MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MEDIOS DE TRANSPORTE. Programa Técnico Profesional en Transporte terrestre y de carga

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1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MEDIOS DE TRANSPORTE Programa Técnico Profesional en Transporte terrestre y de carga

2 Descripción del curso Si bien el mantenimiento hace parte del mapa de procesos de las compañías, solo se le da importancia cuando se identifican los altos costos que se generan por este concepto y los problemas que pueden generar en la producción y en la satisfacción de los clientes. Para nadie es un secreto que el proceso de mantenimiento se constituye en algo que hay que tener y no se toma como lo que debe ser un elemento diferenciador para muchos sectores de la economía. No es fácil entender ni proceder a llevar este proceso a niveles de clase mundial de una parte por la complejidad que significa entender su problemática y de otro lado que no es un área por la que las escuelas de formación incluidas universidades se preocupen por darle la importancia requerida para su desarrollo. El mantenimiento en muchas ocasiones aún no es entendido como proceso estratégico de las compañías y se ha vuelto la excusa perfecta cuando se presentan fallas frente a los clientes finales, hecho que desde una óptica empresarial resulta inadmisible. El mantenimiento debe ser enfrentado de una manera empresarial y debe ser asumido como un proceso de soporte fundamental en la satisfacción de los clientes y como valor agregado de una compañía. Qué decir de las empresas de cuyo negocio gira alrededor del funcionamiento de activos de alto costo y que necesariamente requieren de un mantenimiento bien estructurado y productivo, a nivel de costo puede llegar a ser la salvación de compañías sometidas a un mercado lleno de amenazas como la sobreoferta que genera disminución de los ingresos, baja demanda del servicio y altas exigencias de los clientes. Compentencias Genera estrategias para hacer del mantenimiento una de las áreas más productivas de la empresa, basadas en la prevención de daños, disminución de las paradas de los equipos y disminución de los costos. 1. Definición De Mantenimiento 2. Objetivos Del Mantenimiento Estructura temática 3. Tipos De Mantenimiento 3.1. Mantenimiento correctivo 3.2. Mantenimiento periódico 3.3. Mantenimiento programado 3.4. Mantenimiento predictivo 3.5. Mantenimiento por condición 3.6. Mantenimiento autónomo 3.7. Mantenimiento total productivo 3.8. Mantenimiento

3 4. Modelo conceptual de referencia del departamento de mantenimiento 4.1. Estructura del departamento de mantenimiento 5. Organización del departamento de mantenimiento 5.1 Proceso administrativo 5.2 Proceso de seguridad industrial y salud ocupacional 5.3 Proceso de investigación y desarrollo 5.4 Proceso de programación 5.5 Proceso de ejecución 5.6 Proceso de control de calidad de reparaciones durante el proceso 5.7 Proceso de auditoría de calidad 5.8 Proceso de inspección operativa 6. Planeación de mantenimiento 7. Organización del mantenimiento 8. Costos y gastos involucrados en el mantenimiento 8.1. Costos de producción 8.2. Gastos 9. Indicadores de mantenimiento 9.1 Costo por kilometro 9.2 Índice de varados 9.3 Cumplimiento de mantenimiento

4 Ideograma del curso Mantenimiento

5 MÓDULO 1 CONCEPTUALIZACION DE LOS DIFERENTES TIPOS DE MANTENIMIENTO Introducción El mantenimiento tiene sus bases en una fuerte planeación de operaciones de mantenimiento y un cuidadoso registro, análisis y trazabilidad de actividades, fallas y hechos que se presentan en las máquinas en su transcurrir productivo. A pesar de que la experiencia en el diagnóstico de fallas sigue siendo fundamental en el proceso, resulta altamente importante el método de análisis de falla, el registro de las actividades de mantenimiento, la trazabilidad de los componentes de las máquinas y el método de análisis, estos elementos se constituyen en una nueva cultura para los departamentos de mantenimiento muchas veces condenados a ser reactivos frente a las fallas y paradas de maquinarias. De cara a esta realidad el mantenimiento se muestra como la primera herramienta para enfrentar los altos costos del mantenimiento tradicional y la consolidación de los departamentos de mantenimiento como entes reales y formales dentro de la cadena de valor de las compañías. Competencias Conocer y adquirir los conceptos básicos de los tipos de mantenimiento e identificar las ventajas del mantenimiento frente a las prácticas tradicionales. Contenidos 1 Definición De Mantenimiento 2 Objetivos Del Mantenimiento 3 Tipos De Mantenimiento 3.1 Mantenimiento correctivo 3.2 Mantenimiento periódico 3.3 Mantenimiento programado 3.4 Mantenimiento predictivo 3.5 Mantenimiento por condición 3.6 Mantenimiento autónomo 3.7 Mantenimiento total productivo 3.8 Mantenimiento

