Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. Manual para el Alumno. Quinto Semestre

Transcripción

1 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. Manual para el Alumno. Quinto Semestre E-MAPHE-01 Programa de Estudios de la Carrera de Profesional Técnico-Bachiller en Máquinas Herramienta

2 COORDINADORES Director General José Efrén Castillo Sarabia Secretario Académico Marco Antonio Norzagaray Gámez Director de Diseño Curricular de la Formación Ocupacional Gustavo Flores Fernández Autores: Revisor técnico: Revisor pedagógico: Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. Modulo Autocontenido Específico D.R. a 2006 CONALEP. Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, incluida la portada, por cualquier medio sin autorización por escrito del CONALEP. Lo contrario representa un acto de piratería intelectual perseguido por la ley Penal. E-CBNC Av. Conalep N 5, Col. Lázaro Cárdenas, C.P Metepec, Estado de México. II Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

3 ÍNDICE Participantes I. Mensaje al alumno. 6 II. Como utilizar este manual. 7 III. Propósito del Modulo. 10 IV. Especificaciones de evaluación. 11 V. Mapa curricular del curso módulo integrador. 12 Capítulo 1 Identificación de las Máquinas Herramientas Especiales.. 14 Mapa curricular de la unidad de aprendizaje Tornos semiautomáticos. 16 Nomenclatura. 18 Métodos de trabajo. 19 Materiales de trabajo. 19 Herramental. 19 Puesta en marcha Tornos automáticos. 22 Nomenclatura. 27 Métodos de trabajo. 27 Materiales de trabajo. 28 Herramental. 28 Operaciones. 29 Puesta en marcha Tornos para roscas. 31 Nomenclatura. 31 Métodos de trabajo. 35 Materiales de trabajo. 35 Herramental. 35 Operación. 37 Puesta en marcha. 37 Prácticas y Listas de Cotejo. 39 Resumen. 57 Autoevaluación de conocimientos del capítulo Capítulo 2 Operaciones con las Fresadoras Especiales. 59 Mapa curricular de la unidad de aprendizaje Fresadoras Horizontales de varios cabezales. 61 Nomenclatura. 61 Métodos de trabajo Fresadoras verticales de mesa giratoria y dos cabezales. 64 Nomenclatura. 64 Métodos de trabajo. 64 Materiales de trabajo. 65 Herramental. 65 Operaciones. 67 Puesta en marcha Fresadoras para roscas. 70 Nomenclatura. 70 Métodos de trabajo. 71 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. III

4 Materiales de trabajo. 72 Herramental. 72 Operaciones. 75 Puesta en marcha. 75 Prácticas y Listas de Cotejo. 77 Resumen. 94 Autoevaluación de conocimientos del capítulo Capítulo 2 Rectificadoras Especiales. 96 Mapa curricular de la unidad de aprendizaje Rectificadoras sin centros. 98 Nomenclatura. 98 Métodos de trabajo. 99 Materiales de trabajo. 99 Herramental. 101 Operaciones. 101 Puesta en marcha Rectificadoras Verticales. 102 Nomenclatura. 102 Métodos de trabajo. 102 Materiales de trabajo. 103 Herramental. 104 Operaciones. 105 Puesta en marcha Rectificadoras frontales. 106 Nomenclatura. 106 Métodos de trabajo. 107 Materiales de trabajo. 107 Herramental. 108 Operaciones. 108 Puesta en marcha Rectificadoras para levas de precisión. 109 Nomenclatura. 109 Métodos de trabajo. 109 Materiales de trabajo. 109 Herramental. 110 Operaciones. 112 Puesta en marcha Afiladoras para herramientas monocortantes. 114 Nomenclatura. 114 Métodos de trabajo. 115 Materiales de trabajo. 115 Herramental. 116 Operaciones. 116 Puesta en marcha. 116 Prácticas y Listas de Cotejo. 118 Resumen. 147 Autoevaluación de conocimientos del capítulo Capítulo 4 Operación de Máquinas Herramientas Especiales de Barrenado. 149 Mapa curricular de la unidad de aprendizaje Taladradora de varias columnas. 151 IV Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

5 Nomenclatura. 151 Métodos de trabajo. 153 Herramental. 153 Operaciones. 154 Puesta en marcha Mandrinadoras. 156 Nomenclatura. 156 Métodos de trabajo. 158 Materiales de trabajo. 159 Herramental. 160 Operaciones. 160 Puesta en marcha. 161 Prácticas y Listas de Cotejo. 164 Resumen. 176 Autoevaluación de conocimientos del capítulo Glosario. 178 Referencias Documentales. 182 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. V

6 MENSAJE AL ALUMNO CONALEP TE DA LA BIENVENIDA AL MÓDULO AUTOCONTENIDO ESPECÍFICO DE MAQUINADO DE PIEZAS EN MÁQUINAS HERRAMIENTA ESPECIALES. Este módulo ha sido diseñado bajo la Modalidad Educativa Basada en Normas de Competencia, con el fin de ofrecerte una alternativa efectiva para el desarrollo de habilidades que contribuyan a elevar tu potencial productivo, a la vez que satisfagan las demandas actuales del sector laboral. Esta modalidad requiere tu participación e involucramiento activo en ejercicios y prácticas con simuladores, vivencias y casos reales para propiciar un aprendizaje a través de experiencias. Durante este proceso deberás mostrar evidencias que permitirán evaluar tu aprendizaje y el desarrollo de la competencia laboral requerida. El conocimiento y la experiencia adquirida se verán reflejados a corto plazo en el mejoramiento de tu desempeño de trabajo, lo cual te permitirá llegar tan lejos como quieras en el ámbito profesional y laboral. VI Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

