Nuevo procedimiento para la gestión del mantenimiento industrial, basado en el análisis de condiciones

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1 Nuevo procedimiento para la gestión del mantenimiento industrial, basado en el análisis de condiciones (Recibido: 30 de octubre de 2012; Aprobado: 13 de diciembre de 2012) Resumen El apoyo constante que la función mantenimiento entrega a producción en una industria productiva debe ser en la actualidad de alta calidad para responder eficientemente a los desafíos del mercado, lo cual en muchas ocasiones implica cambiar el esquema de la forma de administrarla. En este trabajo se presenta un procedimiento que tiene por objetivo identificar las variables más relevantes que condicionan un proceso de cambio en el estilo de gestión del mantenimiento juntamente con el procedimiento, iniciándose este con la identificación del conjunto de activos implicados directamente con el cambio, recopilación de información sobre capacidades, disponibilidad de los variados recursos y terminando con el proceso de evaluación económica. Palabras clave gestión del mantenimiento, madurez, modelamiento conceptual, mantenimiento industrial, innovación, análisis de condiciones. Fernando Félix Espinosa Fuentes: ingeniero civil, doctor en Ingeniería. fespinos@utalca.cl, Facultad de Ingeniería, Universidad de Talca, Calle Dos Norte 685, Casilla 721. Talca Maule, Chile. Gonzalo Salinas Salas: ingeniero Mecánico, doctor ingeniero. gsalinas@utalca.cl, Universidad de Talca, Calle Dos Norte 685, Casilla 721. Talca Maule, Chile. Artículo derivado de investigaciones desarrolladas en el marco del programa Desarrollo de herramientas de gestión del mantenimiento para pequeñas y medianas empresas apoyadas y con financiamiento de la Universidad de Talca. 163

2 New procedure for industrial maintenance management, based on the analysis of conditions Abstract The constant support that maintenance function provides to production in a productive industry must currently be high quality to efficiently respond to market challenges, which on many occasions involve changing the scheme of how to manage it. This paper presents a procedure that aims to identify the most relevant variables that influence the process of change in the maintenance management style together with the procedure to be followed, starting with the identification of the set of assets directly involved with the change, gathering information on capacities, availability of various resources and ending with the economic evaluation the process. Keywords maintenance management, maturity, conceptual modelling, industrial maitenance, innovation, analysis of condition. Novo processo para a gestão da manutenção industrial, baseado na análise de condições Resumo O apoio constante que a função de manutenção entrega à produção numa indústria produtiva tem que ser hoje de alta qualidade para responder eficazmente aos desafios do mercado, o qual em muitas ocasiões implica mudar o esquema de como gerencia-la. Neste trabalho apresenta-se um procedimento que tem como objetivo identificar as variáveis mais importantes que influenciam o processo de cambio no estilo de gestão da manutenção em conjunto com o procedimento a ser seguido, começando este com a identificação do conjunto de ativos diretamente envolvidos com o cambio, coleta de informações sobre as capacidades, disponibilidade dos variados recursos e finalizando com o processo de avaliação econômica. Palavras-chave gestão da manutenção, maturidade, modelagem conceitual, manutenção industrial, inovação, análise de condições. 164

3 I. Introducción Implementar concepciones del mantenimiento, para definir un modelo de gestión, trae consigo una serie de cambios en el esquema habitual de hacer el mantenimiento. Los cambios organizacionales han ayudado a algunas compañías a adaptarse a las transformaciones de las condiciones en sus ambientes, a obtener un incremento en la competitividad y a posicionar a sus compañías para un futuro mejor [1]. Sin embargo, en diversas situaciones, el nivel de las mejorías ha sido decepcionante, con resultados por debajo de lo esperado, implicando un desperdicio de recursos, pérdida de confianza en los agentes de cambio, frustración en las personas involucradas y, tal vez lo peor de todo, miedo de enfrentar nuevos cambios [2]. En el ámbito de la gestión del mantenimiento, esta situación se puede resumir con la siguiente pregunta: por qué