6 Ideograma del módulo 1 Mantenimiento

7 Definición De Mantenimiento El mantenimiento se puede entender como el conjunto de planes y actividades que conducen a conservar una maquina desde el punto de vista de fiabilidad al menor costo posible, evitando paradas no programadas, y disminuyendo los tiempos de reparación, es decir, disminuyendo las pérdidas de producción. En cuanto al sector el mantenimiento es fundamental para sobrevivir y crecer dentro de un mercado altamente competitivo, pues en algunos casos este rubro puede llegar a estar por encima del 20% de los costos totales de las empresas de. Objetivos Del Mantenimiento Se pueden resumir en dos los objetivos del mantenimiento: Confiabilidad (fiabilidad): Asegurar, calcular e informar a los usuarios un periodo de tiempo y/o utilización de los equipos sin paradas no programadas. Igualmente a través de procesos de mejoramiento continuo mejorar los tiempos entre paradas programadas de los equipos haciéndolos más productivos a través del tiempo. Disponibilidad: Disminuir los tiempos de permanencia de los equipos en reparaciones y actividades propias de mantenimiento al mínimo costo posible sin afectar la confiabilidad Tipos De Mantenimiento Como todo proceso productivo o no productivo, el mantenimiento ha venido teniendo modificaciones a través del tiempo. Cada una de las modificaciones o complementos de este proceso se ha identificado como una clase de proceso. Muchos de ellos tienen en la literatura nombres o referencias diferentes, sin embargo el concepto de cada uno de ellos resulta fácil de comprender. Mantenimiento correctivo Es el mantenimiento que surge naturalmente de los procesos y consiste en corregir y reparar cuando se presente la falla, es por supuesto a nivel de nuestras empresas el más común. Este mantenimiento no obedece a ningún tipo de planeación de mantenimiento ni a estudios sobre fallas de elementos o piezas de maquinarias, sino que se desprende del permitir que los equipos operen hasta que fallen. A pesar de que disminuir la probabilidad de falla de todos los elementos que componen una máquina resulta una tarea ardua y de muchos años, este tipo de mantenimiento es el de más

8 alto costo y el que genera mayores problemas con los clientes, pues las fallas y paradas de máquinas se presentan de manera no programada generando incumplimientos de producción y en el caso del sector de en el incumplimiento en la colocación de equipos o en la no entrega oportuna de mercancías. Beneficios: Se puede identificar el problema que ocasiono la falla. Pueden plantearse varias soluciones de reparación Las reparaciones son acordes a la disponibilidad de recursos personales y equipo Las actividades de supervisión son directas sobre la falla Desventajas de mantenimiento correctivo. Personal: en caso de mantenimientos correctivos se debe tener más personal polifacético que maneje la mayor cantidad de variables posibles, perdiendo la opción de especialistas que determinarían una mejor calidad en las reparaciones. Maquinaria: al no existir una planificación real de parada de maquinaria normalmente se deben tener más equipos disponibles, aumentando los costos que generan estas inversiones adicionales, recursos que pueden ser dirigidos hacia otras áreas de la compañía o hacia otro tipo de inversiones más productivas. Al esperar la falla del equipo las reparaciones pueden resultar excesivamente costosas pues un daño en un solo subsistema puede afectar a otros que se encontraban en buen estado, generando reparaciones más allá del subsistema que fallo. Inventario: los inventarios de repuestos en estos casos deben ser altos porque si se desea garantizar una disponibilidad adecuada de la flota se debe tener en el almacén de repuestos un gran número de los mismos que permitan la atención de los vehículos sin demoras que afecten aun más la disponibilidad de los equipos. Seguridad: la seguridad de las máquinas y el proceso se ven afectadas con este tipo de paradas imprevistas pues se puede llegar a incumplimientos de contratos respaldados con pólizas de cumplimiento y por ejemplo en el caso de se pueden generar daños en mercancías perecederas o hurtos de la misma por paradas de equipos en zonas con problemas de orden público. Igualmente una falla no planeada puede resultar catastrófica en un sistema de frenos o dirección en un vehículo de carga. Calidad: la calidad de las reparaciones no se puede medir en muchas ocasiones puesto que la velocidad para poner operativo el equipo puede resultar en un bajo análisis de causalidad de la falla y se puede dar una alta probabilidad de retorno del vehículo por la misma falla. Como ilustración para poder saber el impacto económico de una parada no programada, se puede tomar como ejemplo un vehículo pesado de carga cuyos costos

