Mejores Prácticas para la Gestión de Activos Mineros

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1 Business Consulting Services Mejores Prácticas para la Gestión de Activos Mineros Marco Ronceros IBM Global Business Services Agosto 20, 2010

2 Agenda Gestión de Activos Gestión de Mantenimiento Propuesta de Valor - Benchmark 2

3 Gestión de Activos y Eficiencia Operacional Colaboración y KM 1. Gestión de Rercursos Humanos 1. Gentemás más inteligente inteligente 2. Sustentabilidad más inteligente Gobierno Corporativo Innovación en el modelo de negocios Seguridad Medio Ambiente y energía El Futuro de la Mineria Gestión de Activos Gestión Operaciones Remotas Productividad, Eficiencia y Reducción de costos Información Virtual Integrada 3. 3.Operaciones másinteligentes Inteligentes Operaciones yy Tecnología Tecnología más 3

4 La cadena de valor en la minería Procesos estratégicos Objetivos del negocio y estrategia corporativa Procesos de planeamiento Diseño integrado, planeamiento y programación Procesos de cadena de valor Adquirir nuevas reservas y/o minas Definir cuerpo mineral Comercialización y ventas Desarrollar Infraestructura Extraer recursos Procesar y refinar Despachar Productos Rehabilitar zonas Procesos clave de soporte Proveer materiales y servicios Administrar los activos Administrar las finanzas Administrar la salubridad, la seguridad y el medio ambiente Desarrollar y mantener la tecnología Gestión de los recursos humanos 4

5 Qué son los Activos Equipos de Producción Infraestructura Equipos de generación eléctrica Refinerías, plantas químicas Líneas de Manufactura Edificios, oficinas Campamentos Activos de Transporte TI: Hardware y Software Ferrocarriles, equipos rodantes Flotas de camiones, maquinaria Barcos, aviones Servidores, laptops, dispositivos de red Configuración de Software, licencias Help desks 5

6 Qué preguntas se hacen nuestros clientes? Cómo reducir nuestros costos operacionales? Ej: Confiabilidad / Mejoras Qué tipo de organización y procesos debería tener para gestionar mis activos? Qué funciones debería tercerizar? Ej: Estrategia / Organización Gestión Eficiente de Activos Qué información debería generar, y cómo? Ej: Sistema de Mantenimiento de Clase Mundial Como debería gestionar partes y materiales? Ej: Estrategia de Contratación / Soluciones Optimización Cómo debería operar/mantener los activos para optimizar calidad, disponibilidad y costo? Ej: Optimización ciclo de vida de activos 6

7 Metodología 7

8 Abordamos el Modelo de Gestión de Mantenimiento, enfocando en 10 dimensiones del Modelo UPTIME CATEGORIAS 1. Estrategia 2. Gestión (Organización) 3. Información 4. Gestión de Materiales y Repuestos 5. Planificación & Programación 6. Tácticas 7. Indicadores 8. Mantenimiento Autónomo 9. Confiabilidad 10. Rediseño de Procesos 8 IBM Industrial Products Metals & Mining

9 Camino a la Madurez Madurez en la Gestión de Activos Inocencia Conciencia Entendimiento Competencia Excelencia Mantenimiento y gasto en repuestos ($) Reparaciones tan bien como antes Luchando con los sistemas de gestión Reactivo repararlo cuando falla Mantenimiento preventivo, proactivo Cambio de Actitud desde el enfoque en costos a un enfoque de valor Los Sistemas son herramientas valoradas Información como un activo Reparaciones como nuevo Toma de Deciciones optimizada Mantenimiento preventivo, proactivo Foco en ciclo de vida y confiabilidad Mantenimiento es parte de la cadena de suministro Confiabilidad y Desempeño 9 Mantenimiento es un Gasto Linea de Tiempo Mantenimiento es una Inversión

