Curso virtual de HACCP

Transcripción

1 Curso virtual de HACCP Galletitas rellenas

2 MÓDULO IX: A. Ejemplo de Implementación de HACCP en una línea de Galletitas Industriales Rellenas En una empresa alimentaria elaboradora de galletitas industriales se decide implementar el Sistema HACCP de aseguramiento de calidad a su línea de producción de galletitas rellenas. El primer paso que deberán concretar será la conformación del Equipo HACCP. El mismo se decide que estará integrado por los recursos humanos propios de la empresa, donde el líder del equipo será el gerente de calidad. Además participan los dos técnicos de calidad, el jefe de producción, el jefe de mantenimiento y un operario calificado. Posteriormente, el Equipo HACCP se sienta a trabajar y completan la planilla de Descripción del Producto para el cual se está diseñando el Plan HACCP (ver Gráfico 1). La misma es útil para que todos los participantes de la implementación del HACCP conozcan las características importantes desde el punto de vista tecnológico, su vida útil, forma de conservación, público consumidor, etc. Al día siguiente, el Equipo HACCP aprueba la versión verificada in situ del Diagrama de flujo de las galletitas industriales rellenas (ver Gráfico 2). Una vez concretado esto, el Equipo HACCP procede a realizar la enumeración de las etapas en el diagrama de flujo de las galletitas industriales rellenas comprobado in situ (ver Gráfico 3). A su vez, cada etapa del proceso de producción se describe brevemente con el fin de que todos los integrantes del Equipo HACCP manejen la misma información y comprendan de manera acabada cada una de las instancias productivas (ver Descripción etapas de producción ). Para identificar los Puntos Críticos de Control el Equipo HACCP de esta empresa alimentaria decide aplicar uno de los modelos de Árbol de decisión disponibles en la bibliografía (ver Gráfico 4). Con el modelo de Árbol de decisión en mano, el Equipo HACCP comienza a describir los peligros que pueden ser incorporados en cada etapa del proceso y responderá las preguntas para designar a un Peligro como Punto de Control (PC) o como Punto Crítico de Control (PCC). Asimismo, lo aplicará a cada una de las materias primas. Todo este trabajo queda registrado en la Planilla de determinación de PCC confeccionada por el Equipo HACCP (ver Gráfico 5). Luego de completar la Planilla de determinación de PCC, el Equipo HACCP ya habrá identificado los Puntos Críticos de Control y deberá consignarlos, siguiendo un orden de numeración, en el Diagrama de flujo galletitas industriales rellenas- Identificación PCC comprobado in situ (ver Gráfico 6). Una vez identificados los Puntos Críticos de Control del proceso, el Equipo HACCP se reúne para completar la Planilla Resumen de PCC (ver Gráfico 7). En la misma se describe el peligro a controlar en una etapa del proceso identificada como crítica, la medida de control y los límites críticos y operativos junto con las acciones correctivas para mantener el peligro bajo control. Las acciones correctivas deberán aplicarse cuando el proceso deje de cumplir con los límites operativos. Cabe aclarar que los límites críticos se establecen en base a datos bibliográficos o ensayos microbiológicos validados que demuestren la inocuidad del producto al ser sometidos a determinadas condiciones de proceso. 1

3 Gráfico 1: Descripción del Producto DESCRIPCIÓN PRODUCTO 1. Nombre del Producto Galletitas dulces sabor vainilla rellenas con crema de vainilla 2. Características importantes del producto terminado. (por ejemplo: Aw, ph, etc.) ph:5,5 y 6,5 aw< 0,6 Humedad: 3-5% 3. Cómo será utilizado el producto Consumo directo 4. Envase Paquetes de polipropileno, embalados en cajas de cartón corrugado. 5. Vida útil 6 meses 6. Dónde será vendido el producto Consumo masivo 7. Instrucciones de rótulo Conservar en lugar fresco, seco y protegido de la luz. 8. Control en la Distribución Paquetes en cajas de cartón corrugado, en camiones habilitados para el transporte de sustancias alimenticias y en buen estado de limpieza y desinfección. echa: Aprobado por: Gráfico 2: Diagrama de flujo de las galletitas industriales rellenas (Versión final comprobada in situ) de materias primas Pasaje ingredientes crema relleno Mezclado y homogenetizado Agua potable Amasado Moldeo rotativo Pasaje y cernido ingredientes secos mesa Recupero masa La mezcladora se encuentra encamisada para poder calentar y mantener fluida la crema En líneas de cintas transportadoras Horneado Enfriamiento Encremado de la base Cocción en mallas de alambre para minimizar la deformación del producto Colocación de tapa Enfriamiento en túnel Para la solidificación de la crema Envasado En envasadora de tubos plegados Embalado En cajas de cartón corrugado Galletitas rellenas Almacenamiento expedición 2