las pequeñas y medianas empresas no consiguen tener una disponibilidad más alta de sus equipos, a pesar de los continuos esfuerzos que hacen en la capacitación del personal, en la inversión en equipamientos, en el apoyo computacional y en la mejor organización de sus recursos? Una de las respuestas es directa (basada en la experiencia personal y el intercambio de opiniones con especialistas en mantenimiento): en general, el personal del mantenimiento no aplica en forma certera una metodología que apoye la selección adecuada de los modelos y herramientas de gestión del mantenimiento. Algunos hechos que pueden confirmar la hipótesis: muchas empresas productivas adquieren software para su aplicación en el procesamiento de datos, como el SAP (Systems Applications and Products in Data Processing) o sistemas de apoyo a la gestión del mantenimiento CMMS (Computer Maintenance Management Systems); sin embargo, los problemas aparecen cuando se impone un sistema o herramienta de gestión que no tiene en cuenta las particularidades de los usuarios, o bien cuando el análisis y el proyecto del sistema de información no está hecho, las funciones administrativas, las tareas y las responsabilidades del manejo de la información no están definidas. Al final estas herramientas son subutilizadas y no se obtienen los beneficios esperados. Se suma a lo anterior que cuando en la literatura se menciona el tema de la selección de concepciones para la gestión del mantenimiento, en general son modelos matemáticos muy complejos y centrados en un aspecto principal [3] [4][5][6][7]. Todos estos modelos requieren un nivel de conocimientos matemáticos alto, mucho tiempo y esfuerzo, y de esta forma la información no es útil para el personal de mantenimiento, quien no dispone de tiempo extra para hacer la implementación y, por tanto, ve con reticencia el éxito de la administración científica del mantenimiento. Otras veces, las descripciones sobre cómo implementar un sistema administrativo para la gestión son muy específicas y su alcance es limitado para usar como guía para introducir mejoras en la función mantenimiento. Se sabe, sin embargo, que la aplicación práctica de la gestión del mantenimiento para ser exitosa es, normalmente, compleja. A partir de estos puntos se elaboró una metodología, cuyo foco estuvo concentrado en guiar al administrador hacia la identificación de las concepciones del mantenimiento que mejor se adaptan a las condiciones de la empresa y de la función mantenimiento bajo estudio, ya que este es el punto de inicio de un proceso de construcción del sistema de gestión del mantenimiento y, en la mayoría de las veces, esta etapa es olvidada o tratada de forma superficial. Para elaborar la metodología, se estructuró el trabajo en dos partes. La primera estuvo dedicada a fijar los parámetros más relevantes que deben ser consultados para definir un posible modelo de concepción del mantenimiento. Así, en esta parte fueron definidos aspectos como: la caracterización de la empresa, el nivel de atendimiento a los requerimientos del producto y condiciones del entorno, un análisis detallado de la situación actual de la organización del mantenimiento, la evaluación del grado de madurez de la función mantenimiento, un análisis de la criticidad de los equipamientos y de la función mantenimiento. Este conjunto de información entrega una visión global de las condiciones actuales de la organización y sitúa el análisis en un punto de inicio conocido que, de una u otra forma, condiciona la selección de la concepción por la aptitud presente en la organización. Para proporcionar al analista lineamientos para la selección de una concepción del mantenimiento, se definió en la segunda parte un grupo de información complementaria a las anteriores, la que está relacionada con el nivel de análisis de las condiciones presentes en la organización y requeridos 165