10 Factores de Generación de Valor del Negocio Análisis Confiabilidad Reducción lucro cesante 2% - 5% Calidad y oportunidad del producto Productividad de Activos Disponibilidad Mejores tácticas Mayor utilización 3% - 5% Precio Cantidad Ingresos Utilidad generada VAN Negocio Control de costos operacionales Planificación y Programación / Revisión SLAs Utilización Mano de Obra 10% - 20% Reducción Costo de Materiales 10% - 15% Tamaño de equipos y flotas Tamaño/Reemplazo Optimo de Equipos Reducción de compra nuevos equipos 3% - 5% Costos Capital fijo + Capital empleado Retorno de la la inversión Inventario de repuestos y materiales Capital de trabajo Planificacion y Programacion / Optimizacion Stocks Reducción de inventarios 20% - 30% 10

11 El Modelo de Madurez permite identificar las áreas de oportunidad Rating Levels INOCENCIA CONCIENCIA ENTENDIMIENTO COMPETENCIA EXCENLENCIA 1. Estrategia 2. Organización / Gestión 3. Gestión de Datos 4. Tácticas de Mantenimiento Principalmente mantenimiento reactivo de averías Altamente centralizado Sistemas de especialidad manuales o Ad Hoc Únicamente inspecciones anuales de S/D Mantenimiento preventivo. Programa de mejoras Parcialemente centralizado para algunos oficios Un "sistema" que permita establecer un programa limitado y seguimiento de partes Inspecciones basadas en duración Plan de mejora anual Equipos de oficios diversos descentralizados Sistema de gestión de activos completamente funcional. Stand Alone System. Inspecciones basadas en tiempo y uso. NDT limitado Plan de mejora a largo plazo Nivel de polivalencia en algunos oficios Sistema de gestión de activos completamente funcional enlazado a finanzas y al sistema de inventarios CBM limitado. Mantenimiento preventivo limitado. Pocos sorpresas Estrategia de mantenimiento y activos establecida y comunicada Oficios independientes polivalentes Completamente integrado a bases de datos comunes estándares de datos en el lugar Todas las tácticas basadas en análisis 5. Gestión de Mantenimiento *Ausencia de prácticas de gestión de depósito *Algunos controles de depósitos. *Falta de mediciones de desempeño. *Retorno menor de 1.0 Sistema computarizado de niveles de stock - no hay input de mantenimiento. Tiempo de entrega y nivel de stock de seguridad establecido (raro) *Desarrollo de alianzas. *(Free issues). *Simplificación de procesos. *Proceso de entrega de materiales establecidos. *Calce automático de facturas. *Sistema de control de inventario computarizado. *Niveles de servicio 95%+. *Requisición de material online. *Retorno de Planeamiento y Programación 7. Indicadores de Desempeño Poco o nada de planificación formal, programación, o soporte de ingeniería No hay enfoque sistemático. Costo de mantenimiento no Disponible 8. Mantenimiento Recoge No hay archivo de averías Basado en Confiabilidad Algo de asistencia para la solución de problemas. Programación de inspección Tiempo de inactividad / registro de fiabilidad de mantenimiento no segregado datos de averías, pero hacen poco uso de ello Grupo de planeamiento de mantenimiento establecido. Ingeniería Ad Hoc Costos de inactividad causados por mantenimiento, disponibles Base de datos de averías disponible y utilizada para análisis Sólido planeamiento general y programación. Planeamiento de trabajo con soporte de ingeniería. Tiempo medio entre fallas (MTBF) / registro de intervenciones disponible. Costos de mantenimiento separados. Utilización de AMFE (FMECA) Planeamiento de largo plazo para proyectos de mantenimiento e ingeniería OEM benchmarking. Base de Datos Full Cost Programa RCM. Riesgo y causa raíz. Análisis de programa. 9. Mantenimiento Autónomo Fuerza laboral dirigida, no hay trabajo en equipo. Relación tensa entre Producción y Mantenimiento Fuerza laboral dirigida, poco trabajo en equipo. Cooperación entre mantenimiento y producción Fuerza laboral dirigida. Algo de trabajo en equipo. Cooperación entre mantenimiento y producción en nivel de trabajo Equipos autodirigidos. Cooperación entre mantenimiento y producción en todos los niveles. Trabajo en equipo a nivel de la organización Equipos descentralizados. Desiciones basadas en el negocio. Excelente cooperación entre mantenimiento y producción. El trabajo en equipo es un sello en toda la organización. 10. Rediseño de Procesos Procesos no documentados, algunos procedimientos documentados. Alto porcentaje de trabajo reactivo Algunos procesos documentados. Procesos documentados. Planificación Cantidad moderadas de y programación. Disciplinas procedimientos disponibles. Alto predominantes. Carga de trabajo volumen de trabajo de mantenimiento regular de mantenimiento preventivo y preventivo reactivo. Procesos documentados. Revisiones periódicas. Procedimientos bien documentados y organizados Procesos documentados y coordinados con soporte. Evidencia de ciclos de revisiones periódicas. Situación Actual Roadmap Situación Actual 11