4 Gráfico 3: Diagrama de flujo galletitas industriales rellenas- Enumeración de etapas (Versión final comprobada in situ) 1 de materias primas 3 Pasaje ingredientes crema relleno Pasaje y cernido ingredientes secos mesa 2 4 Mezclado y homogenetizado 5 6 Amasado Moldeo rotativo Recupero masa 15 7 Horneado 8 Enfriamiento 9 Encremado de la base 10 Colocación de tapa 11 Enfriamiento en túnel 12 Envasado 13 Embalado Galletitas rellenas 14 Almacenamiento expedición Descripción Etapas de Producción: 1. RECEPCIÓN Materias primas de la masa: a. Harina: se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Este producto se recibe a granel y se almacena en silos. b. Azúcar: se verifican las condiciones de higiene del transporte, se inspecciona visualmente el producto. Se recibe a granel y se almacena en silos. c. Aceite vegetal: se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Este producto se recibe a granel y se almacena en tanques. d. Leudantes químicos, saborizantes, conservantes: se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Estos productos se reciben envasados. e. Materias primas crema de relleno: Azúcar impalpable, aceite vegetal hidrogenado, cacao en polvo (para el relleno sabor chocolate), leche en polvo, sal impalpable y esencias. Se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Estos productos se reciben envasados. 2. PESAJE Y CERNIDO INGREDIENTES SECOS a - Harina y azúcar: el dosificador que pesa y conduce a la amasadora estas materias primas, por transporte neumático, cuenta con un tamiz y con un detector de metales. b - Aceite vegetal: por dosificación automática según formulación. c - Leudantes químicos, saborizantes, conservantes, antioxidantes: se pesan en el sector de dosificación de aditivos según la formulación y se incorporan a la amasadora manualmente. 3

5 3. PESAJE INGREDIENTES CREMA RELLENO a - Azúcar impalpable, aceite vegetal hidrogenado, leche en polvo y sal impalpable: se pesan en el sector de dosificación de aditivos según la formulación y se incorporan a la mezcladora manualmente. b - esencias: se pesan en el sector de dosificación de aditivos según la formulación y se incorporan a la mezcladora manualmente. 4. MEZCLADO Y HOMOGENEIZADO Equipo encamisado para su calefacción, que realiza la mezcla y el homogeneizado de la crema. La temperatura que se logra alcanzar en el equipo asegura la eliminación de los patógenos y un adecuado nivel de que garantizan la inocuidad de este producto intermedio que formará parte del producto final. 5. AMASADO En amasadora planetaria de paletas. Incorporación de agua potable y de la materia prima principal (harina de trigo), de aceite vegetal, azúcar y aditivos. Se obtiene así una masa cohesiva a la que le falta extensibilidad y elasticidad. Las cantidades de grasa y de disolución de azúcar presentes en la misma, permiten la plasticidad y cohesión de la sin la formación de las cadenas de gluten de la harina de trigo. 6. MOLDEO ROTATIVO La naturaleza de la masa permite la impresión de dibujos complejos e intrincados sobre la superficie de las formulaciones menos enriquecidas en grasa y/ o azúcar. Mediante el uso de esta tecnología se obliga a la masa a pasar por orificios una vez presurizada por medio de rodillos. 7. HORNEADO La textura final de las galletas horneadas es atribuible a la gelificación del almidón y a la sobresaturación de azúcar. Las propiedades de este tipo de masas, comunican a las galletas la tendencia a aumentar el tamaño en longitud y anchura al ser horneadas. 8. ENRIAMIENTO Las galletas que salen del horno túnel sufren un enfriamiento natural sobre las cintas transportadoras de alambre. Esta etapa dura unos nueve minutos. 9. ENCREMADO DE LA ASE La crema de relleno llega desde el equipo de mezclado y homogeneizado de manera fluida (por el calentamiento) hasta el equipo dosificador. 10. COLOCACIÓN TAPA Colocación de la tapa del sándwich para formar la galletita rellena. 11. ENRIAMIENTO EN TÚNEL Las galletitas rellenas ingresan a un túnel de enfriamiento que les baja la temperatura para que se solidifique la crema de relleno y para poder ser envasadas. 12. ENVASADO Una envasadora de tubos plegados alinea las galletitas rellenas y forma los paquetes. 13. EMALADO Los paquetes con las galletitas son acomodados por operadores en cajas de cartón corrugado. 4

