente sus estructuras. Los pegamentos constituyen el medio más importante de quien trabaja la madera para unir unas piezas con otras, así como madera con otros materiales tales como plásticos, mármol, vidrio y metales. Bajo el nombre de pegamento se comprenden todas las demás definiciones como cola y adhesivo, aglutinantes y compactos. La división de los pegamentos se hace desde distintos puntos de vista. Así existe, por ejemplo, la clasificación en endurecibles y no endurecibles, orgánicos e inorgánicos, así como de endurecimiento en frío, con calor y en caliente. En carpintería se distingue entre colas y adhesivos. Las colas comprenden por lo general disoluciones y diluyentes acuosos, y los adhesivos principalmente líquidos de substancias orgánicas. Colas Las colas se denominan, según la procedencia de sus materias primas, colas naturales o sintéticas (o de resinas sintéticas). Colas naturales En las colas naturales se cuentan las de glutina o gelatina, las de caseína y las de albúmina. Colas de glutina El componente principal de las colas de glutina está claro que es la glutina, un compuesto albuminoso que se obtiene de la cocción de restos de animales. La clase de restos empleados da el nombre a la cola. Cola de piel, obtenida de restos de tejidos y tendones, cola de cuero, de la piel, cola de huesos, de huesos desengrasados, y colas mixtas por mezcla de las anteriores. Las propiedades de las colas se pueden modificar por adición de compuestos químicos. Las colas de glutina se comercializan como granulado, escamas, cristales o polvo de color amarillo claro a pardo oscuro. La cola deberá prepararse en coleros calefaccionados a baño maría y estañados para evitar cualquier reacción ácida con el metal. No deben mezclarse colas viejas con nuevas, pues la cola diluida vieja comienza a fermentar y pierde su fuerza. La primera operación consiste en desmenuzar la cola, cosa que se consigue fácilmente colocando las placas en pequeños bolsos de lona fuerte y golpeando luego con una maceta de madera. Después se colocan en el recipiente en maceración con agua de 15 a 20 de temperatura. La cola se ablanda, absorbe agua hasta casi cuatro veces su peso y se bincha sin que comience la disolución. El macerado de la cola durará 48 horas. Enseguida se procede a su dilución en baño maría, para evitar temperaturas mayores de 70, pues de lo contrario la cola se altera. La dilución está cumplida cuando la espuma blanca que se forma en la superficie desaparece al revolver el líquido. Durante su dilución no debe desprenderse mal olor, pues ello indicaría principios de putrefacción de la cola. Las colas de glutina se funden al baño de María a unos 70 C (figura 1) y dan un líquido pegajoso que se extiende a brocha, que se contrae al enfriarse, se endurece y da un encolado resistente. La resistencia final del proceso se alcanza al cabo de unas 24 horas según las condiciones climáticas existentes. Las juntas con cola de glutina son elásticas, pero no resistentes a la humedad y el calor y además atacables por bacterias y mohos. Por ello sólo son de aplicación para encolados en espacios interiores secos. Colas de caseína El componente principal de las colas de caseína es la albúmina que se encuentra en la caseína de la leche desnatada. Se hincha en agua, pero no se disuelve. Por la adición posterior de álcalis, como por ejemplo, cal, se forman por reacciones químicas disoluciones de cola de caseína. Las colas de caseína se comercializan como polvos que absorben el agua (higroscópicos) y deben por tal motivo guardarse en recipientes cerrados herméticos. Los encolados con cola de caseína son elásticos y resistentes a la humedad y a los mohos, pero no se pueden emplear en obras expuestas a la intemperie como, por ejemplo, las ventanas. La resistencia de sus encolados es tan grande como la de las colas de resina sintéticas. La adición de cal produce manchas en las maderas que contienen tanino, o sea juntas oscuras de cola en maderas tales como roble, nogal y caoba. Cola albúmina Existen varias fórmulas de colas en las cuales la caseína se substituye por albúmina de sangre; produce un mastic de gran adherencia y gran resistencia a la humedad; la más conocida es la siguiente: Albúmina de sangre gramos (soluble) Agua (según consistencia deseada) a 400 gramos Amoníaco gramos Trioximetileno gramos Fig. 1. Colero 29

30 Para efectuar la dilución se incorporan la albúmina, y el agua, dejando aquella en maceración por una o dos horas; luego se agrega el amoníaco removiendo continuamente. El trioximetileno se incorporará enseguida habiendo sido pasado previamente por un cedazo fino. La mezcla se espesa pero después de dejarla en reposo un rato se adelgaza, y a la hora aproximadamente, adquiere consistencia adecuada para usarla. Esto se debe hacer cuanto antes pues esta cola después de varias horas (6 ó 7) se endurece y queda inutilizable. Colas sintéticas Según sea el plástico empleado se tienen colas de acetato de polivinilo (KPVA), de resina de fenol-formaldehído (KPF), de resina de ureaformaldehído (KUF), y de melamína-formaldehído (KMF). (La K que precede a las abreviaturas proviene en cada caso de Klebstoff, en alemán pegamento o adhesivo.) Si las substancias básicas que se agregan son fenol, urea y melamína al formaldehído, se obtienen por condensación las colas PF, UF y MF, respectivamente. A causa de este proceso químico se llaman también colas de condensación o de resina de condensación. Todas las colas de resinas sintéticas son compuestos químicos (figura 1) que se mezclan con otras substancias como cargas de relleno, diluyentes, conservadores y disolventes. KPVA Fig. 1. Constitución química de las colas Colas de acetato de polivinilo Las colas PVA se obtienen por polimerización del plástico acetato de vinilo. El acetato de polivinilo no se disuelve en agua y por ello se distribuye dividido en pequeñas partículas (se dispersa). Por esta razón las colas sólo se encuentran en el comercio en forma líquida. Son de color lechoso y por ello