7 I. COMO UTILIZAR ESTE MANUAL Las instrucciones generales que a continuación se te pide que realices, tienen la intención de conducirte a que vincules las competencias requeridas por el mundo de trabajo con tu formación de profesional técnico bachiller. Redacta cuales serían tus objetivos personales al estudiar este módulo integrador. Analiza el Propósito del módulo integrador que se indica al principio del manual y contesta la pregunta Me queda claro hacia dónde me dirijo y qué es lo que voy a aprender a hacer al estudiar el contenido del manual? si no lo tienes claro pídele al docente que te lo explique. Revisa el apartado especificaciones de evaluación, son parte de los requisitos que debes cumplir para aprobar el curso - módulo. En él se indican las evidencias que debes mostrar durante el estudio del módulo integrador para considerar que has alcanzado los resultados de aprendizaje de cada unidad. Es fundamental que antes de empezar a abordar los contenidos del manual tengas muy claros los conceptos que a continuación se mencionan: competencia laboral, unidad de competencia (básica, genérica específica), elementos de competencia, criterio de desempeño, campo de aplicación, evidencias de desempeño, evidencias de conocimiento, evidencias por producto, norma técnica de institución educativa, formación ocupacional, módulo ocupacional, unidad de aprendizaje, y resultado de aprendizaje. Si desconoces el significado de los componentes de la norma, te recomendamos que consultes el apartado glosario de términos, que encontrarás al final del manual. Analiza el apartado «Normas Técnicas de competencia laboral Norma técnica de institución educativa». Revisa el Mapa curricular del módulo integrador. Esta diseñado para mostrarte esquemáticamente las unidades y los resultados de aprendizaje que te permitirán llegar a desarrollar paulatinamente las competencias laborales que requiere la ocupación para la cual te estás formando. Realiza la lectura del contenido de cada capítulo y las actividades de aprendizaje que se te recomiendan. Recuerda que en la educación basada en normas de competencia laborales la responsabilidad del aprendizaje es tuya, ya que eres el que desarrolla y orienta sus conocimientos y habilidades hacia el logro de algunas competencias en particular. En el desarrollo del contenido de cada capítulo, encontrarás ayudas visuales como las siguientes, haz lo que ellas te sugieren efectuar. Si no haces no aprendes, no desarrollas habilidades, y Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. VII

8 te será difícil realizar los ejercicios de evidencias de conocimientos y los de desempeño. VIII Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

9 Imágenes de Referencia Estudio individual Investigación documental Consulta con el docente Redacción de trabajo Comparación de resultados con otros compañeros Repetición del ejercicio Trabajo en equipo Sugerencias o notas Realización del ejercicio Resumen Observación Consideraciones sobre seguridad e higiene Investigación de campo Portafolios de evidencias Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales IX

10 II. PROPÓSITO DEL MÓDULO AUTOCONTENIDO ESPECÍFICO Al finalizar el módulo el alumno podrá, operar máquinas herramienta especiales, de acuerdo con sus especificaciones técnicas para la fabricación de piezas mecánicas de calidad. X Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

11 III. ESPECIFICACIONES DE EVALUACIÓN Durante el desarrollo de las prácticas de ejercicio también se estará evaluando el desempeño. El docente mediante la observación directa y con auxilio de una lista de cotejo confrontará el cumplimiento de los requisitos en la ejecución de las actividades y el tiempo real en que se realizó. En éstas quedarán registradas las evidencias de desempeño. Las autoevaluaciones de conocimientos correspondientes a cada capítulo además de ser un medio para reafirmar los conocimientos sobre los contenidos tratados, son también una forma de evaluar y recopilar evidencias de conocimiento. 1El portafolios de evidencias es una compilación de documentos que le permiten al evaluador, valorar los conocimientos, las habilidades y las destrezas con que cuenta el alumno, y a éste le permite organizar la documentación que integra los registros y productos de sus competencias previas y otros materiales que demuestran su dominio en una función específica (CONALEP. Metodología para el diseño e instrumentación de la educación y capacitación basada en competencias, Pág. 180). Al término del módulo Autocontenido Específico deberás presentar un Portafolios de Evidencias1, el cual estará integrado por las listas de cotejo correspondientes a las prácticas de ejercicio, las autoevaluaciones de conocimientos que se encuentran al final de cada capítulo del manual y muestras de los trabajos realizados durante el desarrollo del módulo Autocontenido Específico, con esto se facilitará la evaluación del aprendizaje para determinar que se ha obtenido la competencia laboral. Deberás asentar datos básicos, tales como: nombre del alumno, fecha de evaluación, nombre y firma del evaluador y plan de evaluación. Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales XI

12 IV. MAPA CURRICULAR DEL MÓDULO AUTOCONTENIDO ESPECÍFICO MAQUINADO DE PIEZAS EN MÁQUINAS HERRAMIENTA ESPECIALES. 108 HRS. 1.-Operación con los Tornos Especiales. 2.-Operaciones con las Fresadoras Especiales. 34 Hrs. 34 Hrs Realizar operaciones de torneado empleando el torno automático para la obtención de piezas maquinadas de acuerdo con sus especificaciones. 24 Hrs Realizar operaciones de maquinado empleando fresadoras verticales y horizontales para la obtención de piezas maquinadas de acuerdo con sus especificaciones. 24 Hrs Efectuar operaciones de maquinado con el torno roscador para obtener piezas roscadas de acuerdo a sus especificaciones. 10 Hrs Realizar operaciones de maquinado empleando la fresadora roscadora para la obtención de piezas maquinadas de acuerdo a sus especificaciones. 10 Hrs. 12 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