6 14. ALMACENAMIENTO EXPEDICIÓN Las galletitas rellenas contenidas en cajas de cartón se colocan en pallets y trasladan hacia el sector de almacenamiento para su posterior expedición. Gráfico 4: Árbol de decisión Ejemplo de árbol de decisión para identificar PCC P 1 Existen medidas preventivas de control? Si No Modificar la etapa, proceso o producto Es necesario el control en esta etapa por inocuidad? Si p p 2 3 No No es un PCC Parar* Ha sido esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir a niveles aceptables un potencial peligro? No Podría producirse contaminación con peligros identificados superior a niveles aceptables, o podrían aumentar a niveles inaceptables? ** Si No No es un PCC Parar* Si p 4 Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su presencia a niveles aceptables en la siguiente etapa? Si No es un PCC Parar No Es Punto Crítico de Control * Pasar al siguiente peligro identificado en el proceso descripto ** Es necesario definir los niveles aceptables e inaceptables según los objetivos globales, cuando se identifican los PCC del plan Gráfico 5: Planilla de determinación de PCC (materias primas y proceso) Tipo de peligros ísico uímico Seguridad del consumidor Microbiológico N/A No Aplicables - 5

7 Materias primas: N 1 Materia Prima/ Insumo Harina de trigo Categorización e identificación de peligros Tipo Descripción orma de control Presencia de y/ o parásitos. Presencia de micotoxinas. Presencia de pesticidas. Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 PCC/ PC Presencia de otras sustancias o partículas metálicas, piedritas, etc. 2 Azúcar Presencia de sustancias o piedritas, partículas metálicas, basura, etc.) 3 Aceite vegetal Presencia de restos de solventes. 4 Leudantes químicos, saborizantes, conservantes, antioxidantes. Presencia de sustancias o partículas metálicas, piedritas, etc. 5 Azúcar impalpable Presencia de sustancias o partículas metálicas, piedritas, etc. Presencia de antiaglutinantes por encima del máximo permitido por el C.A.A. para este producto. 6 Aceite vegetal hidrogenado Presencia de restos de solventes. 7 Leche en polvo Presencia de sustancias o partículas metálicas, piedritas, etc. Presencia de por encima de los criterios establecidos en el art. 567 del C.A.A.. 8 Sal impalpable Presencia de sustancias o partículas metálicas, piedritas, etc. 9 Esencia vainilla y manteca Presencia de metales pesados por encima de lo permitido por el C.A.A. para aditivos saborizantes y aromatizantes. 10 Rollo polipropileno Migración de componentes desde el material plástico hacia el alimento. Tintas de impresión, polímeros o colorantes no aptos para estar en contacto con alimentos. 11 Cajas de cartón corrugado Introducción de huevos, larvas, ninfas, o insectos. Presencia de Pseudomonas aeruginosa o Escherichia coli. Programa de higiene y desinfección de tanques aéreos que incluye el muestreo y análisis microbiológico semestral. Recuento de bacterias coliformes no menor o igual a 3 ufc/100 ml. Programa de higiene y desinfección de tanques aéreos que incluye el muestreo y análisis microbiológico semestral. 12 Suministro de agua Presencia de sustancias inorgánicas, como, arsénico, cianuro, etc., que superen los límites establecidos en el C.A.A. (Cap. XII, art. 982) Programa de higiene y desinfección de tanques aéreos que incluye el muestreo y análisis fisicoquímico anual. Cloro activo residual por debajo del límite mínimo que establece el C.A.A. (Cap. XII, art. 982) y/o las 3 ppm. Programa de higiene y desinfección de tanques aéreos que incluye el muestreo y la cuantificación semanal del cloro residual mediante un kit comercial. 6