se llaman también colas blancas. Las colas de acetato de polivinilo preparadas sin la adición de endurecedor secan o fraguan físicamente; las que lo llevan incorporado lo hacen en parte físicamente y en parte químicamente. Al secar, las partículas de plástico empapadas se aglomeran unas con otras muy compactas y forman una película de cola que es muy tenaz y casi transparente. Si la cola líquida o la junta a encolar están muy frías, las partículas hinchadas de PVA sólo se aglomeran de forma suelta y dejan de formar una película cerrada y sólidamente entrelazada. La capa de cola es como yeso y quebradiza; no tiene ninguna cohesión. La temperatura a la cual se presenta esta situación se denomina temperatura de punto blanco y está entre los 2 C y los 8 C. Las colas de PVA se suministran listas para usarlas; no necesitan pues de ningún otro aditivo pero si están demasiado espesas se les puede añadir de un 1% a un 3% de agua. Los encolados con PVA sin endurecedor se reblandecen a temperaturas entre 40 C y 60 C; los que lo llevan resisten al calor hasta los 150 C. En ambos casos las juntas son elásticas y resistentes al envejecimiento y a los mohos. Por penetración de agua se hincha la cola de la junta lo mismo si lleva endurecedor que si no lo lleva; con esto no se disuelve, pero se reduce su fuerza de unión. Una vez seca recupera su solidez al encolado. Las colas de acetato de polivinilo al secar son transparentes y no producen ningún cambio de color en la madera siempre y cuando no estén en contacto con hierro. Los escurrimientos de cola se pueden quitar con disolventes orgánicos como la acetona y el acetato de etilo. Colas de condensación Las resinas termoestables que endurecen de fenol, urea y melamína vienen del fabricante con una condensación previa. Al aplicar el baño de cola, prosigue la condensación interrumpida y a sea por aplicación de calor o la adición de endurecedores hasta el total endurecimiento. 30

31 A temperatura ambiente también se verifica la condensación, pero muy lentamente y por eso estas colas tienen un tiempo de almacenamiento limitado. Los escurrimientos de cola no se pueden ya quitar. Los endurecedores están compuestos por ácidos o sales y contenidos en la cola o vienen como polvos o disolución del baño de cola que se entremezclan antes de la aplicación (procedimientos de mezcla). Pueden también aplicarse en las superficies a encolar antes de darles la cola (procedimiento de capa previa). En ambos casos al endurecimiento se acelera notablemente por aplicación de calor. Las colas de resinas fenólicas se encuentran en forma líquida como colas de montaje de endurecimiento en frío y como colas de revestimiento de endurecimiento en caliente, así como en películas de cola de endurecimiento en caliente. El endurecedor necesario para el fraguado de las colas líquidas se prepara en el entremezclado previo. Las películas de cola endurecen por efecto del calor. Consisten en bandas de papel impregnadas de resina fenólica que lleva incorporada un endurecedor, el cual sólo actúa con temperaturas elevadas. El tiempo de secado es de unos 15 minutos, el de pote de 3 horas, la cantidad a aplicar, por lo general entre 120 g/m 2 y 160 g/m 2, el tiempo descubierto hasta unos 15 minutos. La fuerza de prensado para las colas de montajes es de 0,5 N/mm 2, para las de revestimientos (con contrachapados), de 4 N/mm 2, para las colas de películas, entre 0,8 N/mm 2 y 2,0 N/mm 2. Las temperaturas de unión para las colas de endurecimiento en caliente están entre los 90 C y los 140 C. En las colas de montaje de endurecimiento en frío hace falta una duración de prensado de 4 horas seguidas a continuación de otras 12 horas posteriores a la unión. Las colas de endurecimiento en caliente se presionan unos 5 a 10 minutos. Los encolados con colas de resinas fenólicas son estables al agua, la ebullición, los trópicos y la intemperie y las juntas son elásticas y de color pardo oscuro. Se emplean pues donde la resistencia al agua de las otras colas no es suficiente, como por ejemplo en ventanas, elementos de fachadas, construcción de embarcaciones y botes. Una ventaja adicional de las colas de resinas fenólicas es que son apropiadas para maderas cuyo contenido de humedad llegue hasta el 25%. Las colas de resinas de urea se comercializan como polvos, líquido y películas de distintas clases. Se distingue entre colas de resina de urea de endurecimiento en frío y de endurecimiento en caliente, así como entre colas de montaje y de revestimiento. La forma en polvo se disuelve en agua limpia y hay que dejar transcurrir 60 minutos antes de aplicarlo. No debe estar en contacto con metales pues se producen manchas. El tiempo de pote depende del endurecedor y está entre 2 y 70 horas. El baño de cola suele ser de 120 g/m 2 a 150 g/m 2. El tiempo del descubierto es de unos 10 minutos, la fuerza de prensado de 0,3 N/mm 2 para las colas de montaje y de hasta 10 N/mm 2 para las de revestimiento y las películas. Las temperaturas para el encolado han de ser superiores a los 20 C para las colas de endurecimiento en frío y hasta 120 C para las de endurecimiento en caliente y las películas. En las colas de montaje el prensado se ha de mantener 6 horas, en las de revestimiento de endurecimiento en caliente, entre 1 y 5 minutos y en las películas de 5 a 10 minutos. En carpintería se emplean estas colas principalmente para revestimientos o chapados. Los encolados con colas de resina de urea no son estables al agua, la ebullición ni la intemperie. No obstante, las exposiciones por poco tiempo a la acción de la humedad no les produce ningún daño. Las juntas de cola son duras, quebradizas y en parte claras como el vidrio. La utilización de las colas de resina de urea implica el empleo de madera seca. Las colas de resina de melamína se comercializan en forma de polvos para colas de montaje de endurecimiento en frío y de revestimiento de endurecimiento en caliente. El baño de cola se puede trabajar sin observación de un tiempo de cura. El tiempo