4 para cada concepción o para la concepción más adecuada. Estas son: 1) las metas declaradas (o que deben alcanzar) para la función mantenimiento, 2) un análisis de la disponibilidad de recursos (físicos, humanos y de información) presentes en la organización, conforme a los requisitos de cada concepción y 3) un análisis económico de las alternativas de mantenimiento para un horizonte de planeamiento dado, con lo cual se cierra la aplicación de la metodología. El proceso de validación se realizó en cuatro empresas con parques fabriles muy bien estructurados y este consistió de dos etapas: la primera se concentró en verificar si la metodología, al ser aplicada en situaciones reales, entregaría las respuestas necesarias para el equipo de mantenimiento que está al frente de un proceso de toma de decisión, en relación con su gestión del mantenimiento. En esta etapa de la validación, los detalles incluidos en el procedimiento fueron: la claridad del conjunto de preguntas definidas para la captura de datos y las explicaciones anexas; la facilidad para seguir el proceso de análisis; la estructura y contenidos en las planillas con información útil procesada para el equipo de análisis y la relación entre lo cualitativo de una apreciación de la realidad y lo cuantitativo de un valor que mide y explica esa realidad. En la segunda etapa fueron: primero, la claridad para la captura de los datos y en la entrega de la información y, segundo, la profundidad adoptada para identificar la realidad y las potencialidades presentes en la gestión actual, como las concepciones con más probabilidad de ser puestas en práctica. Otros atributos importantes están relacionados con el alcance, o sea, si el procedimiento cubre suficientes aspectos que están presentes en la gestión del mantenimiento y su amplitud, o sea, la capacidad de visualizar otros aspectos no cuantificables, como ser, estimular el diálogo, capturar actitudes de liderazgo, etc. La primera ganancia del proceso de validación de este trabajo fue que permitió a los encargados del mantenimiento conocer el nivel de actualización de las herramientas que ellos ya habían implantado en su gestión, o bien, conocer otras formas de gestión del mantenimiento. Además, obtener herramientas de discusión y análisis para actuar frente a empresas externas que ofrecen soluciones a los problemas en su gestión, que también fue una de las causas que dio origen a este trabajo. Los grupos de validación de las cuatro empresas participantes manifestaron una opinión aproximada en cuanto a que la metodología presentada, a pesar de ser densa en su contenido, proporciona una evaluación muy precisa de la realidad del mantenimiento en la empresa, destaca los objetivos de este y da claras directrices sobre la manera para seguir realizando una innovación en la forma de la gestión del mantenimiento. Los problemas detectados en la aplicación se refieren a la dificultad inicial para comprender el lenguaje usado, la forma de completar las planillas, el conocimiento del nivel tecnológico y la estructura productiva de la empresa por parte del facilitador (ingeniero en mantenimiento) del estudio. Aquí se destaca su importancia: tiene que involucrarse completamente con el personal del mantenimiento y los aspectos tecnológicos de la empresa y conocerlos en las dimensiones que la metodología precisa, a parte del dominio total de las condiciones que cada concepción impone para su implementación y de las herramientas de gestión incluidas en el procedimiento. Así, se puede aprovechar mejor la cantidad de información que se genera con la presente metodología. Con la aplicación de esta metodología el equipo de mantenimiento consigue tener una visión completa de la situación actual, en relación con su organización, conocimientos, actitudes, definición de metas, disponibilidad de recursos y posición de la función mantenimiento en la empresa, aspectos que fueron corroborados en su validación. II. Gestión de la función mantenimiento El propósito de una organización para el mantenimiento puede ser definido como un conjunto de elementos básicos que caracterizan aquello que la organización gustaría ser en el futuro, cuál es su voluntad, su deseo de ser y de actuar. En fin, el propósito sintetiza su propia voluntad, su autoimagen y sus creencias básicas, transcendiendo las circunstancias, no limitándose por el ambiente externo ni por la capacitación actual [8]. 166