13 V. MAPA CURRICULAR DEL MÓDULO AUTOCONTENIDO ESPECÍFICO MAQUINADO DE PIEZAS EN MÁQUINAS HERRAMIENTA ESPECIALES. 108 HRS. 3.-Operación con las rectificadoras especiales. 22 Hrs. 4.-Operaciones maquinas herramienta especiales barrenado. 18 Hrs. con de 3.1.-Realizar operaciones de maquinado empleando la rectificadora sin centros para la obtención de piezas maquinadas de acuerdo con sus especificaciones. 4 Hrs Realizar operaciones de maquinado empleando el taladro multihusillos para la obtención de piezas maquinadas de acuerdo con sus especificaciones. 9 Hrs Realizar operaciones de maquinado empleando las rectificadoras frontales y verticales para la obtención de piezas maquinadas de acuerdo con sus especificaciones. 10 Hrs Realizar operaciones de maquinado empleando la mandrinadora para la obtención de piezas maquinadas de acuerdo con sus especificaciones. 9 Hrs Realizar operaciones de maquinado empleando la rectificadora de levas para la obtención de piezas maquinadas de acuerdo con sus especificaciones. 4 Hrs Realizar de operaciones de maquinado empleando la máquina afiladora para la obtención de piezas maquinadas de acuerdo con sus especificaciones. 4Hrs. Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 13

14 Operación con los Tornos Especiales. Al finalizar la unidad, el alumno realizará operaciones básicas en tornos especiales, de acuerdo con las especificaciones del dibujo de las piezas mecánicas para su fabricación. 14 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

15 MAPA CURRICULAR DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE Módulo MAQUINADO DE PIEZAS EN MÁQUINAS HERRAMIENTA ESPECIALES. 108 HRS. Unidad de Aprendizaje 1.-Operación con los Tornos Especiales. 2.-Operaciones con las Fresadoras Especiales. 34 Hrs. 34 Hrs. Resultados de Aprendizaje 1.1.-Realizar operaciones de torneado empleando el torno automático para la obtención de piezas maquinadas de acuerdo con sus especificaciones. 24 Hrs Efectuar operaciones de maquinado con el torno roscador para obtener piezas roscadas de acuerdo a sus especificaciones. 10 Hrs. Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 15

16 MAQUINADO DE PIEZAS EN MÁQUINAS HERRAMIENTA ESPECIALES. SUMARIO Nomenclatura. Métodos de trabajo. Materiales de trabajo. Herramental. Operaciones. Puesta en marcha. Nomenclatura. Métodos de trabajo. Materiales de trabajo. Herramental. Operaciones. Puesta en marcha. Nomenclatura. Métodos de trabajo. Materiales de trabajo. Herramental. Operación. Puesta en marcha. RESULTADO DE APRENDIZAJE 1.1. Realizar operaciones de torneado empleando el torno automático y semiautomático para la obtención de piezas maquinadas de acuerdo con sus especificaciones Tornos semiautomáticos. De torre o revolver. Tornos revolver.- La característica principal del torno revolver es el llevar en lugar del contracabezal un tambor giratorio llamado torre revolver, que facilita la sucesiva entrada en juego de las diversas herramientas, quedando automáticamente en la posición correcta de trabajo. Las principales ventajas de los tornos revolver son la rapidez y la precisión, sobre todo cuando se trata de trabajos en serie porque si no, el tiempo empleado en preparar la herramienta los hiciese antieconómicos. El eje del torno revolver puede ser vertical o inclinado. Según la clase de trabajo que puedan realizar, los tornos revolver se clasifican en: Tornos que trabajan piezas cortadas de una barra. Tornos con plato para piezas fundidas o estampadas. Tornos que pueden realizar ambas formas de trabajo. Las herramientas utilizadas en los torno revolver.- En el carro transversal se utilizan portaherramientas semejantes a los de los tornos paralelos, para una, dos o cuatro herramientas. En ellas se colocan cuchillas de segar, de perfilar, de ranurar, etc., iguales o semejantes a las que se utilizan en los tornos paralelos con sus portacuchillas correspondientes o sin ellos. El torno revolver, con dispositivos para el montaje de cierto número de herramientas de corte distintas, utilizadas en determinada secuencia las partes principales de este tipo de torno son las mismas que las del torno mecánico convencional y se distinguen por una 16 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

17 torreta que es comúnmente en forma hexagonal y que va montada sobre un eje vertical en lugar del cabezal de contrapunto del torno mecánico estándar, en esta torreta se pueden colocar varias herramientas en cada cara o estación, para realizar secuencia completa de operaciones sobre la pieza a maquinar; así se eliminan las interrupciones del proceso debido al cambio de herramientas. Existen dos tipos de torno revolver los cuales difieren por la manera de: Avance de la torreta hacia la pieza mencionados a continuación: Torno revolver de tipo carro en el cual la torreta va montada sobre un carro que se hace avanzar a mano o por medios mecánicos a lo largo de las guías de la máquina según lo requiera (figura 1). Figura 1 Torno revolver de tipo de corredera. En este el carro tiene una corredera sobre la que va montada la torreta (figura 2). El carro va colocado a lo largo de las guías y sujetado a ellas, mientras que la corredera se emplea para avanzar la torreta hacia la pieza. De torre horizontal. Figura 2 Estos tornos proporcionan un soporte más rígido para la torreta y permiten una carrera mayor. Por lo general se emplean en trabajos de mayor tamaño y cortes más fuertes que las máquinas de tipo corredera. El desplazamiento de la torreta se utiliza para barrenar y refrentar agujeros grandes, así como para operaciones de contorneado o conicidades. El movimiento lateral de la torreta es importante en muchos trabajos para evitar que la herramienta sobresalga demasiado. De torre horizontal de ciclo automático. Estos tornos son utilizados en trabajos de alta producción y su propósito es el de producción rápida. Las máquinas estándar disponen de diversos grados de automaticidad, desde la sencilla coordinación automática del movimiento de la torreta con el movimiento recíproco del carro o de la corredera hasta el ciclo automático completo a través de la entera secuencia de operaciones, incluyendo el avance del material (figura 3). Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 17