de pote es de 24 horas, el tiempo al descubierto de 10 minutos, la fuerza de prensado hasta 0,3 N/mm 2 para las colas de montaje y de 0,2 N/mm 2 a 0,8 N/mm 2 para las de revestimiento. El tiempo para el endurecimiento va desde unos pocos segundos a temperatura de unión de 140 C, a una hora 20 C. Los encolados con colas de resina de melamína son resistentes a los efectos del agua fría y caliente, pero sólo condicionalmente a la intemperie. Las juntas son claras como el vidrio, duras y quebradizas. Pegamentos En carpintería se emplean con predominio los pegamentos de resina epoxídica (KEP), policloropreno (KPCP), éster del ácido poliacrílico o adhesivo de película, poliuretano (KIS) y también los de fusión (KSCH) (figura 1, página 31). Pegamentos de resina epoxídica Son adhesivos de dos componentes, termoestables, sin disolvente y de endurecimiento en frío o en caliente. Se suministran en forma líquida, como varillas y en polvo. Su endurecimiento tiene lugar por reacción química entre los dos componentes -la resina epoxídica y el endurecedor- a temperaturas ambientes en unas 24 horas ya temperaturas entre 200 C y 120 C en 1 a 4 horas. No hace falta la fuerza de prensado. El pegamento EP agarra muy bien en casi todos los soportes exentos de grasa. A causa de su elevado precio relativo, estos pegamentos sólo se emplean para casos especiales, como por ejemplo el pegado de madera con metales, vidrio, cerámica y plásticos. La junta de pegamento muestra una gran resistencia y elasticidad. En su manejo hay que observar las medidas de seguridad para la protección de la salud. Pegamentos de policloropreno Se llaman también de neopreno, de contacto o de policlorobutadieno; se suministran sólo en forma líquida. Los pegamentos PCP se trabajan sólo por el procedimiento de contacto. Para ello se aplica el pegamento a ambas superficies de las piezas a pegar, pero que no deben ensamblarse o unirse hasta que haya transcurrido un tiempo determinado, el tiempo de aireación, para que se evaporen en su mayor parte los disolventes orgánicos líquidos del pegamento. Las maderas muy absorbentes y los materiales de placas precisan a veces una capa previa con pegamento diluido. Para diluir el pegamento sólo resultan apropiados unos diluyentes especiales, que son inflamables y cuyos vapores son perjudiciales para la salud. Como herramienta de aplicación, según sea la viscosidad del pegamento, se puede utilizar un pincel, una espátula, una pistola de proyección o un rodillo. El pegamento aplicado, antes de poner juntas las dos piezas debe estar 31

32 seco al tacto; al tocarlo con los dedos no se debe pegar a éstos ni estirarse en hebras. Un encolado perfecto implica una fuerza de presión elevada, de 0,5 N/mm 2 a 1,5 N/mm 2 durante un tiempo breve. Tras ello, las piezas encoladas pueden seguir trabajándose. La utilización de las colas o pegamentos de contacto tiene lugar con o sin endurecedor. Mediante la adición de un endurecedor se forman pegamentos elásticos de los termoplásticos por una reticulación parcial. De este modo se eleva la resistencia al calor de unos 60 C a unos 120 C así como la resistencia a los efectos del agua. Con los pegamentos PCP se pueden pegar molduras, y aplacar redondos y superficies pequeñas, pegar láminas de metal, plásticos, goma y cuero sobre madera y materiales de madera. Fig. 1. Constitución química de los pegamentos Pegamentos de éster del ácido poliacrílico Estos pegamentos, llamados también adhesivos de láminas, se parecen a la cola de acetato de polivinilo. El adhesivo de láminas, que se suministra listo para su uso, se aplica con las herramientas corrientes en las cantidades prescritas por el fabricante sobre un material de soporte lo más liso posible. La utilización de espátulas dentadas y de materiales de soporte con superficie rugosa conduce a una base inestable a causa del poco espesor de la lámina. La lámina se coloca después de la aplicación del pegamento, se pasa un burlete o listón con filtro para que salgan las burbujas de aire y se presiona con una fuerza de aproximadamente 0,1 N/mm 2 durante 30 minutos en el pegado en frío. Efectuando el pegamiento con una temperatura de 30 C aun máximo de 40 C se reduce el prensado a 1 a 3 minutos. En la industria se emplean rodillos prensores para el pegamiento de láminas. Las piezas recubiertas pueden seguir trabajándose transcurrido un tiempo de unión de algunas horas. En el pegamiento se evapora el disolvente o se desplaza como el agua del dispersante en el material de soporte y se forma una película de pegamento elástica e insensible al agua de poca duración. Pegamentos de poliuretano Pueden ser de uno o de dos componentes. Los de un componente contienen disolventes no inflamables perjudiciales para la salud. Son unos pegamentos que secan deprisa y por ello apropiados para aplicarlos en una sola cara, principalmente para el recubrimiento con láminas de PVC y en instalaciones automáticas para el revestimiento de perfiles. La unión es resistente a la humedad y al calor hasta los 70 C. Para aumentar esta última resistencia hasta aproximadamente los 100 C y mejorar sus propiedades de adhesión, se pueden mezclar los pegamentos con endurecedor. Los de dos componentes carecen de disolvente. Mediante la mezcla correspondiente de ambos componentes se puede prolongar el tiempo de pote de unos pocos minutos hasta 8 horas. Basta la aplicación unilateral del pegamento con una espátula dentada o a máquina para la unión duradera de láminas de plástico o placas de soporte. Con algunos adhesivos de poliuretano se puede pegar también aluminio, vidrio o madera. Pegamentos de fusión (KSCH) Se emplean principalmente para el encolado de cantos de chapados, plástico o madera maciza con ayuda de una máquina de pegar cantos. Los pegamentos de fusión se suministran en forma de granulado, bolas, bloques y barras. Los pegamentos de fusión de etileno y acetato de vinilo modificado, llamados EVAC, son los más empleados (figura 1, página 29). Comprenden también otros plásticos para el reforzado de la adhesión. Las cargas inorgánicas mejoran el anclaje de los pegamentos fusibles termoplásticos a cantos rugosos. La adición de algún antioxidante o protector contra el envejecimiento hace que el estado de la junta se mantenga inalterable y la de pigmentos especiales que apenas sea visible el grueso relativo de las juntas en los muebles 32