8 Proceso N Etapa del proceso Categorización e identificación de peligros Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 PCC/ PC Tipo Descripción orma de Control Desarrollo de Aplicación de uenas Prácticas por exposición a altas de Manufactura (PM) en Etapa temperaturas en playón de. ingreso a zona de descarga. 1 materias primas Migración de componentes plásticos, en el caso de las materias primas envasadas, por exposición a altas temperaturas en playón de ingreso a zona de descarga. Aplicación de PM en Etapa. 2 Pesaje y cernido ingredientes secos masa Pasaje de fragmentos de la malla metálica del cernidor en caso de rotura. Introducción de partículas metálicas de tamaño inferior al de la malla del cernidor Programa de mantenimiento preventivo de equipos (cernidores) que incluye su recambio semestral. SÍ NO SÍ SÍ No es PCC Detector de metales del equipo. 3 Pesaje ingredientes crema relleno Dosificación inadecuada de aditivos (como antioxidantes con un límite máximo permitido), por mal desempeño del operador o por falla de la balanza Aplicación de PM que incluyen el procedimiento para pesaje y dosificación de ingredientes por agregado manual. Programa preventivo de equipos (balanzas) que incluye su calibración semestral. Introducción de materias extrañas o cabellos del operador. Aplicación de PM en Etapa Pesaje ingredientes crema relleno. Introducción de provenientes del operador. Aplicación de PM en Etapa Pesaje ingredientes crema relleno. SÍ NO SÍ SÍ No es PCC Supervivencia de patógenos y/ o alteradores en exceso por combinación de t y T inadecuados. Controlar t y T de la mezcla de crema de relleno en el centro del tanque. SÍ SÍ - - Es un PCC-1 4 Mezclado y homogeneizado Presencia de restos de productos químicos de limpieza y desinfección. Aplicación de los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) que incluyen el procedimiento de limpieza y desinfección del equipo de mezclado y homogeneizado 5 Amasado Presencia de restos de productos químicos de limpieza y desinfección. Introducción de lubricantes en el amasijo a través de la paleta amasadora. Aplicación de los POES que incluyen el procedimiento de limpieza y desinfección de la amasadora. Programa de mantenimiento preventivo de equipos (amasadora) que incluye los ajustes de piezas y revisión de retenes mensual. 6 Moldeo rotativo Presencia de restos de productos químicos de limpieza y desinfección. Introducción de lubricantes en el amasijo a través del eje del rodillo estampador. Aplicación de los POES que incluyen el procedimiento de limpieza y desinfección de la moldeadora rotativa. Programa de mantenimiento preventivo de equipos (moldeadora rotativa) que incluye los ajustes de piezas y revisión de retenes mensual. 7 Horneado Supervivencia de patógenos y/ o alteradores en exceso por combinación de t y T inadecuados. Controlar t y T en las galletas. SÍ SÍ - - Es un PCC-2 8 Enfriamiento 9 Encremado de la base medioambientales. medioambientales. Presencia de restos de productos químicos de limpieza y desinfección. Introducción de lubricantes en la crema a través de la bomba de la dosificadora. Aplicación de PM en Etapa Enfriamiento. Aplicación de PM en Etapa Encremado de la base Aplicación de los POES que incluyen el procedimiento de limpieza y desinfección de la dosificadora de crema de relleno. Programa de mantenimiento preventivo de equipos (dosificadora crema de relleno) que incluye los ajustes de piezas, revisión de retenes y el control de la presión mensuales. 7

9 10 Colocación tapa medioambientales. Aplicación de PM en Etapa Encremado de la base 11 Enfriamiento en túnel 12 Envasado medioambientales por t de descenso de T inadecuado medioambientales. Controlar t descenso de T en las galletas rellenas. Aplicación de PM en Etapa Enfriamiento en túnel. Aplicación de PM en Etapa Envasado. Introducción de contaminantes físicos por daño o rotura del envase primario. Aplicación de PM en Etapa Embalado. Sí NO NO - No es PCC 13 Embalado Introducción de contaminantes biológicos por daño o rotura del envase primario. Aplicación de PM en Etapa Embalado. Sí NO NO - No es PCC Introducción de contaminantes químicos por daño o rotura del envase primario. Aplicación de PM en Etapa Embalado. Sí NO NO - No es PCC 14 Almacenamiento expedición Desarrollo de por exposición a una combinación de temperaturas y humedad inadecuados en el Sector de Almacenamiento expedición. Controlar humedad y T de del Sector de Almacenamiento expedición. medioambientales. Aplicación de PM en Etapa Recupero de masa. SÍ NO SÍ SÍ No es PCC 15 Recupero masa Presencia de restos de productos químicos de limpieza y desinfección. Aplicación de los POES que incluyen el procedimiento de limpieza y desinfección de la tolva de recupero de masa. echa: Aprobado por: Gráfico 6: Diagrama de flujo galletitas industriales rellenas- Identificación PCC (Versión final comprobada in situ) de materias primas Pasaje ingredientes crema relleno Pasaje y cernido ingredientes secos mesa Amasado PCC-1 Mezclado y homogenetizado Moldeo rotativo Recupero masa Horneado PCC-2 Enfriamiento Encremado de la base Colocación de tapa Enfriamiento en túnel Envasado Embalado Galletitas rellenas Almacenamiento expedición 8