9 fijos pueden ascender a nueve (9) millones de pesos ($ ) (Fuente: autor, tomado de empresa del sector de valores de 2.009, vehículo modelo no superior a tres (3) años), constituidos por pago de cuotas de adquisición del equipo, salario básico del conductor, seguros, entre otros. Estos en términos diarios significa que el vehículo diariamente debe cubrir costos de $ , resultantes de dividir los nueve millones de pesos en treinta días, es decir, que en términos de horas (24 horas por día, el costo es de doce mil quinientos pesos la hora ($ )), en términos de horas realmente trabajadas ( Por ejemplo 10 horas al día por 26 días hábiles, resulta en 260 horas mes) el costo por hora resulta ser treinta y cuatro mil seiscientos quince pesos, esto sin contar costos adicionales si la falla del equipo se presenta durante un trayecto en el cual hay que desplazar equipos grúa, transbordar mercancía y además el costo incalculable de imagen frente al cliente. A pesar de las desventajas del mantenimiento correctivo resulta complicado que desaparezca pues hay sistemas de maquinarias que por ser nuevas en el mercado o por su misma estructura de fabricación resulta muy complejo o costoso determinar un periodo de vida cercano a la realidad, tal es el caso de elementos estructurales de vehículos como cabina y chasis. Mantenimiento periódico Este tipo mantenimiento como su nombre lo indica se realiza en intervalos de tiempo determinado en días, meses o años y basado en la experiencia del departamento de mantenimiento, por recomendaciones del fabricante del equipo o por determinaciones de tipo legal. Los equipos son sometidos a inspecciones y reparaciones, cuyas paradas son bastante prolongadas, así mismo costosas, sin embargo sistemas estáticos o de vehículos justifican en algunos casos dichos mantenimientos. Este proceso requiere una planeación de la operación muy exhaustiva con el concurso de las áreas de operaciones y compras. Esta planeación debe contar con la participación de áreas importantes como mantenimiento, área de compras; su planificación debe estar definida por el número de operaciones que impliquen el desarrollo correcto de este mantenimiento, si no se tiene una preparación adecuada se puede prolongar por más tiempo dichos mantenimientos, por tal razón es importante lograr afinar dichas operaciones. Mantenimiento programado El mantenimiento programado determina para cada subsistema del equipo, e inclusive para cada una de sus partes componentes una vida útil basada en sus uso y a través de análisis estadísticos y probabilísticos de la historia de componentes, es decir se basa en datos reales que son proyectados de manera que los equipos son intervenidos poco antes de que estadísticamente se vaya a presentar una falla. Por ejemplo, una pieza de cierta máquina que lleva más de cinco años operando ha mostrado mantenimientos correctivos de uno de sus componentes cada 500 horas de uso en promedio, en términos sencillos, el departamento de mantenimiento toma estos

10 datos históricos aplica su conocimiento estadístico y probabilístico y determina que la pieza debe ser cambiada, a manera de ejemplo, cada 490 horas de uso, de manera que la parada de producción sea programada y adicionalmente impide el daño de subsistemas relacionadas con la pieza cambiada. Cuando se tienen equipos nuevos se debe tener en cuenta las recomendaciones de los fabricantes que por lo general entregan un plan de mantenimiento muy general pero que sirve de base para la programación de los mantenimientos s. Como complemento a la información entregada por el fabricante, resulta importante la investigación del comportamiento de la maquina o sus componentes en empresas que posean este tipo de equipos trabajando con anterioridad, de manera que esta experiencia puede ser aprovechada para la elaboración de un plan de mantenimiento. Igualmente otra fuente de información la constituyen las empresas proveedoras de repuestos y suministros, pues por su trabajo diario tienen contacto con compañías que pueden tener el mismo tipo de equipos o por experiencia de componentes de otras maquinas de marcas diferentes a las adquiridas que tengan un histórico de comportamiento. Es muy fuerte la relación entre el mantenimiento el registro de datos y una planeación de parada de equipos que se constituirán en una disminución de los tiempos de permanencia del vehículo en taller, disminución de fallas y por supuesto en costos. Mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo se fundamenta en la determinación de un punto de falla antes de que se produzca. Se basa en procesos de alta tecnología tales como análisis de aceites usados, análisis de vibraciones, termo grafías, entre otros. Desde el punto de vista netamente conceptual este sería el mantenimiento ideal, pues permite en teoría aprovechar los componentes de un equipo hasta el máximo de su capacidad de manera que los costos por unidad de uso (horas, kilometrajes, unidades producidas) resultarían los más económicos, además de evitar las fallas y las paradas no programadas, sin embargo la mayor dificultas se presenta primero por los altísimos costos de su ejecución, adicionalmente no se pueden aplicar a todos los componentes de un equipo, sus análisis son extensos y debe hacerse de manera continua, en otras palabras, en una pieza que se determine la falla por ejemplo a las mil horas(1.000 horas) la pieza que la reemplaza no se puede tomar como dato horas de uso, pues la fabricación industrial no permite producir piezas idénticas, lo que implica que el seguimiento debe ser individual, incrementando de manera importante el costo. La actividad más utilizada en mantenimiento predictivo en el país a nivel de de carga se ve en el análisis de aceite usado de componentes tan importantes como el motor y las transmisiones. El proceso inicia con la toma de muestras de aceite de las piezas a analizar en el que previamente se ha definido un kilometraje u horas de uso. Esta muestra es llevada a un laboratorio especializado donde se identifican