33 acabados. La aplicación en una sola cara de los pegamentos fusibles líquidos a unos 200 C se realiza en máquinas automáticas para el encolado de cantos o con otros aparatos especiales con calefacción. Los pegamentos fusibles no contienen ningún disolvente, son pues al 100% substancias sólidas que se pegan inmediatamente al rebasar la temperatura de fusión. Las uniones con estos pegamentos fusibles sólo son resistentes a la humedad. Los de poca resistencia al calor se aflojan hacia los 70 C y los resistentes aguantan hasta los 110 C. Además de los pegamentos fusibles de acetato de vinilo modificado están también los de poliamida. Los pegamientos realizados con estos últimos son estables a temperaturas entre -20 C y +130 C. La resistencia a la rotura y al alargamiento de las juntas también son notablemente superiores con estos pegamentos que con los EVAC. Los de poliamida no presentan ninguna dificultad en su manejo, pero hay que tener presente su poco tiempo al descubierto para que no se produzcan fallos de unión. Procesos en la junta o ensamble de pegamento El proceso de unión comienza por el mojado con pegamento de las superficies a pegar del material de soporte y termina con la unión sólida. El calor acelera por lo general el proceso de unión con colas. La resistencia de una junta depende de las fuerzas coherentes (cohesión), del agarre de las superficies (adhesión) y, además, en los materiales porosos del anclaje mecánico. Hay que distinguir entre pegamentos que contienen agua y disolventes, así como entre pegamentos que no contienen agua ni disolvente. El pegamento se utiliza para rellenar el espacio entre las superficies portantes. Pegamentos que contienen agua Cuando el agua de dispersión del pegamento se desplaza del material de soporte o se evapora de la junta, las moléculas de pegamento dejan de estar separadas unas de otras por una capa de agua y por lo tanto entran en contacto y aparecen en la película de pegamento las fuerzas de cohesión, que son tanto mayores entre pegamento y superficies portantes cuanto mejor ajusten éstas. Cuando en los materiales porosos penetra el pegamento en los poros y fragua en ellos se realiza un anclaje mecánico, que debe no obstante estar unido a la capa de pegamento que se encuentra en la junta. Pegamentos que contienen disolvente Las fuerzas de cohesión en la capa de pegamento aparecen por la evaporación del disolvente y una fuerza de prensado relativamente alta. Las moléculas de pegamento que se encuentran en la capa del mismo aplicada a ambas superficies portantes a unir, quedan juntas entre sí cuando se evapora el disolvente. Al juntar ambas piezas una vez aireadas y presionadas se unen las moléculas de la superficie preformada en ambas capas de pegamento por fuertes fuerzas de adhesión y débiles de cohesión. Al propio tiempo la fuerza de prensado eleva las fuerzas de cohesión entre la capa de pegamento y las superficies portantes. Pegamentos sin disolvente En estos pegamentos de dos componentes se generan las fuerzas de cohesión por reacción química entre ambos componentes. Las fuerzas de adhesión se desarrollan porque el pegamento está líquido antes de la reacción y puede compensar las irregularidades. Por la adición de un endurecedor a las colas y pegamentos se desencadenan reacciones químicas en la capa de pegamento que dan lugar a fuerzas de cohesión. La adhesión y el anclaje mecánico no se ven influidos por el endurecedor. Conceptos de la técnica de pegamentos Diluyentes: Son substancias orgánicas absorbentes finamente molidas con fuerzas de unión propias como harina de trigo, almidón y celulosa soluble en agua, que preponderantemente se utilizan con las colas. Con el empleo de diluyentes se reducen los costes de las colas, se regula la viscosidad del baño de cola, se mejora la elasticidad de la junta encolada, se elevan las fuerzas de relleno de las colas y se reduce el riesgo de deslizamiento de la cola. Cargas: Son substancias finamente molidas sin fuerza de unión propia tales como la creta, las resinas fenoplásticas, la piedra molida, el polvo de madera, la harina de corteza y la de cáscaras de nueces. Se añaden igual que los diluyentes. Tiempo de cura (de fraguado o de secado): Se entiende por tal el que transcurre desde la aplicación de un pegamento hasta su capacidad funcional o resistencia máxima. Únicamente debe entrar en servicio un pegamento una vez pasado el tiempo prescrito de curado. Tiempo de pote: Es el que permanece utilizable un pegamento desde que se prepara en un recipiente. Al final del tiempo de pote el pegamento resulta inservible. Tiempo de espera: Se entiende por tal el tiempo de secado desde la aplicación de la cola en las superficies hasta alcanzar la fuerza de presión completa. Se distingue entre tiempo de espera al descubierto y cerrado. El tiempo de espera al descubierto es el que transcurre desde la aplicación de la cola a las superficies hasta que se ponen ambas en contacto para que se peguen. El tiempo de espera cerrado sigue al de descubierto y finaliza cuando se ha alcanzado la fuerza de prensado completa. Temperatura de secado: La correspondiente durante el tiempo de secado o endurecimiento. Se llama también temperatura de prensado. Con algunos pegamentos la resistencia de la junta no es suficientemente fuerte después del tiempo de secado para poder seguir trabajando la pieza. En tales casos, después del tiempo de secado sigue otro posterior de unión durante el cual suelen apilarse por lo general las placas recubiertas unas sobre otras. No hace falta una fuerza de prensado adicional. 33