5 En [9][10][11] se destaca el hecho de que el mantenimiento es una combinación de acciones técnicas, administrativas y de gestión durante el ciclo de vida de la máquina en la intención de mantener o retornarla a un estado donde pueda cumplir su función. Dan especial énfasis a la condición de gestión, e indican que la alta eficiencia es obtenida mediante tres atributos: alta confiabilidad, alta mantenibilidad y la eficiente sustentabilidad. Hay una amplia concordancia entre los diversos autores en que la ingeniería y la gestión del mantenimiento están recibiendo cada vez más atención, especialmente debido a la necesidad de obtener de los equipamientos de alto costo una alta productividad, como también, mediante un efectivo mantenimiento, influir fuertemente en el diferencial competitivo de su producto. Pero, la atención que recibe la función mantenimiento es, frecuentemente, producto de una acción aislada sin una adecuada integración entre las variadas técnicas empleadas [12]. En este sentido, en [12][13] destacan que la forma correcta para direccionar las necesidades para una función de mantenimiento efectiva dentro de la organización es teniendo la visión holística de la función, integrarla completamente en el sistema de negocios de la empresa [14], usar tecnologías de la información y formular una concepción con bases teóricas comprobadas [15][16][17][18]. Además, si las variadas metodologías, concepciones y técnicas empleadas son propiamente coordinadas y planeadas, el efecto de esta acción es un mejoramiento de la función mantenimiento. La aproximación más concurrida para incrementar la eficiencia del mantenimiento es implementar alguna concepción o técnica de mantenimiento más recomendada. Esto incluye MCC (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad), TPM (Mantenimiento Productivo Total), CMMS (Sistemas de Administración del Mantenimiento Computarizado), entre otras. Todas estas técnicas contribuirán de alguna forma al éxito de la organización del mantenimiento, pero, la forma casual o improvisada en que ellas son introducidas es una forma probable para no optimizar su aplicación [12]. III. Concepción del mantenimiento para un sistema industrial La concepción del mantenimiento se refiere, en esencia, a tener criterios, delineamientos administrativos y procedimientos para enfrentar y gerenciar las tareas de mantenimiento que indican cómo conseguir el mejor rendimiento de los equipamientos y recursos definidos para el mantenimiento [19][14]. El asunto central está relacionado con el volumen, cantidad, tipo de producción, complejidades e interrelaciones de los equipamientos que deben ser atendidas. El mantenimiento contribuye, ahora más que nunca, al logro de los objetivos de las empresas por la integración total con el proceso de producción (figura 1). Figura 1. Integración del mantenimiento en el contexto productivo. Fuente: Autores. El mantenimiento actúa positivamente en la disminución del costo total, en el mejoramiento del equipamiento, en la seguridad de las personas y del ambiente, en el proyecto de nuevos productos, entre otros aspectos, y todo esto impone demandas más altas para que el equipo de personas del mantenimiento también aumente su eficiencia y capacidad. El caso más difícil se refiere a la estrategia que una organización industrial debe adoptar para mantener todo su activo patrimonial en buenas condiciones. Las variables por atender son muchas y los problemas por resolver también, como ser: definición de los tipos de mantenimiento, atendimiento conforme a la criticidad de cada equipo, cronogramas de parada de los equipos, definición de la calidad de la mano de obra y su obtención, evaluación de los servicios de terceros, introducción de nuevas tecnologías, decisión sobre la eliminación de equipamientos y su substitución, definición de 167

6 canales logísticos, definición del sistema de información y de administración, etc. Sin embargo, el aspecto más relevante que debe ser atendido es conocer la madurez del equipo de mantenimiento y la de la organización que convive con la función mantenimiento. Para definir la concepción del mantenimiento, primero se deben analizar todos los requisitos operacionales del sistema y este debe incluir los tiempos mínimos de funcionamiento por periodo, tiempo máximo para reparaciones, los equipamientos que son más críticos, su nivel tecnológico, personal requerido, riesgo asociado a su operación y costos estimados para la reparación y pérdida de producción. Los requisitos ya mencionados se complementan con los aspectos administrativos, como la definición de los responsables por las tareas, la definición de los parámetros de eficiencia y la vida útil de cada equipamiento. Se puede adoptar la concepción del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), el Mantenimiento Productivo Total (TPM), el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR) u otras. Cada una de estas metodologías puede ser aplicada con mayor o menor énfasis en algunos aspectos dentro de un panorama