12 Enfoque Modelo Uptime Quantum Leaps Continuous Improvement Control Encuestar Assessment -- Defining the Gap; WCMS Dubai Average SCALE: Maintenance Strategy 100 "Benchmark" Excellence 80 - Competence Maintenance Process Reengineering Organization / Human Resources 60 - Understanding Awareness 20 - Innocence Materials Management Employee Empow erment 20 0 Relevar Leadership Planning and Scheduling Maintenance Tactics Information Technology Reliability Analysis High Low Low Low Priorizar High High Low High Performance Measures / Benchmarking Gaps & Oportunidades ID WBS Task Name Duration Qtr 4 Qtr 1 Qtr 2 Qtr 3 Qtr 4 Qtr 1 Qtr 2 Qtr 3 Qtr 4 Qtr 1 Qtr 2 Qtr 3 Qtr 4 Qtr 1 Qtr ACWD Proactive Maintenance ############ 2 OI3 Union involvement / job description review ############ 7 TAC3 Identify, meet and confer items 144 days Develop strategy 9 days Review with union, discuss conflicts, mediate and seek 26 wks buy-in 13 TAC4 Determine measurement criteria 402 days 27 OI1 Include Ops & Mtc in Project Development 10 days 31 P1 Develop process redesign effort 78.8 days 45 CMMS1 CMMS Improvements ############ 54 OR18 Benchmark mtce methods 160 days Start to Implement Strategy Pyramid 0 days 61 S1 Identify Mission & Vision 2 days 63 CM1 Communicate Plan for Change Management days 72 ME5 Develop Reports 8 days 78 OR26 Organization Chart 98 days 92 P2 Streamline process redesign effort 7.13 days 98 TAC15 Develop & Implement Materials Management Program 200 days 105 M8 Identify and dispose of obsolete materials 65 days 112 TAC8 Review and analyze jobs 90 days 120 R1 Develop failure analysis procedures days 128 TR2 General training ############ 136 OR8 Employee involvement in decisions 70 days 141 OR5 Determine job descripitons 50 days 146 OI4 Provide Tools 10 days 153 OI5 Color Coding 217 days 160 TRG19 Assess Training needs with stakeholders 135 days 168 M12 Best in class warehouse operations 121 days 173 TR1 Conduct technical certification training 154 days 181 TR24 Benchmark training methods 15 days 185 TR3 Training coverage 179 days 189 OR7 Evaluate infrastructure requirements days 196 R2 Development of a Best In Class reliability program 10 days 203 TR5 Evaluate training & follow up 5 days 206 TR15 Refresher training and assessment 35 days Plan de Mejoras PMT KS 18/02 KS KS KS ML NH NH NH NH,SO PP ML PP NH KS TM NH SL NH KS NH ML NH CS TM KS NH CS NH NH NH GB BB 12

13 Propuesta de Valor IBM Participar de la 1era etapa del Diagnóstico de Gestión de Mantenimiento. El cual los llevará a conocer cual es el desempeño de su empresa con respecto al desempeño de la industrial local (Perú) y a la industrial internacional. Iniciativa para el Sector Benchmarking Etapa 1 Diagnóstico y Plan de Acción (Roadmap) Etapa 2 Ejecución del Plan (Proyectos) Implantación de Sistemas Etapa 3 Reingeniería del área de Mantenimiento 13

