BEST PRACTICES AÑO 2004 Nº 1 - PRIMER SEMESTRE

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1 BEST PRACTICES AÑO 2004 Nº 1 - PRIMER SEMESTRE SOLUCIONES DE ALMACENAJE COMPACTO PLATAFORMA LOGÍSTICA PARA GESTIÓN DOCUMENTAL SISTEMA AUTOMÁTICO IN A BOX PALETIZACIÓN A GRAN ALTURA CON CARRETILLA TRILATERAL ALMACÉN INTELIGENTE

2 SUMARIO 04 FIFO riguroso (Dulcesol) 14 Almacenaje automático IN A BOX (Coinfer) 22 Paletización a gran altura con carretilla trilateral (Germans Boada) 34 Soluciones de almacenaje compacto (Tombacco Marketing) 40 Un proyecto industrial de futuro (Alzamora Packaging) 50 Frigorífico automático autoportante (Congelados de Navarra) 58 Plataforma logística para gestión documental (Iron Mountain) 66 Una solución lógica para cada operativa (TNT) 78 Almacén inteligente (Roche) 86 Silo automático con estanterías de doble fondo (Berioska) 100 Ganar espacio y reducir tiempos de manipulación (Casado Nordeman) 108 Almacenaje de paletas con dimensiones especiales (Regaber) 114 Almacenaje bajo cero (Jorge, SL) 118 Simulaciones Mecalux. Herramientas para el diseño de soluciones logísticas 124 Perfecta trazabilidad y rotación del producto (Bonnysa) 134 Automatización logística sobre ruedas (Renault) M /04-BP1ESP Solicite información sin ningún compromiso sobre las soluciones de almacenaje del grupo Mecalux info@mecalux.com Best Practices es una publicación del departamento de marketing de Mecalux. No está permitida la reproducción total o parcial de esta publicación, sin previa autorización escrita del editor.

3 EDITORIAL BEST PRACTICES : EL CAMINO HACIA LA AUTOMATIZACIÓN En febrero de 2003, Mecalux presentaba en la portada de su revista Mecalux News el almacén automático para cajas instalado en el mayorista farmacéutico Euroserv. Era la primera instalación automática de Mecalux; después de 35 años fabricando e instalando estanterías y almacenes convencionales, la empresa había decidido apostar por un departamento especializado en robótica y software de gestión. Eurosev se convertía en nuestra primera referencia en el mercado. Toda la técnica, la investigación y la innovación aplicada a nuestros transelevadores y al software que los gestiona debía traducirse en clientes satisfechos y en almacenes funcionando a pleno rendimiento. De nada servía disponer de las mejores máquinas si no se adaptaban a los requerimientos de los clientes y mejoraban sustancialmente sus operativas de almacenaje. Y eso es lo que hemos conseguido durante estos dieciocho meses. Empresas de distintos sectores como Bonnysa, Dulcesa, CLT, Blinker, Extrual, Berioska, Coinfer, Grifols, Alzamora o Congelados de Navarra han elegido automatizar sus almacenes con Mecalux. Algunas de las soluciones aportadas nos satisfacen especialmente, como los dos almacenes automáticos instalados en Bonnysa, o los 4 transelevadores de doble en fondo instalados en Congelados de Navarra (una cámara de congelación a -25ºC, autoportante y de 33 metros de altura), y cuyos reportajes se publican en la nueva revista del grupo Mecalux, Best Practices. Esta revista tiene la intención de ser una herramienta de divulgación de las innovaciones y tendencias actuales en el mundo del almacenaje, aplicadas diariamente por Mecalux en el diseño e implantación de sus almacenes. Best Practices es una selección de distintas soluciones que hemos aportado a nuestros clientes: desde almacenes de paletización convencional a gran altura o en cámaras frigoríficas hasta sistemas compactos para optimizar el espacio o completos almacenes automatizados dirigidos por un software de gestión. Cada cliente y las particularidades de sus productos han originado un proyecto adaptado a sus necesidades. Confiamos en que la lectura de Best Practices le ayude a evaluar las distintas opciones disponibles, no sólo para decidir el sistema de almacenaje más óptimo para sus productos sino para convertir su almacén en una de las áreas más productivas y rentables de su empresa. Nos encantará ayudarle. Javier Carrillo, editor

4 ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA PALETAS FIFO RIGUROSO NUEVO ALMACÉN AUTOMÁTICO PARA EL GRUPO DULCESOL El Grupo Dulcesol ha inaugurado en Gandía (Valencia) un nuevo almacén totalmente automatizado para albergar materia prima y mercancía paletizada procedente de su fábrica de bollería. La nueva instalación combina la acción de tres robots transelevadores, que atienden tres pasillos con estanterías convencionales a 20 m de altura, y un vehículo lanzadera, que comunica la cabecera del almacén con la nave de expediciones. Su puesta en marcha ha permitido a la empresa reducir costes y continuar con sus planes de crecimiento sin que el almacenamiento de materiales suponga un factor restrictivo. 4 BestPractices

5 D ulcesol, uno de los principales grupos de alimentación españoles, ha modernizado las instalaciones de su fábrica de Gandía con la inauguración de un almacén automático que incorpora robots transelevadores para facilitar la manipulación de materia prima y producto acabado. El almacén tiene una estructura autoportante, es decir, las estanterías forman un grupo compacto junto con las cubiertas y los laterales de la nave, con lo que se ha evitado la obra civil. La instalación, concebida y ejecutada en su totalidad por la empresa Mecalux, forma parte del plan estratégico de inversiones que Dulcesol puso en marcha en Para acometerlo, la firma valenciana tiene previsto destinar más de 7,5 millones de euros a la construcción de nuevas infraestructuras y a la mejora de los procesos de producción. El sistema de almacenaje instalado en Gandía cuenta con un complejo de estanterías de paletización convencional con capacidad para paletas europeas. Sus seis filas de estanterías tienen una longitud de 116 m y una altura de 22 m, y están servidas por transelevadores de paletas Mecalux. Estas máquinas, conectadas al sistema informático de la empresa mediante un software estándar, mueven paletas con una velocidad de traslación y elevación de 200 m/min y 60 m/min, respectivamente. Las líneas de producción de la fábrica de Dulcesol se encuentran en una nave anexa al almacén, y comunicadas con éste a través de dos caminos de rodillos automáticos que discurren en paralelo hacia un lateral de la cabecera del almacén. Uno de ellos se encarga de trasladar las paletas con el producto acabado hasta dejarlas a pie de estantería, al alcance de los transelevadores, mientras que el otro, rodando en sentido inverso, hacer circular la materia prima hasta la entrada de la fábrica. También anexa al almacén, pero en el lateral opuesto, se encuentra la nave de expediciones. Allí las salidas se organizan con la ayuda de 44 carriles de rodillos, en este caso para paletización dinámica por gravedad, que alimentan siete muelles de carga (por donde pasan a diario entre 20 y 22 camiones). Finalmente, otros dos caminos de rodillos automatizados están reservados en exclusiva para la recepción de materia prima que llega a Gandía. La conexión de esta nave con el autoportante se realiza a través de un vehículo lanzadera (shuttle car) con capacidad para dos paletas. La funcionalidad del mecanismo es la siguiente: la lanzadera recoge materia prima en los dos carriles asignados y la traslada a la cabecera del almacén. Terminada esta operación, aprovecha el viaje de 5 BestPractices