34 Tratándose de pegamentos a base de resinas de reacción, como las colas de condensación, no se suele hablar de secado sino de endurecimiento. Fuerza de prensado: Es la ejercida sobre la junta de pegamento durante el tiempo de secado. Tiempo de prensado: El tiempo o duración de prensado es el que transcurre entre el comienzo y el final de la fuerza de prensado total. Espesor de la junta de pegamento: Las juntas de pegamento con una sección transversal máxima de 0,1 mm se denominan finas; las superiores a ese valor, gruesas. Pegado por calentamiento: En estos procedimientos se aplica un termoplástico viscoso -casi siempre cola PVA- y cuando la cola se ha secado se ponen en contacto las dos superficies a pegar y se presionan una contra la otra. Por efecto del calor se vuelve a licuar la «película de cola», que moja ambas superficies y las une al enfriarse. Grupos de esfuerzo: Los pegamentos para la unión de madera y materiales de madera están catalogados en DIN en los grupos de esfuerzo B1, B2, B3 y B4. Los pegamentos deben cumplir las exigencias dadas en la norma respecto a resistencia a los efectos climatológicos y del agua. Las exigencias se refieren a la junta de pegamento fraguado. El pegamento B1, por ejemplo, tiene que ser estable en locaes cerrados con una humedad del aire baja en general, mientras que el pegamento B4 tiene que ser estable ante las influencias climatológicas de las zonas templadas en condiciones excepcionalmente adversas. Por lo tanto, el pegamento B1 sólo debe utilizarse en locales cerrados y el B4 también en exteriores como ventanas barnizadas o pintadas y puertas de acceso. 34

35 Ensambles de carpintería Las piezas de madera se pueden unir unas con otras de modo que puedan ser in-desmontables o desmontables. En las primeras se encolan las piezas a ensamblar; en las segundas se fijan mediante medios apropiados o herrajes. En todos los ensambles, sobre todo en los de madera maciza, hay que tener presente el trabajo (dilatación-contracción) de la madera. Ensambles a tope El ensamble a tope es la forma mas sencilla, en la que dos piezas de madera se unen sin encajarse las una en la otra. No se trata de una unión resistente y a menudo se le añade algún tipo de refuerzo. Este tipo de uniones se utilizan en la confección de marcos ligeros, cajas pequeñas y estructura de muebles de placas. Los extremos pueden ser de sección a escuadra o a inglete. A tope a escuadra Para confeccionar una caja se encola la testa de una pieza a la cara interna de la otra. En los marcos, en cambio, la testa se encola al canto. Es esencial que las superficies sean planas y las testas estén escuadradas. Señale la longitud de las piezas y con una punta de trazar trace una línea perpendicular a las superficies y cantos. Sujete la tabla en un soporte cortador (guarda banco) y corte la madera sobrante por fuera de la línea de corte. Fig. 1. A tope a escuadra Cepille la sección recién cortada para facilitar el encolado. Encole la junta e inmovilice la unión asegurándose de que las dos piezas coinciden exactamente. A tope a inglete Un inglete divide en dos el ángulo que forman las partes ensambladas. En la mayoría de los casos, los ensambles se hacen a 90 por lo que el inglete común tendrá 45. El contrahilo de la madera no ofrece buena adherencia, pero el aumento de superficie que proporciona el inglete respecto de los cortes perpendiculares, compensa en cierta medida dicha resistencia. El inglete se suele reforzar con clavos o lengüetas. Fig. 2. A tope a inglete Los ingletes han de cortarse con mucha exactitud para impedir que queden aberturas en la parte interior o exterior de la unión. Utilice madera bien seca para que no contraiga después de efectuado el corte, lo cual abriría el ángulo interno de la junta. Cómo reforzar un ensamble a tope cortado a escuadra Como el contrahilo no encola bien, normalmente se hace necesario reforzar la junta de alguna manera. Se pueden usar puntas finas de cabeza perdida o unos tarugos de madera encolados en el interior del ángulo. Clave las puntas en forma de cola de milano para hacer más fuerte la junta. En algunos casos las puntas pueden sustituir a los tornillos de apriete para encolar dos piezas Cómo reforzar un ensamble a inglete El modo más sencillo de reforzar un ensamble a inglete es encolarlo primero y añadir el refuerzo cuando la cola haya fraguado. Para fijar la junta utilice una prensa de ingletes o una prensa de cinta. Con puntas Utilice puntas finas o muy finas según sea el grosor de la junta. Hunda las cabezas en la madera y disimule los agujeros con masilla del mismo color. Los ensambles pequeños se pueden reforzar con unas tiras de chapa insertadas en unas ranuras transversales a la junta. Si se quiere reforzar más la unión, los cortes pueden ser oblicuos. Encole las tiras en las ranuras y nivélelas con la superficie cuando la cola esté seca. Se conseguirá un efecto decorativo con tiras de un color contrastante. En juntas de mayor tamaño se puede utilizar una lengüeta postiza. Ajuste un gramil de doble punta al grosor de la lengüeta, que puede ser de madera maciza o de terciado y más o menos un tercio del grosor de las tablas que se ensamblan. Marque las líneas centrándolas en la testa de la tabla. Prolónguelas por los cantos, siempre centradas, hasta una distancia igual de la esquina por ambos lados. Coloque el ensamble en el tomillo de banco con la línea de unión en vertical. Corte la ranura cuidadosamente y corte la madera sobrante con un formón, trabajando desde los lados hacia el centro. Encole la lengüeta y nivélela con un cepillo cuando la cola se haya secado. Si utiliza una lengüeta de madera maciza, la fibra debe ir transversal a la esquina. Es posible también reforzar un inglete colocando la lengüeta antes de encolar la junta. Para esta variante lo mejor.es utilizar una máquina, pero se puede hacer también a mano. Utilizando terciado de 3 mm corte una lengüeta de unos 12 mm de ancho. Si usa madera maciza, la fibra debe correr transversal a la anchura. Practique unas ranuras del mismo tamaño con sierra y escoplo o con un cepillo acanalador. Centre la ranura cuando la lengüeta 35