18 Estos tornos son utilizados en producciones donde se requieren de varias operaciones en la misma pieza, el la torreta son montadas diferentes tipos de herramientas tales como: brocas, rimas, machuelos, etc., así se realiza una secuencia de operaciones hasta obtener la pieza terminada. Figura 3 En este último caso el operario necesita solamente observar y comprobar la operación asegurándose de que la máquina esté alimentada con material en forma adecuada. Los tornos automáticos de altas producciones diseñadas para producción con mandril, similares con avance de barra y control numérico aceptan el paso de una barra o varilla de longitud completa a través del husillo y la alimentan a medida que se necesita. La figura 4 muestra una torreta circular de eje de rotación horizontal, característica de los tornos Pittler (Alemania), capaces de llevar ocho herramientas normales y ocho auxiliares: la rotación de la torreta se aprovecha también como avance de trabajo, puesto que produce un acercamiento de la cuchilla al eje de trabajo de la pieza, que, por lo tanto, sufre un torneado radial. De torre frontal. Estos son una versión más versátil y de mayor producción del torno vertical de torreta. En esta máquina se haces trabajos semejantes a los del torno vertical, pero en escala más pequeña. Tiene portaherramientas y torreta Para varias herramientas muy semejantes a la del torno revolver, características que le dan flexibilidad y lo hacen de producción relativamente alta. De herramientas múltiples. Nomenclatura. Figura 4 Este es un ejemplo de las especificaciones dadas para un torno revolver. Ejemplo: 18 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

19 Especificación dimensiones Portacuchillas de una o varias cuchillas, para cilindrar. Capacidad Máxima de revolver barra (mm): 25 Alto de los centros (mm): 165 Volteo sobre la bancada (mm): 300 Volteo sobre cursor transversal (mm): 165 Diámetro del mandril (mm): 165 Distancia máx. entre el frente del husillo y Torrecilla (mm): N o. de velocidades del husillo: Limites de velocidades del husillo (RPM): Max. carrera de la torreta (mm): 95 Movimientos de cursor transversal (mm): 110 Diámetro del agujero en Torreta (mm): 25.4 Largo x Ancho de la bancada (mm): 900 x 165 Peso neto / bruto (kgs.): 750 / 900 Dimensiones (mm): 1350x765x1400 Portaherramientas para tornear con guía. Portaherramientas para tornear con rodillos. Portaherramientas para interiores, de diversos tipos entre los que se destacan las cabezas micrométricas de mandrinar. Portaherramientas para moletear. Portamachos. Portaterrajas. Puntos con cono de 60º. Herramientas combinadas por ejemplo, de taladrar y cilindrar. Materiales de trabajo. Métodos de trabajo. En el torno revolver se utilizan tipos especiales de portaherramientas y otros accesorios, que de ordinario tienen la parte posterior cilíndrica para ser fijados en la torreta convenientemente: Topes para limitar el avance de la barra. Manguitos cónicos interiormente para colocar portabrocas normales, brocas de mango cónico, escariadores. Portabrocas especiales. En algunos casos a la aleación hierrocarbono sé le mezclan otros elementos (con la, finalidad de aumentar la resistencia al desgaste) tales como: cromo, cobalto, manganeso, molibdeno, níquel, silicio, tungsteno, vanadio. En estos casos los aceros asumen la denominación de especiales y pueden emplearse para trabajar a una velocidad de corte de hasta 25 m/min. Herramental. Los materiales de los herramentales se definen a continuación por su nomenclatura: Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 19

20 Rápidos. Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono con un contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. a 100 m/min (variando esto con respecto a la velocidad de avance y la profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta, la temperatura de 600 C y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64. Extra-rápidos. Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al desgaste" del filo de corte aún a temperaturas superiores a los 600 C por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rápido. Los aceros extra-rápidos tienen la misma composición que los aceros rápidos, a los cuales se les añade del 4 al 12 % cobalto. ALEACIONES DURAS (ESTELITAS) Es una aleación cuyos principales componentes son tungsteno (10-20 %), cromo (20-35 %), cobalto (30-35 %), molibdeno (10-20 %), pequeños porcentajes pe carbono (0.5-2 %) y de hierro hasta 10 %. Dichas aleaciones son preparadas en forma de pequeñas placas fundidas, las cuales se sujetan en la extremidad maquina_ de un mango de acero al carbono. Las herramientas construidas con estas aleaciones presentan las siguientes ventajas: a) Se pueden trabajar metales duros con altas velocidades de corte (de 5 a 10 veces superiores a las velocidades utilizadas con herramientas de acero rápido). b) Conserva los filos de corte a temperaturas hasta de 800 C. c) El afilado se realiza fáci1ment_ a la muela como todas las herramientas de acero rápido y extra-rápido. CARBUROS. Son aleaciones en forma de pequeñas placas obtenidas por sinterización a temperaturas comprendidas entre 1400º C y 1700 C. Sus principales componentes son: carburo de tungsteno (WC), carburo - de titanio (TiC) o carburo de cobalto (CoC). MATERIALES CERÁMICOS. Es el producto obtenido por sinterización del óxido de aluminio combinado con óxido de sodio y óxido de potasio. Estos materiales aleados con óxido de silicio forman el compuesto para sinterizar a temperaturas próximas a 1800 C. Las placas de cerámica no resisten cargas de flexión superiores a los 40 kg/mm², pero en cambio presentan una gran resistencia a la abrasión; por tal motivo se emplean especialmente para el maquinado de metales no ferrosos, grafitos, etc. Las herramientas de corte obedecen a la forma por el empleo de su trabajo, a 20 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