de factibilidad técnica, económica y de disponibilidad del recurso humano. IV. Modelaje del procedimiento El modelaje de un proceso permite, a los distintos integrantes involucrados en él, entender el comportamiento del mismo y adoptar y manejar un lenguaje en común y sin dualidades en la interpretación. En [20] indican que los analistas y proyectistas necesitan elaborar modelos para describir las operaciones industriales, las decisiones relevantes y los flujos de información, pero el modelo debe ser simple y capaz de soportar diferentes niveles de abstracción. En el mismo sentido en [21] se agregan las condiciones de proyecto, control y optimización. Un modelo está compuesto de una fase cualitativa y otra cuantitativa. El modelaje cualitativo es el que provee los medios para levantar un mapa del sistema, incluyendo los participantes de la situación problemática, tal que pueda facilitar su entendimiento y dar las bases para proponer cambios. El modelaje cuantitativo o modelaje industrial dinámico se focaliza en resolver problemas del comportamiento de un sistema compuesto de máquinas, personal y organización de la empresa y es usado en el planeamiento, en la implementación y en el control [22][23]. El modelo propuesto para describir esta metodología está formado por dos fases: la primera es un modelaje del tipo conceptual/structural donde se presentará una visión global de la función mantenimiento en su entorno y el equipamiento seleccionado que será motivo de análisis. El segundo modelo se utiliza para evaluar el estado actual de la función mantenimiento y la posibilidad de implementar los cambios con base en los requisitos necesarios para la implementación de una nueva concepción de mantenimiento. A. Modelo conceptual/estructural El objetivo principal de este modelo será mostrar las relaciones entre los centros de actividades, los cuales se pueden manifestar como flujos de decisiones, informaciones y materiales. En la figura 2 se presentan gráficamente los factores que son importantes para el desarrollo de la metodología que conducirá a la presentación de la concepción más adecuada con la realidad de la empresa. El nivel 1 (nivel superior de la pirámide), en la figura 2, representa todo el conjunto de líneas de producción o grupos de equipamientos que son atendidos por la función de mantenimiento. Para este conjunto de equipamientos debe existir un criterio que permitirá clasificarlos como críticos o dar los motivos de análisis, para los cuales será aplicada la metodología para evaluar el cambio de la concepción del mantenimiento. En el segundo nivel (nivel 2: líneas de producción seleccionadas) se encuentran las líneas o equipamientos considerados para el estudio. Para todos estos equipamientos se debe recolectar toda la información necesaria para evaluar el posible éxito al aplicar una determinada concepción del mantenimiento. La información será concerniente, principalmente, con la disponibilidad de datos, de personal capacitado, del sistema actual de mantenimiento, de los presupuestos y compromisos con el cambio. Este estudio es la fase más importante del proceso y deberá ser hecho con la mayor rigurosidad, 168

7 ya que compromete tiempo, dinero y esfuerzo y si a lo largo del tiempo la aplicación no tuviese éxito, la credibilidad en los cambios estará perdida. En la figura 3 se muestra en detalle el estudio para este nivel. El último nivel (nivel 3: equipamientos individuales) representa todos los equipamientos individuales de la empresa con sus respectivas informaciones técnicas y de uso, las cuales serán las entradas para el estudio de los equipamientos del nivel 2. Todos estos datos serán muy importantes en el momento de definir el plan de mantenimiento, en especial si la decisión es implementar MCC, ya que en este está involucrada la experiencia de los operadores. B. Modelo de evaluación para la implementación de las concepciones Una evaluación completa deberá considerar variados aspectos que están relacionados con el mantenimiento, y cada uno de ellos, considerado como importante, debe ser positivo en el sentido de direccionar correctamente hacia una nueva forma de gestión del mantenimiento. Es más productivo eliminar las debilidades detectadas en el proceso de evaluación del sistema antes de seguir para el próximo paso en la implementación de la concepción, que volver atrás para solucionar problemas cuando el proceso ya está encaminado. El proceso es descrito