36 sigue la dirección del inglete. Cuando lo corte transversalmente, haga la ranura acercándose a la cara interna del ángulo para que no se raje la fibra que queda hacia la cara externa. Ensamble solapado Es una junta fácil de confeccionar que se utiliza en la confección de cajas y muebles sencillos. La testa plana de una pieza se encaja en un rebaje practicado en la otra. La parte de esta que queda sin rebajar es la solapa que cubre la testa de la primera. No se trata de una junta demasiado fuerte y necesita reforzarse con clavos, pero es mas sólida que la junta a tope y también mas estrecha Fig. 1. Solapado Cómo cortar el ensamble Corte la madera a la longitud deseada. Ajuste el gramil a un cuarto o un tercio del grosor de la pieza que llevará el rebaje. Trace una línea en la testa y en los cantos superior e inferior, trabajando desde la cara buena de la madera. Ajuste ahora el gramil al grosor de la otra tabla y apoyándolo en la testa de la pieza a rebajar, páselo por su cara mala y por los cantos. Señale con un lápiz la porción de madera que se va a desechar. Fije en el tornillo de banco la pieza a rebajar. Corte por el trazo marcado en la testa hasta el rebaje. Sujete la pieza en un soporte cortador o placa de apoyo y corte por la línea del rebaje para retirar el sobrante. Si es necesario alise el rebaje con el guillame. Encole las dos partes, fíjelas en un tomillo de apriete y asegúrelas con puntas clavadas en la pieza lateral. Ensamble a media madera Los ensambles a media madera son aquellos en los que las dos piezas tienen el mismo grosor y el rebaje practicado en cada una de ellas es exactamente la mitad del grosor de la madera. Son relativamente sencillos de hacer y se emplean en construcción de armazones cuando una pieza debe cruzar o encontrarse con otra en el mismo plano. Se puede cortar a mano con sierra y escoplo o formón o a máquina Esta junta es la más adecuada para cruzar listones en vertical y horizontal como, por ejemplo, en los frentes de vitrina o en puertas y ventanas de paneles o cristales. Dentro de este ensamble se encuentran: a media madera en cruz, a media madera en medio, a media madera en cola de milano, a media madera en esquena y a media madera con inglete. Estas juntas son fáciles de cortar, pero a veces necesitan reforzarse con tornillos o espigas(esto es para el caso de esquina y con inglete). La versión con inglete es más refinada, pero de menor fortaleza debido a la reducción de la zona de encolado. Fig. 2. media madera en cruz Cómo trazar el ensamble Marque en una de los listones la anchura del otro. Con una escuadra y una punta de marcar escuadre unas líneas transversales a la cara buena del listón y continúelas hasta la mitad de cada canto. Dé la vuelta a la madera y use el mismo procedimiento para marcar la otra pieza. Ajuste un gramil de marcar a la mitad del grosor de la madera y una con él los trazos que marcan la anchura, guiando el gramil por la cara de los listones. Sombree con un lápiz la madera sobrante. Fig. 3. media madera en medio Fig. 4. media madera en cola de milano Cómo cortar el ensamble Con la ayuda del soporte cortador, corte por el trazo del rebaje hasta la marca del gramil. Asegúrese de que no pisa la línea para no hacer un rebaje demasiado grande, ya que una junta floja seria frágil y antiestética. Haga uno o dos cortes de sierra espaciados uniformemente para facilitar el manejo del formón y eliminar la madera sobrante. Fig. 5. media madera en esquena 36

37 Coloque la pieza en el tomillo de banco con una maza y un formón del tamaño adecuado, corte la madera que sobra. Trabaje hacia el centro con el formón ligeramente levantado. Gire el listón para cortar desde el otro lado. Vaya labrando luego la parte que ha quedado elevada en el centro. Cualquier fibra que pueda haber escapado a la sierra en el fondo del rebaje se secciona sujetando el formón en vertical, compruebe con el costado del formón que las superficies de la ranura están planas. Ensamble de baquetilla a media madera o inglete emboquillado Fig. 1. Media madera con inglete El procedimiento para cortar una junta a media madera en una baquetilla moldurada es básicamente el mismo que el utilizado para el ensamble en cruz, pero existe el obstáculo de la moldura. Corte del ensamble Haga una muesca en la moldura a cada lado de la junta después de señalar la posición de ésta. Corte en profundidad hasta la cara superior de la moldura. La anchura de la muesca ha de ser la misma que la de la cara superior de la moldura. Dada la dificultad de hacer trazos en este tipo de listones utilice una caja de ingletes para hacer el corte. Haga un taco guía de 45 grados, sujételo con una prensa a la pieza y con un formón labre las esquinas de la moldura. A continuación corte el rebaje a media madera en la sección restante de cada listón. La profundidad de la porción seccionada debe estar nivelada con el rebaje de la moldura. Fig. 2. Baquetilla a media madera Ensambles de caja y espiga El ensamble de caja (llamada también escopladura) y espiga, goza de una larga tradición en la construcción de estructuras en madera. Una de las piezas se introduce en la otra formando una robusta junta que ha sido muy explotada en las edificaciones de madera tradicionales. Hoy día se utiliza muy poco para este fin debido a las restricciones que impone la economía. La junta ha sido perfeccionada con el correr de los siglos surgiendo diferentes variantes. La junta de caja y espiga proporciona una gran superficie de encolado y se utiliza mucho en la fabricación de mesas y sillas, donde es de capital importancia conseguir la mayor solidez posible. Proporciones de la caja respecto de la espiga La proporción entre la caja o escopladura y su correspondiente espiga incide de manera importante en la fortaleza de la junta. La forma de la junta viene en gran parte determinada por la sección de la pieza de espiga. En la mayoría de los casos la pieza de espiga es un