21 continuación se muestran ejemplos de dichas herramientas: Su aplicación y velocidades son determinadas por el material a mecanizar y el tipo de herramienta de corte, esta tabla nos muestra las velocidades recomendadas para la mecanización en materiales ferrosos y no-ferrosos. Herramientas para maquinados internos Hoy en día las herramientas han ido cambiando de tal manera que se hacen más cómodas y girar ó cambiar pastillas o inserto que tienen afilados específicos para el tipo de trabajo y material. Puesta en marcha. Herramientas para cilindrado y refrentado Antes de iniciar la producción, es necesario ajustar la maquina, para esto, se tendrá que seleccionar la herramienta de acuerdo a la forma de mecanización (refrentado, desbaste, rasurado, tronzado, etc.). Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 21

22 Una vez seleccionada la secuencia y el tipo de herramienta, y colocadas en la torreta, se ajustara mecanizando la pieza paso a paso y midiendo, de tal manera que hay que hacer uso de los mecanismos que se tiene como portaherramienta (levas, tornillos de ajuste o sistemas de deslizamiento con fijacion), se debera hacer una primera pieza en modo manual, midiendo y ajustando para poder iniciar la producción. herramientas a utilizar en tornos semiautomáticos. CONTEXTUALIZACIÓN Competencia de Información. Adquirir el hábito de la búsqueda de información en beneficio de su preparación profesional y personal. El alumno: Investigará en internet los diferentes tipos de usos que se le dan a las piezas maquinadas en tornos semiautomáticos Tornos automáticos. De dos carros transversales y cuatro levas. Si el torno es manual, la producción puede ser iniciada, si el torno es automatico o semi-automatico, hay que ajustar las levas o mecanismos y correr la primera prueba en este modo, no olvide que la seguridad es una obligación. Estas máquinas ilustradas en la figura 5, pueden ejecutar en la producción una diversidad de operaciones. Los movimientos de las correderas son comúnmente ajustables colocando topes, interruptores de límite, o levas variables, facilitando así el paso de una pieza a otra. Realizará por equipos un cuadro comparativo, especificando las operaciones de maquinado, métodos de trabajo, materiales y De torre vertical. Figura 5 22 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

23 Una versión más versátil y de mayor producción del torno vertical es torno vertical de torreta (figura 6). En esta máquina se hacen trabajos semejantes a los del torno vertical, pero en escala más pequeña. Tiene portaherramientas y torreta para varias herramientas muy semejantes a las del torno revolver, características que dan flexibilidad y lo hacen de producción relativamente alta. En las máquinas de husillos superpuestos, se hace avanzar cuatro barras a través de cuatro mandriles y se las maquina en forma idéntica por medio de correderas portaherramientas que funcionan en ángulo recto con el eje de rotación del husillo (figura 7). Sobre una corredera que se mueve desde el extremo van montadas herramientas adicionales. El herramental es censillo y la acción es fundamentalmente de cuatro máquinas separadas trabajando unidas. De varios husillos. Figura 6 Las máquinas automáticas de husillos múltiples fueron desarrolladas durante los finales del siglo XIX para aumentar la producción de una sola máquina. Sin embargo no se las llegó a utilizar ampliamente hasta la primera guerra mundial, cuando el ahorro de espacio y mano de obra se convirtió en un factor vital. Las máquinas de husillos múltiples con barras representan un método rápido de producir piezas partiendo de barras, actualmente maquinan 4, 5, 6 o incluso 8 barras simultáneamente. Figura 7 En el ciclo de la máquina se producen cuatro piezas completas. En el tipo de máquina giratoria, las barras también se alimentan de forma horizontal pero están diseñadas para girar con los husillos (figura 8). Los husillos están dispuestos en forma circular en un porta husillos que gira para llevar el material frente a las sucesivas herramientas. Las herramientas están montadas en correderas portaherramientas accionadas por levas o por engranajes y funcionan en un ángulo recto o paralelas con los husillos. Las características más importantes de estas máquinas es la de que se hace girar Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 23

24 el material en rotación de una posición a otra para complementar la secuencia de operaciones. En otros tipos de tornos automáticos son las herramientas las que giran. Tornos de copiar. Figura 8 El problema de obtener piezas perfiladas siempre ha sido de enorme importancia para la fabricación en grandes series. Actualmente, el empleo de servomandos para obtener el desplazamiento transversal de la herramienta durante su movimiento longitudinal le ha dado una magnífica solución. Sus posibilidades son muy superiores a las de los sistemas directos. Que maniobran los movimientos de la cuchilla mediante una plantilla, recorrida por un rodillo (o puntero), sobre el que actúa directamente la presión necesaria para el trabajo. La tendencia moderna, en cambio, es esta: una plantilla de plancha poco gruesa (3 a 4 mm), aunque sea sin templar, o bien una pieza modelo montada entre dos puntas, paralelas al eje de trabajo de la máquina, es recorrida por un palpador manteniendo en contacto con una débil presión (unos hectogramos), pero suficiente para obligarle a seguir fielmente y con seguridad las sinuosidades del modelo. Los menores movimientos del palpador producen el deslizamiento en su asiento de un distribuidor inserto en un circuito hidráulico, del que forma parte también un cilindro de gran sección, que empuja con su émbolo la herramienta. Se establece así un seguimiento continuo, rápido y fiel del émbolo al distribuidor, y no estando ya los esfuerzos admisibles sobre la herramienta condenados a la resistencia de la plantilla, sino a la presión obtenible del cilindro (al cual se puede imponer libremente tanto la presión de ejercicio como la de sección útil), se comprende que pueden ser muy amplios los límites de potencialidad de la máquina. La figura 9 muestra un modelo de máquina. Está constituido por una robusta base A (que se emplea como deposito de aceite lubricante y para el de los mandos hidráulicos), sobre la cual va colocado, a la derecha, un montante B que alberga en su parte inferior un motor eléctrico de 17 CV, con los correspondientes aparatos de maniobra; en la parte superior van el embrague de fricción y el freno, manejados por la palanca C, el grupo de engranajes para la rotación del mandril (8 velocidades, desde 85 a 1,200 vueltas por minuto), maniobrados por selector D, y, por ultimo, el mandril E. 24 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