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8 ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA PALETAS regreso para llevarse dos paletas con producto acabado hasta la mesa de rodillos de salida que les corresponda. Cuando el carro llega frente a esos carriles, un mecanismo de elevación en forma de tijera alza la mesa sobre la cual reposa la paleta y la ladea ligeramente, para que alcance el mismo grado de inclinación que el camino de rodillos. En ese instante, la paleta se desplaza por gravedad y queda depositada sobre la estantería dinámica, donde empuja a las que ya se encontraban previamente en el mismo carril. Con carretillas y transpaletas eléctricas, los operarios se encargan de ir retirando las paletas conforme estas van llegando al otro extremo del camino de rodillos y las cargan en los camiones a través de los muelles de la instalación. Cada uno de los carriles tiene capacidad para diez paletas, con lo que el conjunto puede albergar un total de 440 unidades. Previsión ante las averías El nuevo sistema implantado confiere la agilidad y la operatividad que demandaba Dulcesol. El almacén debía ser ágil y operativo, para evitar los cuellos de botella, y estar completamente automatizado, de modo que eliminara determinadas tareas de manipulación y simplificara la preparación de los pedidos. Además, debía ser seguro: Dulcesol exigía que una hipotética avería en algún componente de la instalación no pudiera condicionar la manipulación de los materiales almacenados. "Lo que le pedíamos al sistema afirma el responsable 8 BestPractices

9 "Necesitábamos un FIFO riguroso, y este almacén nos lo ofrece con un 100% de garantías", asegura Pedro Ramos, responsable del área de producción de Dulcesol del área de producción de Dulcesol, Pedro Ramos era que un fallo en un transelevador no nos impidiese sacar materia prima o producto terminado". Para evitarlo, el sistema de gestión SIMEGA (Sistema Mecalux de Gestión de Almacenes) "no acepta señala Ramos que más de tres paletas iguales vayan seguidas hacia un mismo pasillo. Con eso, evitamos que toda una referencia de producto esté en la misma calle, y, si fallase un robot transelevador, seguiríamos teniendo disponible todo lo necesario para atender la producción y los envíos". El sistema de gestión del autoportante está concebido para atender las necesidades de la planta de Gandía y con el almacén consigue un adecuado control del inventario de los materiales y de la rotación de las referencias. Pedro Ramos apunta al respecto que la empresa necesitaba "un FIFO riguroso (que la primera paleta que entre sea la primera en salir), porque nuestro producto es perecedero y tiene una caducidad máxima de 60 días. Este almacén asegura Ramos nos lo ofrece con un 100% de garantías". "De hecho continúa, el reto es fabricar y cargar inmediatamente. Por eso, el autoportante actúa como almacén al uso sólo para la materia prima y, en cambio, para el producto terminado supone sólo un estocaje momentáneo, un trámite para regular la salida de la mercancía (el 70% de los productos se cargan el mismo día que se fabrican y el resto puede estar no más de dos o tres días en las estanterías)". El resultado es un autoportante automático con capacidad para paletas que permite optimizar el espacio y la utilización de los recursos humanos, con el evidente ahorro en costes. Antes de su construcción, la empresa no utilizaba estanterías y las paletas se amontonaban en el suelo, con lo que la superficie destinada al almacenaje era mucho mayor que la actual. Esta nueva instalación posibilitará que la empresa pueda continuar con su crecimiento sin que el almacenamiento de materiales suponga un factor restrictivo. 9 BestPractices