travesaño de sección rectangular con el grosor en el plano vertical, aunque también puede estar en el horizontal. En cualquier caso los lados de la espiga se cortan en el plano vertical para que la fibra sea lo más larga posible y encole mejor (ver más abajo). Si los travesaños están colocados en horizontal, se pueden necesitar dos o más espigas dado que el grosor de éstas no debe exceder de su anchura. El grosor de una espiga es normalmente un tercio del grosor de la madera en los Cuando el travesaño se ensambla a una pieza más gruesa, la espiga puede medir Fig. 3 Proporciones de la caja respecto de la espiga casos en que se ensamblan dos piezas del mismo grosor, la medida exacta de su hasta grosor la se mitad toma del del grosor. escoplo utilizado para cortar la caja. Una espiga demasiado fina podría La anchura quebrarse de la al espiga ser deslizada normalmente la caja igual y a una la anchura caja ancha total del producirla travesaño. laterales En los casos en que esto sea excesivo, como ocurre con las delgados traviesas que de podrían una puerta ceder de ante cuarterones, ciertas presiones la espiga de se torsión. divide en dos y recibe el nombre de doble caja y espiga La longitud de la espiga viene en general determinada por el diseño de la junta. En una espiga para escopladura calada (en que la caja atraviesa completamente el listón)la longitud ha de ser igual a la anchura del listón de escopladura. En las escopladuras ciegas la longitud es normalmente tres cuartos de la anchura de dicho listón. Caja y espiga pasante El ensamble de escopladura calada se utiliza con frecuencia en la construcción de bastidores. El contrahilo de la espiga asoma en el canto de los montantes. Hay que cortar la junta con mucha precisión para que resulte estética. Para darle mayor fortaleza se pueden utilizar cuñas y aprovecharlas como elemento decorativo si se escoge un color de contraste. Fig. 4 Caja y espiga pasante 37

38 Doble caja y espiga pasante La doble caja y espiga se utiliza para bastidores con travesaños en los que la anchura que se necesitaría en la caja para alojar una sola espiga debitaría el montante. La traviesa central de una puerta de entrepaños se suele ensamblar de esta manera. La junta que describimos aquí es de escopladura calada para montantes y travesaños de cantos escuadrados. Caja y espiga ciega Fig. 1. Doble caja y espiga pasante En una junta de espiga y escopladura ciega o sin calar, la espiga no atraviesa el listón, de modo que no es visible desde el exterior. Se usa con mucha frecuencia en la fabricación de muebles en los que se exige un alto nivel estético. La profundidad de la caja debe ser aproximadamente un tercio de la anchura o grosor de la pieza en que se abre la escopladura a fin de dejar una cantidad Fig. 2 Caja y espiga ciega razonable de madera que la respalde. Los fabricantes japoneses de 'shoji' (puertas correderas), sin embargo, tienen a gala cortar escopladuras profundas dejando sólo una finísima capa de madera al final. Caja y espiga ciega con cogote Cuando una junta de caja y espiga se coloca en la esquina de un bastidor rectangular, se presenta un problema que hay que solucionar si se quiere que los cantos exteriores queden nivelados. Para una buena sujeción del travesaño, la espiga debería ocupar toda la anchura del listón, pero esto significaría que la caja tendría que estar abierta por el canto, como en el caso de los ensambles de horquilla, lo que la haría bastante débil. Para superar esta dificultad se utiliza el cogote, que permite reducir la anchura de la espiga y abrir la escopladura más abajo del extremo del montante. Dicho cogote puede cortarse escuadrado o sesgado. Fig. 3 Caja y espiga con cogote El segundo, que queda oculto, se utiliza cuando la estética es importante, como en el caso del bastidor de una puerta de entrepaños o la junta que une el travesaño del asiento y la pata delantera de una silla. La caja es normalmente ciega en las juntas de muebles y calada en las de puertas, ventanas, empanelados etc. Caja y espiga pasante tensado con cuña desmontable Fig. 4. Espiga con cogote La junta de caja y espiga con cuñas desmontables se utiliza en la construcción de grandes mesas estilo Tudor. Guarda semejanza con la tradicional y más sólida cuña utilizada en la construcción. El tope del listón de espiga debe ser grande con respecto al resto de la junta y la espiga tiene que ser fuerte para impedir que la cuña la raje. Ésta se dispone normalmente en vertical, aunque también se puede colocar en horizontal Caja y espiga abierta o de horquilla Fig. 5. Caja y espiga pasante tensado con cuña desmontable El ensamble de espiga y horquilla, llamado también de tenaza, se incluye en el mismo grupo que los ensambles de caja y espiga porque el sistema de marcado es el mismo (de hecho también se le conoce como cajeado por testa). Sin embargo, los métodos de corte utilizados también lo emparentan con las uniones a media madera, pero la proporción puede ser mayor cuando un travesaño se ensambla en T a una pata más gruesa que él. Ensamble en cola de milano Fig. 6. Caja y espiga abierta o de horquilla Los ensambles en cola de milano ilustran, quizá como ningún otro tipo de unión, el significado de las juntas de madera. En la mayoría de los ejemplos los elementos en forma de cuñas entrelazadas que forman la junta quedan a la vista, dejando de manifiesto que no es preciso ningún encolado para que las dos piezas de madera se mantengan unidas confección tradicional de cajones es un clásico en lo de la utilización del ensamble en cola de milano en ella se aprovecha la enorme fortaleza del entrelazado para resistir las fuerzas de tracción que 38