25 cilindro (no visible en la figura) situado en el centro de la ménsula L, con su correspondiente carro porta herramienta, sube o baja siendo los perfiles de la plantilla P, cuya forma es reproducida por la herramienta. Se ve cómo la construcción general de esta máquina, con su cuadro estático cerrado, es a propósito para dar rigidez y estabilidad al conjunto, incluso bajo esfuerzos de trabajo notables, como puede fácilmente deducirse examinando los tiempos empleados en la ejecución de la pieza representada en la figura 10. Figura 9 A la izquierda sobre la base A, esta la columna F, que sostiene la traviesa G unidad de montaje B. Dicha traviesa es como una bancada invertida, portada del cabezal móvil corredizo H que sostiene las piezas en obra con el eje a 250 mm de las guías (diámetro máximo torneable 320 mm) y con una distancia máxima entre puntas de 1,050 mm. La cuchilla esta transportada por el carro I, deslizante sobre la ménsula L, movido por el motor M de 0.4 CV: los avances longitudinales son de 16, de 20 a 500 mm por minuto, combinados por el selector N. Los movimientos a mano se hacen por medio del volante O. El carro también está dotado de un movimiento rápido en los dos sentidos a una velocidad de 2,700 mm por minuto. Durante su recorrido longitudinal, el carro arrastra consigo la plantilla P deslizante sobre sus guías Q. El palpador contenido en el carácter R, solidario con la ménsula L, sigue los perfiles de la plantilla P y actúa sobre el circuito hidráulico que acciona un Figura 10 Para la ejecución de perfiles interiores se adapta a la máquina un brazo especial portaherramienta. La figura 11 muestra el dispositivo copiador de otro modelo Fischer, en el que el carro 16, deslizándose a lo largo de la cremallera 27 con el avance predispuesto en el cambio 25, lleva el palpador 22 a recorrer la plantilla 24, Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 25

26 manteniéndolo adaptado por medio del muelle 23. junto con la pieza. A esta última se le llama máquina automática vertical continua y se utiliza cuando se requieren pocas operaciones, pero con un tiempo relativamente largo para la operación de corte figura 12. Figura 11 La bomba de engranajes 17 aspira el aceite de un depósito incorporado al carro y la envía a la cámara menor 18, de la cual, a través del pasillo 19, va a la cámara mayor 20 ó la precisión que se tiene establece en esta cámara 18, es función de la apertura de la tobera de la fuga 21, regulada directamente con el palpador. Y estando en la palanca de éste situada sobre el carro portaherramienta, se estable un constante seguimiento entre el palpador y al herramienta. La inclinación del carro portaherramienta permite la ejecución de labrados de plano perpendicular al eje de la pieza. La barra 11 alimenta el cambio de los avances 25, la 10 sirve para los retornos rápidos (se inserta mediante la junta de fricción 26), mientras que el astil 14 es el mando a pedal de los desplazamientos rápidos del cabezal móvil, accionado por un motor eléctrico independiente. Tornos de repetición. En otra variación de las máquinas verticales la herramienta viaja alrededor Tornos verticales. Figura 12 Las máquinas para torneado vertical son un relativamente nuevo miembro de la familia de los tornos y se obtienen con disposiciones de husillos sencillos y múltiples para trabajos de gran producción (figura 13). La principal ventaja de estas máquinas es su flexibilidad, la facilidad para la instalación de las herramientas, y el hecho de que facilitan su completa automatización. Las máquinas modernas para torneado vertical se diseñan en unidades compactas para que los husillos, las armaduras, y las bancadas se puedan poner juntas en 26 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

27 cualquier combinación requerida para un trabajo específico. La bancada (b) sirve de soporte para las otras unidades del torno. La contrapunta y/o torreta ( c ) puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo, La función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo. Figura 13 Torno vertical Eje de rotación vertical Para piezas de gran diámetro y poca altura. Hasta 20m de diámetro El carro transversal (d) consta del tablero delantero, portaherramientas de corte, principalmente corte y rasurado, mecanismo de avance, mecanismo para roscar, soporte combinado y los sujetadores para la herramienta de corte. La aplicación de la potencia para avance se obtiene al acoplar el embrague para el avance seleccionado. El avance manual (e) para el carro auxiliar compuesto se obtiene con el volante de avance. Nomenclatura. El torno tiene cinco componentes. Las partes principales del torno son el cabezal principal, bancada, contrapunto y/o torreta, carro transversal y unidad de avance. El cabezal principal (a) contiene los engranes, poleas lo cual impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. El cabezal, incluye el motor, husillo, selector de velocidad, selector de unidad de avance y selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se soporta el husillo. Métodos de trabajo. Los métodos de trabajo de este tipo de tornos es igual al resto de las maquinas convencionales, es decir, se tiene que calcular la cantidad de pasadas, coordinar Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 27