10 ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA PALETAS El programa informático busca de forma lógica la posición idónea para cada paleta, no obstante, el sistema de gestión puede incorporar condicionantes para determinados productos El producto terminado viene identificado con una etiqueta en la que se indica el día en que se ha fabricado, la cantidad de cajas que lleva la paleta y su fecha de caducidad. Esa etiqueta se trata informáticamente a través de un lector de código de barras, y es el propio sistema quien decide dónde la va a ubicar. El mismo proceso se sigue para la materia prima. Dulcesol garantiza la trazabilidad de toda la producción hasta que llega al punto de venta, eso incluye desde los ingredientes que se introducen en la "amasada" hasta el producto acabado. La empresa que subcontrata el transporte cuenta con delegaciones y distribuidores en toda España. Liberar espacios y producir más El autoportante automatizado no sólo ha logrado aumentar considerablemente la capacidad de almacenaje, sino que también ha permitido liberar espacios, que se han aprovechado para añadir, en una primera fase, tres nuevas líneas de fabricación. Ramos adelanta al respecto que "la nave donde guardábamos la materia prima la hemos derribado porque vamos a ampliar todavía más la producción. Pero antes debíamos poner en marcha este nuevo almacén". Sobre la elección de un sistema robotizado con estanterías de gran altura, Ramos afirma que Dulcesol planteó sus necesidades logísticas a su habitual proveedor de soluciones de almacenaje y que entre ambos llegaron a la conclusión de que escogían la más idónea "teniendo en cuenta que el terreno de que disponíamos era limitado: ahora colocamos más paletas en menos espacio". Por otra parte, Dulcesol ya conocía las características y prestaciones de los almacenes automáticos, puesto que su fábrica de Villalonga también dispone de una instalación robotizada, aunque de menores dimensiones. Las estanterías del almacén de Gandía tienen ocho niveles de carga. Los dos primeros albergan materia prima (harina, azúcar, grasas, gelatina, etc.) y tienen una altura de 1,5 m. Los cuatro siguientes guardan materia prima en paletas de 2,5 m de altura, mientras que en los dos últimos niveles (también con huecos de 2,5 m de al- tura) se almacena el cartón de los embalajes. El programa informático busca de forma lógica (tras cálculos en los algoritmos de ubicación) la posición idónea para cada paleta; no obstante, el sistema de gestión SIMEGA, diseñado por Mecalux, incorpora condicionantes para determinados productos que los responsables han decidido previamente que deben situarse más cerca o más lejos de la cabecera (en función de la rotación, por ejemplo). El almacén maneja alrededor de 600 referencias de materia prima y otras 250, aproximadamente, de producto acabado. En total, la instalación realiza unos movimientos de paletas al día. El almacén está preparado para trabajar con paletas europeas y medias paletas, ya que este último formato es el que utiliza el principal cliente de Dulcesol para poner los productos directamente en los lineales de sus establecimientos. Sin embargo, en términos de operativa, esas medias paletas se flejan para poder manejarlas como si se tratara también de paletas europeas. La fábrica recibe los pedidos a diario, que se transforman en órdenes de producción y se elaboran al día siguiente. Por su parte, los operarios del almacén preparan a media mañana los envíos de la próxima jornada. Dulcesol nació en los años 50 como un pequeño negocio familiar de panadería. Su actividad principal es la fabricación y venta de productos de bollería y pastelería, con una producción actual de Tm repartidas en más de 60 referencias de producto terminado. En 2002, la facturación del grupo alcanzó los 125 millones de euros. La empresa ha destinado en los últimos seis ejercicios cerca de 64 millones de euros a la ampliación y la modernización de sus instalaciones industriales. Para los próximos años, Dulcesol prevé inversiones de aproximadamente 22 millones destinadas a la construcción de oficinas, naves de fabricación y producción, instalaciones auxiliares y nuevas líneas de producción, tanto en Villalonga como en Gandía. Actualmente, el número de empleados del grupo supera la cifra de 1.600, de los cuales 500 se han incorporado en los últimos seis años. 10 BestPractices

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12 ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA PALETAS ALINEACIÓN SIN CARGA ARRIOSTRADO CERCHAS FACHADA ESTE 1 FACHADA SUR A FACHADA ESTE ARRIOSTRADO HORIZONTAL FACHADA NORTE NAVE 2 12 BestPractices

13 ARRIOSTRADO VERTICAL CORREAS DE CUBIERTA VIGA DE ATADO LONGITUDINAL FACHADA OESTE NAVE 1 33 B DETALLE 1 A' FACHADA OESTE NAVE 1 B' ARRIOSTRADO FICHA TÉCNICA Longitud de las estanterías: 116,6 m Anchura de las estanterías: 15,5 m Altura de las estanterías: 22 m Nº de pasillos: 3 Unidad de carga: paleta europea de 800 x mm Carga máxima: kg/paleta Capacidad total: paletas Paletas movidas/horas: 130 paletas Shuttle car: unidad de doble carga Puestos de entrada: 2 (para materia prima y producto acabado) Transelevador:3 unidades del modelo P-200 Vel. translación: 200 m/min. Vel. elevación: 60 m/min. Vel. de la horquilla: 60 m/min. 13 BestPractices

14 La cooperativa de ferreteros detallistas y mayoristas COINFER ha mejorado la gestión del stock de sus asociados con la reciente instalación de un almacén automático con capacidad para cajas en su sede central de Paterna (Valencia). Esta agrupación pretende sustituir progresivamente el almacenaje convencional por el robotizado. Por eso, tras la satisfactoria puesta en marcha de su nuevo almacén automático, ya se ha proyectado su ampliación: el futuro sistema tendrá dos pasillos de estanterías, servidos por otros tantos robots translevadores, y una capacidad para cajas. ALMACENAJE AUTOMÁTICO IN A BOX C on más de 35 años de experiencia en la distribución de ferretería, la cooperativa COINFER agrupa en la actualidad a más de 150 detallistas y mayoristas distribuidos fundamentalmente en la Comunidad Valenciana y Baleares, así como en Cataluña, Aragón y Castilla-La Mancha. La sociedad ha modernizado recientemente su sistema de almacenaje con la incorporación de un sistema automático para cajas en sus instalaciones centrales de Paterna (Valencia). Se trata de un pasillo de estanterías de 30 m de longitud y siete de altura atendido por un robot transelevador que acerca el producto al operario. Con datos que se actualizan cada semana, en esas estanterías había referencias distintas de producto, el 90% de las cuales corresponden a herramientas de di- 14 BestPractices

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16 ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA CAJAS mensiones reducidas (alicates, brocas, cojinetes, llaves inglesas y fijas, etc.). Con todo, este pasillo acoge solamente una pequeña parte del stock de referencias que la compañía almacena en su central, donde la superficie total destinada a la logística es de m 2. Así, la mayor parte de las referencias se encuentra ubicada en un almacén de paletización convencional de siete metros de altura, donde los primeros niveles de carga se destinan al picking, y el resto son ubicaciones de carga para realizar la reposición de artículos. En estas estanterías convencionales se almacenan todo tipo de productos: pequeño electrodoméstico, menaje, herramienta eléctrica, pintura, fontanería, materiales para la construcción, plásticos, protección laboral, etc. Inventario permanente Según el jefe de logística de COINFER, Roque Grau, el nuevo almacén no sólo agiliza la preparación de pedidos, sino que también permite controlar mejor el stock, ya que el inventario es permanente. Cuando los productos llegan a la instalación, se coteja el contenido del envío con el albarán de entrada y se reenvasan los artículos en un nuevo recipiente, que se asocia al software del almacén automático con la ayuda de tecnología de códigos de barras. Cada código, que puede identificar uno o más artículos, indica el número total de artículos que cabe en ese envase. A este respecto, Grau afirma que "antes había una mayor manipulación del producto, puesto que debíamos rellenar la zona de picking y poner luego lo que sobraba en la zona de carga de las estanterías: ahora hemos duplicado la velocidad de preparación de las líneas". La intención de COINFER es ir substituyendo progresivamente el almacenaje convencional por el automático. Por este motivo, tras la exitosa puesta en marcha del primer almacén robotizado, la compañía ya ha puesto en marcha un proceso de ampliación del proyecto. En concreto, la cooperativa extenderá hasta los 50 m de longitud las dos estanterías existentes e instalará a su lado un segundo almacén automático con las mismas medidas, es decir, con 50 m de largo, siete de alto y 3,5 de ancho. La única diferencia entre ambos es que las cajas del primero miden 400x600x170 mm, mientras que las del segundo, que albergarán productos algo más voluminosos, tendrán unas medidas de 400 x 600 x 220 cm. Cuando estén listos, los dos pasillos de estanterías formarán un almacén del tipo IN A BOX, muy útil en el almacenaje de pequeñas cargas. En esta clase de sistemas, el transelevador realiza la extracción de la caja seleccionada y la lleva a la cinta transportadora, que a su vez la acerca hasta el puesto del operario. Posteriormente, las cajas son devueltas a su lugar en la estantería por el mismo procedimiento. Esto permite realizar el trabajo sin desplazamientos ni pérdidas de tiempo. El sistema de gestión se encarga de buscar la ubicación óptima para cada producto, de manera que los de mayor rotación se encuentran en las posiciones más cercanas a la cabecera y, los de menor rotación, están más alejados. 16 BestPractices