39 se aplican al frente de un cajón. Las juntas en cola de milano se pueden hacer de maneras diversas. Algunas explotan los efectos decorativos de la repetición de formas mientras que otras las ocultan completamente. Cola de milano abierta La cola de milano abierta es una junta tradicional empleada para unir las testas de tablas de madera maciza. Se utiliza con frecuencia en la construcción de cajas y muebles, las juntas caladas se pueden cortar a mano o a máquina. En el segundo caso se utilizan una fresadora eléctrica y una plantilla especial de marca colas. Si bien resulta funcional, los amantes de la tradición consideran el espaciado regular de las colas de milano cortadas a máquina menos atractivo que la junta cortada a mano y bien proporcionada que describimos aquí, la cola de milano abierta es la más sencilla de hacer, pero aún así requiere Fig. 1. Cola de milano abierta un cuidadoso marcado y cortado de las piezas. Cola de milano semioculta La junta semioculta, o de frente de cajón, se utiliza en la construcción de muebles que requieren ensambles sólidos pero que no resulten visibles por una cara, la forma de ejecución es la misma que la de la cola de milano abierta a excepción del marcado y corte de los lazos. Ensamble dentado recto Fig. 2. Cola de milano semioculta En este sistema de unión todos los cortes son paralelos entre sí, motivo por el cual esta unión no aguanta por sí sola en el montaje y tiene que colocarse con prensado o dispositivos de encolar. Estos dientes, de superficies paralelas todos ellos se pueden cortar a máquina o fresar con fresas especiales. Fig. 3. Ensamble dentado recto 39

40 Medición de rollizo y de madera aserrada En nuestro país rige el sistema métrico decimal y por lo tanto para todas las transacciones oficiales se emplea ese sistema; no obstante es conveniente dar a conocer el sistema inglés, pues a pesar de lo indicado se usa mucho en nuestro país y en el exterior. En el Alto Paraná y Salta se miden los rollizos en pie 2 ; ésta es una medida inglesa y se considera medida de superficie, aunque en realidad sea una medida de volumen, pues 1 pie 2 es un trozo de madera de forma cuadrada que mide 1 pié por lado o sea 0,305m y 1 pulgada de espesor o sea 0,0254m. Siempre que se hable de pie 2 se considerará en la forma indicada Medición de rollizos y vigas La práctica ha consagrado la forma de medir los rollizos procediéndose así: Se mide la circunferencia del rollizo en la parte media de su longitud en pulgadas; esto se hace con la cinta de medir. Supóngase que mide 60", esta cantidad se divide por cuatro, que nos represente un cuadrado de perímetro igual a la circunferencia, en este caso sería 15, pues = 60; lo que nos dará la superficie así: 15 x 15 = 225", en forma mucho más rápida que si hallamos el área de la circunferencia que sería en ese caso 0,7854 x D2, en donde debemos calcular D en función de la circunferencia de 60", que es lo que hemos medido; esta substitución trae una diferencia pequeña y no se tiene en cuenta. Para hallar el volumen del rollizo si este tiene por ejemplo 48" de perímetro que se transforma mentalmente en , la sección sería 12 x 12 = 144" cuadradas; la longitud del rollizo expresado en pies se supone de 6 equivalente a 6 x 12 = 72 pulgadas. El volumen del rollizo en pulgadas cúbicas resultaría de 144 x 72 = 10,368 pulgadas 3 porque un pie 2 expresado en pulgadas 3 contiene 12 x 12 = 144 pulgadas 3. Luego si dividimos : 10,368 = que serán los pies 2 de 1 pulgada de espesor que contendrá el volumen buscado. De este ejemplo deduciremos la regla práctica para efectuar la medición. Se halla el perímetro equivalente de la circunferencia del rollizo a la forma cuadrada, o sea en este caso = 48". Luego se obtiene la sección en pulgadas o sea 12 x 12 = 144", se multiplica este producto por el largo del rollizo en pies o sea 144 x 6 = 864; luego se divide este producto por 12, que es la cantidad de pulgadas que contiene un pie. 864 = 72 pies 2 12 Otro ejemplo : Circunferencia = 58". Equivalencia 14,5 + 14,5 + 14,5 + 14,5 = 58. Sección 14,5 x 14,5 = 210,25. Largo del rollizo = 12 pies. y por ultimo 2523 = 210,1 pies 2 de 1" de espesor ,25 x 12 = 2523 Si en lugar de rollizos se trata de medir vigas labradas, se facilita la medición por cuanto la sección de la viga ya es cuadrada o rectangular. Se miden los lados de la sección normal y luego se halla el área de la misma procediéndose a continuación como anteriormente. Entonces para calcular vigas o tablones canteados: L x a x e = pies 2 12 Vale decir que: Largo en pie, ancho en pulgada, espesor en pulgada. Medición de madera canteada Para medir los aserrados con el sistema ingles, o sea en pies 2 se considera siempre la unidad básica de medida 1 pie 2 de 1 pulgada de espesor. Para efectuar la medición existe una regla de dos pies de largo, de sección prismática cuadrangular, con tope y cabeza rasa en cada uno de los extremos. Cada una de las caras laterales del prisma esta dividida en cuatro zonas longitudinales, y cada una de estas en el extremo del tope lleva una numeración roja, que corresponde a la longitud de la tabla que se mide expresada en pies lineales. La serie de números que corresponde a las numeraciones rojas y que se inician con el número 1 indican las sucesivas superficies de las tablas cuyo ancho respectivamente coincidan con las divisiones de la regla. Estas superficies están indicadas en pies cuadrados, referidas siempre a 1 pulgada de espesor como anteriormente. Si el espesor es superior a 1 pulgada deberá multiplicarse dicho espesor por el numero que indica la tabla como resultado. 40

41 Medición con tabla de escudaría Esta tabla permite calcular pies 2 por cada metro lineal. Cada valor de la tabla indica la cantidad de pies 2 en un metro lineal (metro de largo) que corresponde a una escudaría. Dicha escudaría se obtiene de la sección de la pieza de madera (siempre con las unidades en pulgadas), que se encuentra en la primera fila y primera columna de la tabla. Una ves obtenido el valor de la tabla se lo multiplica por la longitud de la pieza expresada en metros. Ej.: 1. Largo 2,80m; ancho 5 ; espesor 2 Escudaría 5 por 2 = 2,7340 2,7340 x 2,80 = 7,6552 pies 2 2. Largo 0,25m; ancho 3 ; espesor 3 /4 Escudaría 3 por 3 /4 = 0,6151 0,6151 x 0,25 = 0,1538 pies 2 41

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