10 Gráfico 7: Planilla Resumen de PCC Etapa del PCC N ro proceso Peligro Medida de Control Límite Crítico Límite Operativo PCC-1 Mezclado y homogeneizado Supervivencia de (L. monocytogenes, hongos y levaduras, S. aureus, Salmonella spp.) por combinación de t y T inadecuados en la Etapa de Mezclado y homogeneizado. Control por bach de la T y del t de permanencia de la crema de relleno en el equipo. Una vez mezclada y homogeneizada, y alcanzados los 72 C en el centro del equipo, la crema se retendrá otros 5 minutos a esta temperatura. T de la crema de relleno mayor a 68 C durante los últimos 5 minutos del Mezclado y Homogeneizado. T de la crema de relleno mayor a 72 C durante los últimos 5 minutos del Mezclado y Homogeneizado. PCC-2 Horneado Supervivencia de patógenos o alteradores en exceso (Coliformes, acillus cereus, hongos y levaduras, aeróbios mesófilos) por combinación de t y T inadecuados en la Etapa de Horneado. Control de la T y del t del tratamiento térmico de horneado. Las galletas deben alcanzar 72 C en el interioren los últimos 5 minutos del t de retención total, de 15 minutos, en el horno túnel. T en el interior de las galletas mayor a 68 C durante los últimos 5 minutos del Horneado. Esto se alcanza con una T de horno de 120 C. T en el interior de las galletas mayor a 72 C durante los últimos 5 minutos del Horneado. Esto se alcanza con una T de horno de 135 C. echa: Aprobado por: Procedimiento de Monitoreo uién Cómo recuencia Registrador continúo De acuerdo al Procedimiento Etapa Mezclado y Homogeneizado del Manual PM Continua Registrador continúo De acuerdo al Procedimiento Etapa Horneado del Manual de PM Continua Acciones Correctivas Referencias Dispara la alarma cuando la T de la crema de relleno baja de los 72 C en los últimos 5 minutos del mezclado y homogeneizado. Una vez restablecida, si no bajó de los 68 C (Límite Crítico), dar por finalizada la Etapa de Mezclado y Homogeneizado. Si bajó de los 68 C, restablecerla y continuar durante otros 5 minutos (incrementar el caudal de vapor saturado que ingresa al tanque encamisado). Microorganisms in oods 5 Characteristics of Microbial Pathogens (ICMS, 1996) Dispara la alarma cuando la T del horno baja de los 135 C (equivalente a 72 C en el centro de la galleta) en los últimos 5 minutos del t de retención en el horno túnel. Una vez restablecida, si no bajó de los 120 C (equivalente a 68 C en el interior de las galletas, Límite Crítico), dar por finalizada la Etapa de Horneado. Si bajó de los 120 C, restablecerla y continuar durante otros 5 minutos (reducir la velocidad de la cinta transportadora). Microorganisms in oods 5 Characteristics of Microbial Pathogens (ICMS, 1996) 9

11 Todos los datos empleados en el presente ejemplo fueron extraídos de bibliografía y guardan relación con un proceso real. No obstante no deben ser tomados como referencia ni adoptados en un plan HACCP sin un previo análisis ya que cada caso tiene características particulares. Aun cuando se elabore el mismo producto, el análisis de peligros puede cambiar según la tecnología empleada, las características de la materia prima, el tipo y tamaño de envase, entre otros factores. Por eso se resalta que el caso desarrollado solo tiene fines ilustrativos. 10