17 Sobre la elección de este sistema de almacenaje automático, el responsable de logística afirma que, antes de decidir su instalación, los responsables de COINFER comprobaron las ventajas de su puesta en marcha en distintas visitas a empresas de Barcelona y Madrid que habían optado por este tipo de almacén. "Por supuesto, asegura Grau hubo que adaptarlo a nuestras necesidades. Pero cuando decidimos hacer el nuevo almacén, todas las opciones de sistemas de almacenaje que contemplábamos eran automáticas, porque son mucho más ágiles y seguras (la máquina no se suele equivocar)". "Este almacén continúa Grau nos da mayor rapidez tanto a la hora de introducir los productos como a la hora de sacarlos, y ofrece fiabilidad en el control del stock: el porcentaje de errores ha bajado considerablemente y eso nos da mucha seguridad. Además en un espacio muy reducido nos permite tener muchísimas referencias". Cuando la ampliación del almacén sea una realidad, la instalación tendrá capacidad para cajas, que según las previsiones de la cooperativa albergarán entre y referencias. En Paterna, la plantilla de trabajadores suma un total de 75 personas. 17 BestPractices

18 ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA CAJAS El sistema de gestión se encarga de buscar la ubicación óptima para cada producto, de manera que los de mayor rotación se encuentran en las posiciones más cercanas a la cabecera y los de menor rotación están más alejados Mejor servicio El proceso de adaptación a las nuevas tecnologías acometido por COINFER no se ha limitado a los procesos y sistemas de almacenaje, sino que también ha tenido presente la mejora del servicio al cliente. En la actualidad, el 80% de los socios de la cooperativa realiza sus pedidos a través de Internet; éstos se pasan cada noche, después de cerrar su establecimiento al público. La preparación de esos pedidos la lleva a cabo un equipo de preparadores en turno nocturno (de las 23 a las 7 h). Este grupo de trabajo se sirve de la radiofrecuencia para ir a buscar el producto a los lineales y validar el picking con los códigos de barras. Posteriormente, estos artículos se consolidan con las referencias que sirve el almacén automático. Una vez que los pedidos están listos, se retractilan y se dejan en la playa de expediciones para que sean repartidos al día siguiente. Los camiones llegan para cargarlos a las siete de la mañana e inician inmediatamente el reparto, tarea para la cual tienen asignadas rutas programadas a lo largo de toda la semana. Los clientes más cercanos a las instalaciones de Paterna reciben sus pedidos antes de abrir la tienda al público; el resto, a lo largo de la mañana. Por otra parte, los socios que tienen sus establecimientos en Mallorca también disfrutan de un servicio directo de entrega al establecimiento. En este sentido, la cooperativa ofrece un servicio semanal de contenedores con expediciones individuales para cada asociado desde el almacén de Paterna. Asimismo, pone a su disposición en la isla un 18 BestPractices

19 "Este almacén nos da mayor rapidez tanto a la hora de introducir los productos como a la hora de sacarlos, y ofrece fiabilidad en el control del stock: el porcentaje de errores ha disminuido considerablemente", afirma el jefe de logística almacén de 650 m 2 con espacios para uso particular de cada miembro. Para el otro 20% de los socios que no utiliza Internet para realizar sus compras, COINFER ha colocado en el almacén de Paterna puntos informatizados donde pueden consultar en pantalla un catálogo electrónico en el que figuran todos los artículos que hay dentro de las instalaciones de la cooperativa. En esos terminales seleccionan los productos que necesitan y encuentran, entre otras informaciones: la descripción de sus características, su código y la ubicación del artículo en cuestión y el nombre del proveedor. Finalmente, a través de estos ordenadores, los clientes también pueden ordenar su pedido. La mayor cadena de ferretería Pertenecer a la cooperativa COINFER permite a sus asociados ahorrar costes de gestión (reducción del número de facturas y recibos, simplificación de la documentación a presentar en la Agencia Tributaria, etc.) y disminuir el stock en sus establecimientos, con lo que pueden optimizar su inmovilizado. Gracias a la informática, los socios controlan desde su negocio aspectos tan básicos como la rotación, la rentabilidad o los márgenes. El nuevo almacén facilita aún más a la cooperativa su tarea de proporcionar a los ferreteros más tiempo para dedicar a sus clientes, así como la posibilidad de ampliar su oferta de proveedores y artículos. 19 BestPractices

20 x x S ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA CAJAS A 20 BestPractices

21 57 FICHA TÉCNICA Longitud de la estantería: 50 m Anchura de las estantería: 3,5 m Altura de las estantería: 7 m Unidad de carga: cajas INABOX de 400 x 600 x 170 mm y de 400 x 600 x 220 mm Carga máxima: 50 kg/caja Capacidad total: cajas Puestos de picking: 2 unidades Transelevador: 2 del modelo ML-IAB-300 Vel. translación: 300 m/min. Vel. elevación: 120 m/min. Vel. de la horquilla: 60 m/min. 21 BestPractices