14 Auto - Encuesta 14

15 Auto Encuesta Llevar a cabo una encuesta a través de formularios de auto-evaluación de la gestión de Mantenimiento a fin de identificar y evaluar no sólo áreas de mejora sino también discrepancias a lo largo de la organización. Funciones/Áreas Mantenimiento Producción Gerentes Ok Ok Superintendentes Ok Ok Jefes Ok Ok Supervisores Ok Ok 15

16 Auto Encuesta: Formularios Respuesta Puntaje Totalmente de acuerdo 4 Mayormente de acuerdo 3 Algo de acuerdo 2 Desacuerdo 1 No comprendo 0 Cada respuesta es registrada y procesada en diagramas tipo tela araña en 10 categorías o dimensiones de análisis. Los resultados serán analizados y discutidos estableciendo comparaciones con las mejores prácticas y los estándares de gestión establecidos. 16

17 Categorías Mejores Prácticas Estrategia de Mantenimiento Misión y Objetivos de Mantenimiento documentados y alineados con los objetivos de la empresa Plan de Mantenimiento a largo plazo y Enfoque Proactivo Presupuesto basado en historial de desempeño y cifras de consecuencia por retrasos. Organización Organigramas adecuados y funciones y expectativas definidas Mantenimiento descentralizado Trabajo administrativo menor al 25% Sobre tiempo menor al 5% Personal capacitado, con experiencia y en cantidad adecuada Parte de paga basada en conocimientos, resultados/productividad Personal contratado para trabajos eventuales/programados. Gestión Autónoma Decisiones descentralizadas Técnicos multidisciplinarios Operarios entendidos de su equipo y con rol activo en el mantenimiento Comunicación constante de medidas de rendimiento Soporte a producción incluso en horas fuera de trabajo Riesgos compartidos con contratistas/proveedores Tácticas de Mantenimiento Menos 5% de H-H en emergencias Mantenimiento basado en condición Mantenimiento preventivo y Predictivo >60% de H-H >95% de cumplimiento del plan mantenimiento preventivo Uso del Historial de Inspecciones y paradas para mejorar la eficacia del plan Cumplimiento de las recomendaciones de mantenimiento de la nueva maquinaria 17

18 Categorías Mejores Prácticas Análisis de Confiabilidad Historial de cada equipo: causa de parada y reparación Análisis de causa de paradas: Raíz Mejora en prevención Clasificación y priorización de equipos para trabajos de mantenimiento Manejo de estadísticas de confiabilidad Medidas de Desempeño Registro de costo de repuestos y mano de obra Records de Paradas no Programadas. Registro de Causas Uso de dashboard de indicadores Personal usa los indicadores en su día a día (publicación) Se cuentan con Medidas de desempeño de mejores compañías como referencia. Tecnología de Información Uso de Sistema de Mantenimiento integrado con repuestos y finanzas Sistema es fácil de usar y se utiliza al máximo. Uso del Sistema tanto para planificar como para programar trabajos, integrado con repuestos y materiales Sistema permite programar las paradas y administrar los recursos humanos para los trabajos Planificación y Programación de Trabajos Registro de todos los equipos y sus planes de mantenimiento respectivo >90% de mantenimiento tienen una orden de trabajo Programa semanal coordinado con producción Todos los trabajos se muestran en un cronograma Uso de Planes de largo plazo para programar paradas 18

19 Categorías Mejores Prácticas Administración de Repuestos Reingeniería de Procesos Nivel de servicio de almacén >95% Roturas de Stock de Repuestos <3% Almacenes Satélite para artículos comunes/frecuentes Compra automática por niveles de reaprovisionamiento Uso de Almacén Central de Repuestos Análisis ABC de Repuestos Rotación de Inventario >1.5 veces/año Niveles de Compra basados en: tiempo de adquisición, tasa de uso y descuento por cantidad Uso de Sistema de control de inventarios e integrado con el sistema de mantenimiento. Procesos de Mantenimiento Documentados y vigentes Procesos Clave revisados y rediseñados regularmente Procesos registrados en el sistema de mantenimiento Costos y Tiempo de los Procesos se registran y analizan regularmente. 19