en la figura 3 en forma global y en la figura 4 en forma detallada. El estudio comienza con la definición de la misión del mantenimiento, conforme a las estrategias de la empresa y las tácticas definidas para alcanzar sus objetivos de negocios. Esta será la primera información que se deberá tener para dimensionar la meta que se debe imponer a la función mantenimiento, la cual debe ser compatible con la de la empresa [24]. De aquí se obtendrá el primer conjunto de indicadores, tales como disponibilidad mínima del equipamiento. En el segundo análisis se evalúa la condición técnica del equipamiento, su ciclo de vida en razón al ciclo de vida del producto, su condición de factibilidad de modernización, o sea, todo lo que concierne a las capacidades tecnológicas de la empresa. La salida de este análisis es una evaluación sobre la eficiencia del sistema técnico para cumplir con los requisitos del negocio. En el paso siguiente se evalúa la madurez de la organización en el aspecto del mantenimiento para enfrentar los nuevos desafíos propuestos en cada concepción de mantenimiento. La madurez tiene relación con el compromiso de las personas involucradas con el mantenimiento y, principalmente, en niveles administrativos superiores de la empresa. Hay que tener en cuenta otros aspectos como la cultura y la capacidad de la organización para enfrentar el cambio, el conocimiento y el uso de métodos administrativos, comunicaciones y transmisión de información importante interior y exterior a la organización y al manejo de interacciones (conflictos) producto del proceso de cambio [25]. El nivel de madurez entrega indicaciones muy precisas sobre futuras acciones que deben ser emprendidas, en especial para formar espíritu de equipo. Se dispone de equipamientos adecuados para cumplir con la misión de la empresa, un equipo de mantenimiento comprometido y con total apoyo de la alta gerencia, por lo cual es el momento apropiado de hacer los análisis correspondientes para definir cuál es la concepción más conveniente para la organización. Cada concepción incluida en el estudio tiene características propias, las cuales deben ser comparadas con un conjunto de requisitos necesarios para que su implantación sea un éxito. Los indicadores hacen referencia a los aspectos relacionados con la disponibilidad de información del equipamiento, conocimiento de la funcionalidad de los distintos sistemas que componen cada máquina y de cada sistema que compone la línea de producción, el nivel de preparación técnica de los operadores y del personal de mantenimiento, sistema de administración de los recursos, etc. El estudio que siempre deberá estar presente, para formalizar una decisión sobre la concepción más conveniente para la organización, es la evaluación económica. Cada estructura de acción de mantenimiento que se impone, ya sea Mantenimiento Productivo Total (TPM), Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) u otra concepción, tiene un costo inicial para su implementación y un costo anual de operación. 169

8 Figura 2. Modelo conceptual/estructural para la función de mantenimiento En los beneficios resultantes se tiene la disminución de costos operacionales y la reducción de pérdidas de producción, principalmente. En este caso el indicador será del tipo financiero y deberá estar en concordancia con los niveles exigidos por la empresa para proyectos de inversión. La concepción que obtuviese el valor de la utilidad esperada más alta debería ser seleccionada como la concepción del mantenimiento para el grupo de equipamientos seleccionado, en el caso que no existan condiciones de política restrictivas. En cada una de las etapas de la aplicación del modelo de evaluación, se genera un conjunto muy importante de informaciones sobre las debilidades (también sobre las fortalezas) y aspectos que pueden ser potenciados en la organización de mantenimiento. Estas informaciones deberían ser tratadas como una fuente de datos para un análisis de cada deficiencia, para buscar alternativas de mejorías y para definir un plan de implementación de acciones orientadas a optimizar la eficiencia de la función mantenimiento. Fuente: Autores. Figura 3. Detalles del estudio para la implementación de concepciones de mantenimiento El proceso que se propone debe ser realizado en concordancia con el equipo de mantenimiento, que comprende desde el administrador o principal responsable de la gestión hasta el especialista de