22 Paletización A GRAN ALTURA con carretillas trilaterals El fabricante y distribuidor de maquinaria y herramientas para la construcción, Germans Boada, ha utilizado un método eficaz y poco habitual para construir sus nuevas instalaciones de Santa Oliva (Tarragona): antes de levantar las paredes diseñó su planta de producción y sus almacenes conjuntamente con la ingeniería y los que habían de ser sus proveedores de soluciones de almacenaje, manutención y herramientas informáticas. Una vez definidas las necesidades logísticas y las de fabricación, se procedió a construir un centro de m BestPractices

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24 PALETIZACIÓN A GRAN ALTURA E l proyecto de Santa Oliva se gestó en las reuniones que Germans Boada mantuvo con la ingeniería y los proveedores que contribuyeron a su puesta en marcha. Bajo la dirección y supervisión de la compañía, se desglosaron sus actuales necesidades en materia de logística (movimientos internos, entradas y salidas, tipos de picking, embalaje y paletas a utilizar, etc.) y se analizaron las perspectivas de crecimiento del negocio. Con estos datos se diseñó un centro productivo y logístico compuesto por cuatro células: una fábrica, un silo para más de paletas, una nave para picking y expediciones y un edificio de oficinas. "El sistema de almacenaje más flexible, rentable y que menos nos condicionaba el futuro era el convencional a gran altura con pasillos estrechos y máquinas trilaterales", asegura el director industrial de Germans Boada, Guillem Clofent El nuevo centro concentra todas las actividades logísticas de Germans Boada, que hasta la fecha disponía de tres almacenes de producto acabado cerca de su sede central, situada en Rubí (Barcelona). El más importante de estos almacenes, que disponía de m 2, se encargaba también de las expediciones. Según la compañía, coordinar las acciones logísticas entre estas instalaciones resultaba muy complicado, circunstancia que se fue agravando a medida que crecía el volumen de negocio de Germans Boada. Finalmente, la nave de expediciones se quedó pequeña y la empresa se vio obligada a cerrar los tres almacenes y realizar la nueva implantación en Santa Oliva. La integración de las distintas células del centro es obvia: la materia prima y el producto acabado se estocan en el silo y, posteriormente, se trasladan a la nave de picking en función de la cantidad de pedidos en curso. La reposición desde el almacén hacia el área de picking se genera automáticamente a través del sistema informático que gestiona la instalación, que cuenta con la ayuda de equipos de radiofrecuencia. El silo de Santa Oliva tiene m 2 de superficie y capacidad para almacenar más de paletas con materia prima, semielaborados y producto acabado. Se trata de un com- 24 BestPractices

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29 La metodología seguida también permitirá a la compañía crecer de forma ordenada, ya que, gracias a la implantación y reserva de espacios, cualquier futura ampliación de la fábrica, el almacén o la zona de picking se podrá llevar a cabo de forma racional en cualquier dirección sin necesidad de realizar una gran inversión plejo que tiene estanterías de paletización convencional que mide 87 m de largo, 56 m de ancho y 10,5 m de altura máxima. Cada módulo tiene ocho niveles de carga y en sus huecos hay espacio para tres euro paletas o bien dos paletas americanas. Esta instalación está servida por carretilla trilateral, con la excepción de uno de sus pasillos, que tiene distancia retráctil y sólo cuenta con cinco niveles de carga. Por su parte, la nave destinada al picking cuenta con otros m 2 y alberga el stock necesario para realizar la preparación de los pedidos. En este caso, el complejo de estanterías, que tiene capacidad para paletas, mide 50,5 m de longitud, 52 m de anchura y 6,5 de altura. Se ha reservado una estantería para el picking manual, que dispone de 141 niveles de picking con capacidad para 600 kg de peso cada uno. Desde esta nave también se expide la mercancía, por lo que cuenta con playas y salidas asignadas para cada uno de los transportistas con los que trabaja la firma catalana. El cuarto módulo que forma parte de las instalaciones de Santa Oliva es un edificio polivalente que acoge las oficinas y un importante espacio dedicado a la promoción comercial de los productos de Germans Boada y sus marcas, RUBI y CUTMAN. En este lugar se ha emplazado una exposición de los productos que forman parte del catálogo de la compañía, así como un museo que permi- te ver la evolución del sector de la construcción a través de las herramientas utilizadas por los profesionales. Esta exposición resalta la vocación internacional de Germans Boada, que factura aproximadamente el 50% del total en el extranjero y tiene delegaciones en Portugal, Alemania, Italia, Holanda, Francia, Reino Unido, Estados Unidos y México. Simplificar la logística La puesta en marcha del nuevo centro se llevó a cabo en diferentes fases durante el segundo semestre de En agosto entró en funcionamiento la parte logística, mientras que la fábrica lo hizo en octubre. Por último, en mayo de este año se inauguraron las oficinas. El director industrial de Germans Boada, Guillem Clofent, asegura que, haber definido con precisión los múltiples espacios del centro Santa Oliva antes de su construcción, ha permitido a la compañía "optimizar el espacio y la inversión económica de una forma adecuada, porque hemos podido ver los resultados en tan sólo medio año". La metodología seguida también permitirá a la compañía crecer de forma ordenada, ya que, gracias a la implantación y reserva de espacios, cualquier futura ampliación de la fábrica, el almacén o la zona de picking se podrá llevar a cabo de forma racional en cualquier dirección sin necesidad de realizar una gran inversión. "Yo diría afirma Clofent al respecto que aquí hemos conseguido, en parte, la cuadratura del círculo". 29 BestPractices