28 la secuencia y ajustar las distancias del mecanizado a través de sistemas de ajuste que ayudan ha elaborar cualquier tipo de pieza, solo que la secuencia y el ajuste hacen la combinación idónea, para que la producción en masa se elabore en mucho menor tiempo. Materiales de trabajo. Igualmente que las maquinas convencionales, las herramientas de corte, el empleo de estas su forma y geometría no cambian y estos los podemos llamar por su desempeño: Herramental. Útiles de desbaste: rectos: derechos e izquierdos curvos: derechos y curvos Útiles de afinado: puntiagudos cuadrados Útiles de corte lateral derechos izquierdos Útiles de forma corte o tronzado forma curva roscar desbaste interior En la siguiente figura 14 se muestran diferentes formas de buriles. 28 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

29 mecanizado radial (refrentado), o de perfilado (copiado). Las dos primeras son más típicas de desbaste mientras que los acabados suelen realizarse mediante perfilado. Éste también se aplica al mecanizado de preformas. Todas ellas pueden ser exteriores o interiores, incluidas las cuerdas o roscas en piezas complicadas. Figura 14 Operaciones. Según el movimiento de avance de la herramienta, las operaciones generales de torneado se clasifican en operaciones de mecanizado axial (cilindrado), de.cilindrado.refrentado / Copiado.Perfilados.Roscado Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 29

30 Ft: fuerza principal de corte Ks depende de: Material de la pieza Geometria de la pieza Angulo de posición Espesor de la viruta Velocidad de corte Nt componente normal o fuerza de empuje: Perpendicular al filo de corte y Ft Se estima como el 60% de Ft Componentes axial y normal Potencia de corte: En función de la fuerza de corte Puesta en marcha. Antes de iniciar la producción, es necesario ajustar la maquina, para esto, se tendrá que seleccionar la herramienta de acuerdo a la forma de mecanización, tomando en consideración que la cantidad de mecanizados de acuerdo a los materiales a mecanizar y el material de la herramienta de corte. Potencia consumida: En función del rendimiento de la transmisión Una vez seleccionada la secuencia y el tipo de herramienta, y colocadas en la torreta, se ajustara mecanizando la pieza paso a paso y midiendo, de tal manera que hay que hacer uso de los mecanismos que se tiene como portaherramienta fijacion), se debera hacer una primera pieza en modo manual y ajustada la maquina se puede iniciar la operación. Cálculo de potencias: Elaborará individualmente un esquema de las partes externas del torno automático. 30 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

31 CONTEXTUALIZACIÓN Competencia analítica. Identificar los tipos de materiales que se utilizan en la fabricación de las partes en un torno automático. El alumno: Analizará en base a colores cual es el tipo de material que se utiliza para el maquinado de partes en los tornos automáticos y mostrará por medio de una tabla cuales son las diferencias con respecto a los materiales utilizados en los tornos convencionales. Competencia científico-teórica. Identificar las propiedades físicas y mecánicas de los materiales. El alumno: Elaborará un cuadro comparativo en donde muestre las diferentes tipos de propiedades físicas y mecánicas de los materiales que se utilizan en la fabricación de herramientas de corte y el uso que se les puede dar en el maquinado de piezas. RESULTADO DE APRENDIZAJE 1.2. Efectuar operaciones de maquinado con el torno roscador para obtener piezas roscadas de acuerdo con sus especificaciones. Nomenclatura. "Pasarse de rosca", "cambiar de rosca" o "enroscarse en el sillón" son expresiones que utilizamos a menudo en el lenguaje coloquial para referirnos a situaciones cotidianas de índole bien diversa. Tan habitual se ha hecho su uso que casi pasa inadvertida su referencia directa a uno de los elementos básicos de la industria manufacturera de todos los tiempos: la rosca y, por extensión, a su operación correspondiente, el roscado. En efecto, la mayor parte de los utensilios complejos con los que convivimos, muebles, electrodomésticos, vehículos, incorporan multitud de elementos roscados. Si nos detenemos a pensar, acciones como agujerear, cortar o clavar se nos antojan tan intuitivas que no nos sorprende que su origen se remonte a los albores de la humanidad; pero, cuando aprendió el hombre a roscar?, cómo ha ido evolucionando el mecanizado de roscas a lo largo de la historia?, cómo eran las máquinas de roscar hace un siglo? A todo ello intentaremos aportar algo de luz en el presente capítulo. Hay indicios de la existencia de útiles roscados desde la prehistoria y, aunque la invención del tornillo se remonta a la Grecia del siglo IV ac, su generalización como elemento de fijación no se produjo hasta el siglo XVI, iniciándose su producción masiva a mediados del XIX como se muestra en la figura Tornos para roscas. Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 31