cada rama de especialidad que está presente en la organización. Se debe incluir también al personal de producción porque algunos puntos son atingentes a su función, en especial cuando el tema está relacionado con el análisis de la factibilidad de aplicar TPM para la organización del mantenimiento. El hecho para resaltar es que la metodología propuesta, en su aplicación, no toma ninguna decisión, solo entrega al administrador y a su equipo de estudios todos los antecedentes necesarios para hacer diagnósticos, trazar perfiles, diagramas o realizar proyecciones sobre los aspectos que son evaluados. Corresponde al equipo de mantenimiento, basado en su experiencia y en el conocimiento de su ambiente (personal, recursos, apoyos, políticas, etc.), decidir sobre el paso a la próxima etapa de la evaluación. Lo importante es ser riguroso y no crear falsas expectativas de una posible aplicación y posterior mejoramiento de su gestión. Fuente: Autores. 170

9 Figura 4. Detalles del estudio para la implementación de concepciones de mantenimiento (continúa) 171

10 Fuente: Autores. 172

11 V. Conclusiones Las empresas están descubriendo la importancia de un plan estructurado de mantenimiento de los equipamientos por medio de la aplicación de conceptos de confiabilidad, y están recurriendo cada vez más al uso y aplicación de metodologías probadas para introducir mejoras en su proceso de gestión. Entonces se torna necesario dominar estrategias, en el ámbito del mantenimiento, para responder a los nuevos requisitos del mercado y, desde este prisma, se presentó en este trabajo una metodología apropiada para decidir cuál es el mejor camino para elegir, basado en un análisis metódico de las fortalezas que son necesarias para responder a las condiciones que impone un cambio en la forma de enfrentar los desafíos y cómo estas pueden atender los requerimientos que impone una nueva concepción del mantenimiento. Como resultado de la validación, se puede concluir que es una herramienta que refleja de forma satisfactoria la situación de la organización del mantenimiento, revela sus potencialidades, fomenta una discusión constructiva en el interior de la función y ordena el análisis para la implementación de una innovación en la forma de la gestión del mantenimiento. Todas estas características apuntan de manera positiva para responder la pregunta inicial que dio origen a este trabajo. VI. Referencias [1] M. Lemon y P. S. Sahota. Organizational culture as a knowledge repository for increased innovative capacity, Technovation, Vol. 24, pp , [2] A. F. Rentes, TransMeth, Proposta de uma Metodologia para Condução de Processos de Transformação de Empresas, Universidade de São Paulo, Escola de Engenharia de São Carlos, [3] Y. X. Zhao, On preventive maintenance policy of a critical reliability level for system subject to degradation. Reliability Engineering and System Safety, Vol. 79, [4] D. P. N. Murthy, A. Atrens and J. A. Eccleston, Strategic maintenance management, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 8, No. 4, [5] A. Teixeira, Multicriteria decision on maintenance: spares and contract planning, European Journal of Operational Research, Vol. 129, [6] C. Cassady, W. Murdock, E. Pohl. Selective maintenance for support equipment involving multiple maintenance actions, European Journal of Operational Research, Vol. 129, [7] A. Márquez, A. Hegueda. Models for maintenance optimization: a study for repairable systems and finite time periods, Reliability Engineeringand Systems Safety, Vol. 75, [8] E. Arantes da Costa, Gestão estratégica, Editora Saraiva, [9] R. K. Sharma, S. Kumar, Performance modeling in critical engineering systems using RAM analysis, Reliability Engineering and System Safety, Vol. 93 pp , [10] D. Verma, System engineering and architecting: a global perspective, Presentation at the North Star Chapter of INCOSE, [11] K. Komonen, A cost model of industrial maintenance for profitability analysis and benchmarking, Int. J. Production Economics, Vol. 79, [12] J. L. Coetzee, A holistic approach to the maintenance problem, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 5, No. 3, pp , [13] G. Waeyenbergh, L. Pintelon, A framework for maintenance concept development, International Journal of Production Economics, Vol. 77, pp , [14] C. W. Gits, Design of maintenance concepts, International Journal of Production Economics, Vol. 24,

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