11 partes no componentes del aceite que se encuentran suspendidas en el lubricante, de acuerdo a lo encontrado se puede determinar fallas en los sistemas que se analizan. Por ejemplo en caso de aceite de motor un análisis de laboratorio puede mostrar un alto contenido de combustible, esto genera una alarma al encargado de mantenimiento pues muestra una falla en algún elemento del sistema de combustible que tiene graves consecuencias pues la presencia de combustible en el aceite hace que pierda su capacidad de proteger y genera daños graves al motor. Inmediatamente el encargado de mantenimiento debe ordenar la parada del equipo para la corrección inmediata del componente que presenta la falla. Mantenimiento por condición Basado en los mantenimientos s y predictivos surge el mantenimiento por condición como una fase superior al mantenimiento que es el de más alta aplicación en los diferentes sectores de la economía colombiana. El gran aporte de este enfoque se basa en no tratar los equipos como lotes de fabricación si no como entes individuales sometidos a diferentes tipos de exigencias, por ejemplo, en el caso de vehículos de carga los cambios de aceites normalmente se determinan para un grupo de vehículos de las mismas características y del mismo año de fabricación, sin embargo si este grupo de vehículos tienen operadores (conductores) con diferentes niveles de entrenamiento y capacitación, por esta razón la duración de sus componentes e insumos puede variar, así mismo si las rutas por las que se desplazan los equipos son diferentes, esto también influye sobre la vida y comportamiento del aceite por pasar por vías de alta contaminación, alta exigencias del motor por empinadas cuestas, frente a vías planas y de baja contaminación. Mantenimiento autónomo Este mantenimiento se le asigna al operador del equipo de acuerdo a su interacción con el equipo y sus capacidades técnicas. Resulta altamente importante puesto que el operador tienen un continuo contacto con la maquina y puede efectuar con precisión y en los tiempos más adecuados el mantenimiento que le fue asignado sin incidir en baja producción. Para dar un mayor entendimiento a este tipo de mantenimiento se puede mencionar en el caso de vehículos de carga terrestre por ejemplo operaciones como control de presión de llantas, niveles de aceite motor, nivel de refrigerante, estado del sistema de frenos, entre otras. Mantenimiento total productivo Es la fase superior del concepto de mantenimiento donde se conjugan todas las ventajas de cada uno de los mantenimientos ya analizados. Por ejemplo el mantenimiento por condición, mantenimiento autónomo, mantenimiento,

12 aplicación de modelos de simulación y lo más importante es la participación dentro del equipo directivo de los ejecutivos de mantenimiento, convirtiendo este proceso en parte integral del plan estratégico de las empresas. Mantenimiento El mantenimiento es una combinación entre el mantenimiento periódico permanentemente y programado, a éste se le agregan temas como revisiones de viaje inspecciones de finalización de ruta, y todos los elementos de los que podamos disponer para hacer dichas inspecciones y cálculos. En ese tipo de mantenimiento ya tenemos en cuenta la capacidad instalada de la planta, del personal y la disponibilidad de repuestos, la pre compra de repuestos, instalaciones, rutinas operativas y fundamentalmente de sus mantenimientos en la sincronización entre las áreas que conforman suministros, operación, mantenimiento y comercial entre otras dichas sincronizaciones son relevantes para evitar sucesos inesperados en el desarrollo normal del proceso comercial de la compañía. Los ahorros alcanzados en un excelente manejo de mantenimiento puede estar en un 30%, esta disminución obedece a la adecuada planeación, planificación, a la sincronización de recursos, al estudio de tiempos de parada y en la afectividad y rapidez con que se realizan los mantenimiento.

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