20 Auto Encuesta: vista de resultados EM PR ESA A B C Over al l Rat i ng 1. Mai ntenance Str ategy 100% 10. Maintenance Pr ocess Reengineer ing 80% 71% 2. Or ganization / Human Resour ces 9. Mater ials Management 49% 51% 60% 40% 20% 58% 3. Empl oyee Empower ment 66% 0% 66% 8. Planning and Scheduling 51% 7. Inf or mation Technology 59% 67% 4. Maintenance Tactics 70% 5. Reliability Analysis 6. Per f or mance Measur es / Benchmar king 20

21 Auto Encuesta. Vista de resultados EM PR ESA ab c Over al l Rat i ng vs. I BM " Best P r act i ce" Dat abase 10. Maintenance Pr ocess Reengineer i ng 1. Mai ntenance Str ategy 100% 80% 2. Or ganization / Human Resour ces 9. Mater i als Management 60% 40% 20% 0% 3. Employee Empower ment 8. Pl anni ng and Scheduli ng asd 4. Maintenance Tactics 7. Inf or mati on Technology 5. Reliability Analysis 6. Per f or mance Measur es / Benchmar king Overall Rating IBM Average Benchmark 21

22 Análisis basado en Benchmarks!"#$ "#%!! & $'$($ ) * +,-.*&,$! )$/, /$ $! )!"!!!!!"! %#&!!! $&(& )*#! #! %#'#!& $! 0# 1/ 1#' $234,! 5(.( )$ 6178' (813(''! 5(.( )$ 6179 //, /7 3:%!!!! 0# 1/ 3: 5(.( )$ 6178' ;3 /! 6178' ;3(/ $!!! 5(.( )$! 6179 //, +5134,$*!! 0# 1/, $3<&$ 6178' =3!!!! 5(.( )$ 0# 1/ "+"//351 5(.( )$ 6178' (/7#3($! 22

23 Benchmarking - Resultados Luego de la tabulación de resultados, cada empresa recibiría, para cada rubro, su calificación, comparada contra el Benchmark del País y el Benchmark Internacional. 1. Categorías Valor Empresa ABC Benchmark Local Promedio Mejor Benchmark Internacional Promedio Mejor a.estrategia de Mantenimiento 65% 80% 90% 85% 95% b.recursos Humanos c.empowerment 90% 75% 90% 80% 98% 12% 12% 15% 10% 20% Nota: Los resultados se presentan de forma individual a cada empresa. La confidencialidad de las demás empresas se asegura proporcionando solo datos de industrial a nivel local e internacional 23

24 Benchmarking - Metodología Presentación & Capacitación Relevamiento de Datos (Auto-Encuesta) Presentación de Resultados Actividades Explicación del Estudio (IBM) Capacitación en el llenado del cuestionario (IBM) Llenado del Cuestionario (empresa) Soporte a consultas (IBM) y Visitas de relevamiento Seguimiento y recolección de cuestionarios (IBM) Tabulación de resultados Elaboración de Informes Presentación de resultados Output Presentación del Estudio Cuestionario Data de Empresas (respuestas de cuestionarios) Resultados Presentaciones individuales 24 Dónde Tiempos Reunión central con las empresas. En su defecto, reunión individual 1 día (reunión) ó 1-2 semana (Presentaciones Individuales) Cada empresa por su cuenta Soporte telefónico o en el cliente Presentación en cada empresa 1-2 semanas 1 semana Tabulación 2 semanas (Presentaciones)

25 Beneficios - Clientes Conocer las mejores prácticas de Mantenimiento Conocer su desempeño con respecto a: las mejores prácticas Industrial local Industrial internacional Identificación de áreas de mejora Benchmarking gratuito 25

26 Business Consulting Services Muchas Gracias! Marco Ronceros IBM Global Business Services Agosto 20, 2010