30 PALETIZACIÓN A GRAN ALTURA Tras un corto periodo de adaptación, la empresa ha podido constatar en el día a día mejoras en todos los ámbitos de su actividad. Según Clofent, tener centralizada toda la logística ha permitido simplificar su gestión, controlar el stock en tiempo real y eliminar albaranes y procedimientos de recepción y expedición entre almacenes (todas las operaciones internas están gobernadas, vía radiofrecuencia, por un único sistema informático). "En definitiva: somos más flexibles y ágiles en las gestiones, lo que nos permite ser más rápidos en la preparación y la entrega de pedidos". En esta línea, Clofent asegura que "la calidad de nuestro servicio es una de las armas estratégicas que nos ha de permitir destacar tanto en el mercado nacional como en el internacional". La clientela de Germans Boada es muy diversa e incluye centrales de compra, mayoristas, grupos de distribución, ferreterías, etc. En el mercado doméstico, la empresa mantiene con sus clientes el compromiso de tener disponible en 24 horas cualquier producto de su catálogo (el servicio de entrega implica 24 horas más). Para determinar la existencia de un stock suficiente que evite la ruptura, se analizan los históricos y las previsiones, así como los tiempos de aprovisionamiento y fabricación. Los plazos de entrega son similares en los países europeos donde hay filiales. Las razones del almacén Germans Boada comercializa un extenso catálogo formado por más de referencias de producto acabado. La gran variedad de tamaños y pesos que presentan esos artículos (algunos caben en la palma de la mano, mientras que otros miden tres metros de longitud) planteaba ciertas dificultades logísticas. Por este motivo, el nuevo almacén de Tarragona debía ofrecer una gran flexibilidad: "algo que no nos ofrecía, en ningún caso, un sistema automático con robots transelevadores", señala el director industrial de Germans Boada. No obstante, la compañía contempló la posibilidad de montar un sistema híbrido que incluyera una zona semiautomática con algún Paternoster para almacenar en altura. "Sin embargo apunta Clofent también este tipo de sistemas son rígidos y nosotros debemos poder asegurar la mayor versatilidad posible en siste- 30 BestPractices

31 mas de almacenamiento para las futuras referencias". "Por todo esto concluye, llegamos a la conclusión de que el sistema más flexible, rentable y que menos nos condicionaba era el convencional a gran altura con pasillos estrechos y máquinas trilaterales trabajando". La compañía no creyó oportuno externalizar la gestión de la logística o el almacenaje. Según el responsable de la empresa, "nos parecía muy peligroso subcontratar, porque nosotros nunca le decimos 'no' al cliente y si te piden cosas especiales la única manera que tienes de asegurar que podrás cumplir con el servicio es hacerlo tú mismo". Clofent asegura al respecto que "la fluidez, flexibilidad y rapidez que ofrecemos no serían viables si por medio hubiera toda una gestión de subcontratación: tenemos tantas referencias, con distintas medidas y consolidadas de maneras tan diferentes que es muy difícil encontrar un operador logístico que sea tan flexible y tenga a la vez tanta capacidad. De hecho, de los cerca de 20 operadores que visitamos, ninguno tenía nuestra versatilidad". El centro en Santa Oliva está situado en un punto neurálgico en el esquema distributivo de Germans Boada, ya que está enclavado entre las autopistas A-7 (vía principal para ir tanto hacia el sur de España como hacia la frontera francesa) y A-2 (que utiliza para las expediciones a la zona centro y Portugal). La equidistancia con los puertos de Tarragona y Barcelona también permite optar por cualquiera de los dos enclaves. Asimismo, instalándose en Santa Oliva la compañía se ha aproximado a las fábricas de cerámica de Castellón, con las que aprovecha sinergias para la expedición de mercancías, ya que para clientes comunes consolidan los envíos de la cerámica y de las máquinas que cortan este material.

32 PALETIZACIÓN A GRAN ALTURA 1 K PASILLO PARA ZONA RETRÁCTIL 32 BestPractices

33 DETALLE ALZADO K-K' ALZADO ZONA RETRÁCTIL ALZADO ESTANTERIAS C FASE 1 FASE 2 FICHA TÉCNICA del almacén para picking Longitud del almacén: 78 m Anchura del almacén: 57 m Longitud estanterías: 50,5 m Anchura estanterías: 52 m Altura estanterías: 6,5 m Nº de estanterías: 18 Nº de pasillos: 16 Niveles de carga: 5 (incluido el suelo) Longitud de los módulos: mm FICHA TÉCNICA del almacén de paletización convencional K' Longitud del almacén: 105 m Anchura del almacén: 57 m Longitud estanterías: 87 m Anchura estanterías: 56 m Altura estanterías: 10,5 m Nº de estanterías: 24 Nº de pasillos: 12 Anchura del pasillo: 2,1 m + un pasillo de 3,6 m Niveles de carga: 8 y 5 (incluido el suelo) Nº de módulos: 744 Longitud de los módulos: mm Capacidad por hueco: 3 euro paletas ó 2 paletas americanas Capacidad total: euro paletas ó paletas americanas Carga máx. por hueco: kg Unidad de carga: Paleta de 800 x1.200 mm / x1.200 mm Estanterías servidas por carretilla trilateral y retráctil 33 BestPractices

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35 Soluciones de ALMACENAJE COMPACTO Tombacco Marketing, filial española de la empresa italiana Tombacco, ha instalado en su almacén estanterías de paletización compacta con capacidad para paletas, lo que le ha permitido ganar espacio de almacenaje y mejorar la calidad del producto, que ha dejado de apilarse en el suelo. Tras el éxito de esta aplicación, la matriz italiana pasará en breve a utilizar el mismo sistema de almacenaje en sus instalaciones de San Donà di Piave, población cercana a la ciudad de Venecia. E l grupo Tombacco, fundado y dirigido por la familia italiana del mismo apellido, opera en el sector del plástico desde el año La compañía, que está presente en nuestro país desde 1999 con la marca Tombacco Marketing, trasladó el año pasado su sede española desde La Batlloria (Barcelona) a su actual ubicación en la localidad gerundense de Sant Feliu de Buixalleu. Aquí ocupa una extensión de m 2 de superficie cubierta, donde en una única nave cuenta con una planta de producción y un almacén. La empresa fabrica preformas de PET (polietileno tereftalato), un producto que, introducido en maquinas de inyección, se convierte en un semielaborado destinado a las empresas que utilizan botellas de plástico para embotellar agua mineral y bebidas. De hecho, Tombacco 35 BestPractices

36 La compañía ha instalado un complejo de estanterías compactas de 100 m de longitud, 23 de anchura y una altura máxima de 8,5 m

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38 PALETIZACIÓN COMPACTA La empresa optó por el sistema compacto para duplicar el espacio destinado a almacenaje y ganar en efectividad vende básicamente a la industria alimentaria, y sus principales clientes son los embotelladores de agua y refrescos. La elección de Sant Feliu de Buixalleu para la instalación de su planta española no es casual: en esta zona (el área del macizo del Montseny) se concentran algunos de los productores de agua mineral embotellada de más renombre en España, que obtienen el líquido elemento de los manantiales de estas montañas. Esta circunstancia permitió a la compañía encontrar en la comarca trabajadores ya formados en la utilización de las máquinas de inyección de PET, lo que supone una gran ventaja, porque formar a este tipo de operarios implica una gran inversión de tiempo y dinero. De los m 2 construidos (250 destinados a oficinas) que tiene la nave de Girona, unos m 2 corresponden al almacén. La compañía ha instalado un complejo de estanterías compactas con unas dimensiones de 100 m de longitud, 23 de anchura y una altura máxima de 8,5 m. Se trata de un almacén de 98 calles con cinco y seis niveles de carga en altura y nueve de profundidad, que tienen capacidad para paletas de x x mm, con una carga máxima de 400 kg por unidad. Este sistema de almacenaje ha supuesto para Tombacco una novedad con respecto al que utilizaban en sus anteriores instalaciones de La Batlloria. Allí no disponían de 38 BestPractices

39 FICHA TÉCNICA Longitud estanterías: Anchura estanterías: Altura estanterías: Profundidad estanterías: 100 m 23 m 8,5 m 9,35 m Nº de calles: 98 Niveles de carga: 5 y 6 Capacidad total: Tipo de estanterías: Unidad de carga: Instalación servida por carretilla frontal paletas Compacta en interior nave Paleta de x x mm y 400 kg de peso estanterías y el producto se apilaba en el suelo hasta tres alturas (lo máximo que se permite para garantizar la seguridad y calidad del producto), algo que, según el director de la planta, Enrique Nogueiro, es habitual en su sector. "Nosotros optamos por las compactas para ganar espacio en el almacén (lo hemos duplicado) y para ser más eficientes y mejorar la calidad de nuestro producto, ya que el hecho de que las cajas no se apoyen las unas encima de las otras hace que el producto pueda llegar en mejores condiciones a nuestros clientes". Las preformas de Tombacco se guardan dentro de bolsas de polietileno idóneas para el contacto con alimentos y después se embalan en cajas de cartón o en contenedores de plástico. Las cajas de cartón, octogonales o rectangulares, tienen la forma más adecuada para cada tipo de expedición, ya sea en camión o en container. Estas cajas están paletizadas y, aunque las preformas tienen formatos distintos (Tombacco maneja en esta instalación alrededor de 100 referencias), el producto que comercializa es muy similar, por lo que las estanterías compactas, que están especialmente indicadas para aquellas empresas que mueven grandes volúmenes de pocas referencias, han supuesto la solución perfecta. Tanto es así que la matriz italiana, que iniciará en breve la construcción de un nuevo almacén, pasará a utilizar el mismo sistema de almacenaje en sus instalaciones de San Donà di Piave, localidad cercana a Venecia.

40 ALZAMORA PACKAGING APUESTA POR UN ALMACÉN INTELIGENTE UN PROYECTO INDUSTRIAL DE FUTURO La nueva planta industrial de Alzamora Packaging, SA dispone de un almacén automático con estanterías de doble profundidad, cuya misión es ordenar y centralizar en un único espacio el stock de materia prima, el utillaje y los productos acabados. Con tan sólo dos pasillos de estanterías, el almacén tiene capacidad para más de paletas. 40 BestPractices

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42 ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA PALETAS UNA FIRMA CENTENARIA Alzamora Packaging tiene su origen en el taller de imprenta y manipulado de cartón que fundó, en el año 1900, Pere Alzamora Michel. Hoy es una firma centenaria que se encuentra entre las primeras empresas españolas de su sector por volumen de negocio. Trabaja principalmente en el mercado español y francés, y es pionera en innovación, un hecho avalado por los premios que han recibido sus creaciones. En 2003, la prioridad de Alzamora ha sido culminar el traslado a sus nuevas instalaciones, donde, conscientes de que la evolución garantiza el futuro, han apostado por incorporar tecnología punta en la producción y en el sistema de almacenaje.

43 La empresa Alzamora Packaging, una de las principales firmas españolas del sector del embalaje, ha trasladado su sede a unas modernas instalaciones situadas en las afueras de la ciudad de Olot (Girona), donde cuenta con una fábrica equipada con tecnología de última generación y un almacén inteligente. El nuevo silo, de estructura autoportante y con capacidad para un total de paletas, almacena en un único espacio tanto la materia prima como el utillaje (básicamente troqueles) y el producto acabado. Para ello cuenta con cuatro estanterías de doble profundidad, donde las horquillas de los robots transelevadores pueden introducir las paletas hasta una segunda profundidad. Gracias a este sistema, con tan sólo dos pasillos (atendidos por sendos transelevadores) quedan habilitadas ocho estanterías, con el consiguiente ahorro de espacio. Alzamora Packaging centra su actividad en la impresión en offset y el manipulado de materiales como el cartón y el plástico. Antes de construir su nueva planta, los responsables de Alzamora visitaron algunas empresas del sector del embalaje, sitas en diferentes continentes, y se reunieron con los principales fabricantes de maquinaria de su sector. Tomadas las oportunas referencias, la firma catalana escogió, según explica su director comercial, Josep Maria Berga, los distintos elementos para configurar a medida "un proyecto industrial de futuro, adaptado a nuestro lay-out de producción y que nos diera una gran flexibilidad". En el caso particular del sistema de almacenaje, Berga asegura que solamente una de las empresas de packaging que visitaron en concreto una japonesa contaba con un almacén inteligente. El nuevo almacén tiene una longitud aproximada de 90 m y una altura de 26 m. Dispone de dos puntos de entrada para mercancía paletizada, uno para la materia prima y el utillaje y otro para producto acabado. En ambos ca-

44 ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA PALETAS sos, un shuttle car o vehículo lanzadera se encarga de recoger las paletas y trasladarlas a un camino de rodillos, que finalmente las deja al alcance de las horquillas de los transelevadores. Como unidad de carga se utilizan euro paletas con alturas de y mm, ya que una de las particularidades de Alzamora es que, para guardar los troqueles, utiliza jaulas metálicas propias adaptadas sobre la base de las paletas. Además, el sistema admite que la carga sobresalga de la base cinco centímetros, tanto a lo largo como a lo ancho, de modo que, si la euro paleta mide 800 x mm, el límite para la mercancía que alberga es de 850 x 1250 mm. Máximo rendimiento En su anterior sede, Alzamora tenía un almacén de producto acabado de m 2 de superficie con estanterías de paletización compacta para paletas. La materia prima, en cambio, se almacenaba en el suelo, al lado de las máquinas. Pero la nueva planta industrial se ha diseñado para adaptar el flujo interno de materiales a la lógica productiva. Así, la fábrica, que se encuentra anexa al almacén inteligente, se ha proyectado en forma de "U", de manera que la materia prima sale del silo, recorre todas las estaciones de trabajo y cierra el ciclo volviendo a entrar en el almacén por el otro extremo de su cabecera. El mismo circuito sirve para que el producto acabado sea introducido en el almacén al final del recorrido. Sobre esta disposición, el director comercial de Alzamora afirma que "no basta con tener maquinaria de última generación; debes contar con un equipamiento y un entorno acondicionado para poder sacar el máximo rendimiento. Por eso se ha estudiado la logística de los materiales, para que conserve una lógica productiva y al mismo tiempo facilite su buen estado". Alzamora también ha aprovechado el traslado a las nuevas instalaciones para reestructurar las secciones. Para ello, se han aislado las troqueladoras (crean mucho polvo y no deben estar junto a las plegadoras, porque si el polvo va a parar a las cintas que engoman o pliegan pueden rayarse las cajas) y se ha dotado a cada departamento de la temperatura y la humedad idóneas. Asimismo, se ha soterrado la salida del material desechado 44 BestPractices

45 Gracias al doble fondo, con sólo dos pasillos (atendidos por sendos transelevadores), se habilitan ocho estanterías, con el consiguiente ahorro de espacio tras el corte de las troqueladoras: dos cintas transportadoras subterráneas, que discurren por debajo de las máquinas, recogen los desechos y evitan que el polvo circule por el aire en la planta. Los recortes caen por unos toboganes a una cinta u otra dependiendo del material que se haya usado, ya que de este modo se realiza una recogida selectiva. Al final de estas líneas subterráneas una máquina se encarga de compactar los residuos hasta formar balas, que quedan listos para su reciclado. Este sistema de recogida también permite prescindir de los habituales sistemas de aspira- do, puesto que las vibraciones que emiten estos aparatos también facilitan la dispersión de las partículas de polvo. Traje a medida Las actividades que desarrolla Alzamora abarcan todo el proceso productivo del packaging: creatividad, preimpresión, montajes preeliminares, impresión, troquelado, engomado, plegado y manipulado. La empresa fabrica y suministra envases litografiados, plastificados, estampados y con ventanillas o relieves en seco, así como todo tipo de cajas, expositores, material PLV (publicidad en el punto de venta), etc. 45 BestPractices

46 ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA PALETAS FICHA TÉCNICA Longitud de las estanterías: 87,5 m (longitud total) 79,3 m (longitud módulos de carga) Anchura de las estanterías: 15 m (bastidores de mm) Altura de las estanterías: 25,8 m (altura total estructura) 24,5 m (altura libre bajo cercha) Nº de pasillos: 2 Nº de estanterías: 8 Unidad de carga: paleta de 800 x x 1.300/1.550 mm Carga con medidas de 850 x 1250 mm Carga máxima: 700 kg/paleta Capacidad total: paletas Paletas movidas/hora: BestPractices

47 Shuttle car: 1 unidad Puestos de entrada: 2 (para materia prima y utillaje y para producto acabado) Transelevador: 2 unidades de doble fondo Ciclos simples por hora: 47,33 Cs/h Ciclos combinados por hora: 25,58 Cc/h 47 BestPractices

48 ALMACENAJE AUTOMÁTICO PARA PALETAS DISEÑO Y CARACTERÍSTICAS DE LA INSTALACIÓN PLANTEAMIENTO INICIAL Los requerimientos iniciales del cliente obligaban a plantear un sistema automático capaz de almacenar productos de diferentes características de forma simultánea. Utilizando criterios de ubicación caóticos para optimizar el aprovechamiento del espacio, el almacén permite tratar de forma paralela materia prima, utillaje y producto terminado. Otra condición exigida por Alzamora Packaging fue disponer de un sistema de almacenamiento que permitiera una gran capacidad de stock sin penalizar el espacio utilizado y sin afectar al rendimiento global de la instalación. Para ello se ha implantado un sistema de almacenaje con estanterías de doble profundidad, con lo que se rentabiliza el almacenamiento y la manipulación de grandes lotes de fabricación. NECESIDADES A CUBRIR Como resultado de un estudio previo, se determinó que el almacén de Alzamora Packaging debía tener una capacidad de aproximadamente paletas y debía estar preparado para mover hasta un máximo de 100 paletas por hora. Las dos máquinas instaladas son capaces de manejar aproximadamente una media de 51 paletas por hora cada una de ellas (25,5 paletas de entrada y 25,5 paletas de salida). Para realizar el cálculo de huecos del almacén, se tuvieron en cuenta los diferentes formatos de carga gestionados por el cliente, la cantidad de bultos movidos al día, y las previsiones de crecimiento a corto y largo plazo. Otro valor importante a la hora de diseñar el almacén fueron los movimientos demandados por el cliente, por lo que se analizaron las diferentes funciones que debía realizar el almacén: - Recibir producto procedente de compras o factorías externas. - Recibir un flujo continuo de paletas procedentes de las zonas de producción. - Realizar procesos de picking de materia prima. - Abastecer al resto de la factoría de material de utillaje. - Preparar las expediciones de paletas enteras para clientes. - Procesos de picking para expediciones a clientes. DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN INSTALADA Transelevador de doble profundidad Se han instalado dos transelevadores del tipo "doble fondo", con una altura aproximada de 24 m y una capacidad de carga máxima de 700 kg. Shuttle-Car Los diferentes carriles de entrada y salida se comunican entre sí con un sistema móvil de distribución de paletas. Para ello se optó por un transportador móvil situado sobre carriles. Periferia Entradas procedentes de producción Los operarios de Alzamora Packaging depositan las paletas procedentes de las zonas de producción por el lado de 800 mm. A partir de este punto el procedimiento de entrada es totalmente automático, ya que el sistema de almacén identifica la paleta y se comunica directamente con el sistema de fabricación para recoger todos los datos de la entrada. Simultáneamente, se realiza un chequeo completo de la integridad de la paleta, verificando las dimensiones externas (gálibo), el peso máximo permitido, y la correcta alineación de los tacos. 48 BestPractices