32 El mecanizado de rosca Figura 15 Máquina transportable para roscar a mano, modelo GAM. El problema del sistema de rosca Hasta mediados del siglo XIX, cada fabricante utilizaba su propio sistema de rosca, con un perfil individual imposible de intercambiar con el empleado en cualquier otro taller. Fue el inglés Joseph Whitworth ( ) quien en 1841 propuso a la Institución de Ingenieros Civiles un conjunto universal de especificaciones para el ángulo y el paso de las roscas de los tornillos que fueron adoptadas aquel año por el Woolwich Arsenal. En este sistema, el perfil del filete se corresponde al de un triángulo isósceles, cuyo ángulo correspondiente al vértice de la cresta es de 55º. El sistema Whitworth se generalizó rápidamente en Gran Bretaña, pero en Estados Unidos tuvo más éxito el sistema desarrollado por William Sellers ( ), de Filadelfia, que diseñó un perfil en forma de triángulo equilátero, siendo el ángulo de la cresta de 60º. Este sistema fue conocido como U.S.Standard. En cuanto a Europa continental, adoptó el sistema de rosca métrica o internacional, aprobada en Zurich en 1898, cuyo perfil de rosca consiste en un triángulo isósceles con ángulo en el vértice de 60º. Las roscas pueden fabricarse por medio de diferentes procesos de manufactura: mediante machos, cojinetes o terrajas (manualmente o a máquina), o mediante sistemas de roscado en torno, fresado o laminado. El procedimiento seleccionado depende de la cantidad de piezas a fabricar, la exactitud y la calidad de la superficie de las hélices, entre otros factores. Para el roscado manual existen, desde mediados del siglo XIX, máquinas de sobremesa muy sencillas que permiten mecanizar, mediante manivela, distintos tipos y dimensiones de rosca mediante cojinetes intercambiables. Un avance significativo fue la posibilidad de utilizar dispositivos para el roscado adaptables a máquinas de taladrar convencionales, que eliminaban el esfuerzo manual, economizando tiempo y mejorando la calidad. En el grabado podemos observar uno de esos dispositivos, adaptable a máquina de taladrar con giro a derecha e izquierda, especialmente aplicable a máquinas radiales para tallar las roscas de agujeros en tirantes, en cilindros de máquinas a vapor, bombas, etc. El diseño de estos utensilios hacía casi imposible la rotura del macho, ya que al llegar este al fondo del agujero y encontrar resistencia al avance, los platos de acoplamiento se desunen automáticamente. Este desacoplamiento puede regularse, en función de la dimensión de la rosca, por medio de la presión de una tuerca sobre un resorte espiral. 32 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

33 El roscado mediante torno alcanzó su desarrollo durante el siglo XVIII, especialmente a partir del primer torno de roscar diseñado por Ramsden en El roscado en torno Desde el siglo XVIII el torno paralelo ha sido utilizado para el roscado mediante la adecuada combinación del movimiento rotatorio de la pieza con el avance longitudinal de la herramienta como. El primer movimiento viene determinado por el giro del eje del cabezal, y el segundo por el giro del husillo patrón. En función del paso de este y del número de dientes de las ruedas de los engranajes (conductor y conducido) se modifica el paso de rosca del mecanizado. Atendiendo a estos principios, el inglés Jesse Ramsden construyó en 1777 su primer torno de roscar, basado en una bancada de hierro de perfil triangular sobre la cual se deslizaba longitudinalmente el porta-herramientas. La pieza a roscar, colocada entre puntos, se hacía girar por medio de una manivela y, al mismo tiempo, mediante un eje de rosca patrón, se conseguía el avance o paso de rosca deseado. Durante el siglo XIX se generalizó un sistema análogo equipado en tornos con tracción a pedal, como el que se muestra en el grabado. A principios del siglo XX el roscado en tornos de alta producción se realizaba incorporando a ellos diversos dispositivos que, mediante la combinación de ruedas con múltiple relación, permitían obtener los distintos tipos y pasos de rosca, inglesa o métrica. En el grabado podemos observar un dispositivo específico para cortar rosca métrica en tornos Bradford con eje guiador de paso inglés. Máquinas para roscar tornillos y tuercas En 1893, dos jóvenes mecánicos de Bloomfield, Connecticut, Edwin Henn y Reinhold Hakewessell, construyeron el primer prototipo de torno multihusillo, al que denominaron Acme, nombre que dio lugar poco después a la creación de la compañía Acme Screw Machine Company de Hartford, Connecticut, la más emblemática de las firmas dedicadas al diseño y construcción de maquinaria para tornillería. Dispositivo para roscar en taladro, modelo Pearn. Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 33

34 reversa de la maquina y sacaba el dispositivo que contenía el contrapunto. Torno de roscar a pedal con calibres de guía, modelo MRE Máquina Acme para el roscado de tornillos Mientras que dispositivo de fijación llamado plato de arrastre ( o chuck), a una velocidad constante, era introducido el contrapunto manualmente con el volante del carro, una vez que terminaba la cuerda, era accionado con un tope la Máquina Acme de 4 husillos para roscar tuercas Desde su fundación a finales del siglo XIX, la ACME se convirtió en la más emblemática de las firmas dedicadas al diseño y construcción de maquinaria para tortillería Para el roscado de pernos, tornillos y tuercas, los distintos modelos comercializados por Acme adquirieron gran renombre y se generalizaron a partir de la primera década del siglo XX. Este tipo de roscadoras constituía una ventajosa alternativa a los tornos convencionales, y permitía cortar, además de las roscas de forma estándar, las de formas especiales, trapezoidales, de rosca recta, de filete múltiple, de cable, etc Este tipo de maquinaria es de la revolución industrial, por lo que hoy en día no son usados este tipo de maquinarias especiales, que han venido a ser reemplazadas por equipos más 34 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

35 modernos y estos a su vez, por maquinarias de CNC. Portamachos. Portaterrajas. Puntos con cono de 60º. Herramientas combinadas por ejemplo, de taladrar. Materiales de trabajo. Elaboración de una cuerda en CNC Aunque la industria a optado por maquinas mas modernas, la producción en serie de elementos roscados, la mayoría es laminado, dejando solo un pequeño campo en la industria, solo para casos específicos donde la mayoría de éstos son de bajo volumen. Métodos de trabajo. En el torno para roscar se utilizan portaherramientas y otros accesorios, que de ordinario tienen la parte posterior cilíndrica para ser fijados en la torreta convenientemente: Topes para limitar el avance de la barra. Manguitos cónicos interiormente para colocar portabrocas normales, brocas de mango cónico, escariadores. Portaherramientas para moletear. En algunos casos a la aleación hierrocarbono sé le mezclan otros elementos (con la, finalidad de aumentar la resistencia al desgaste) tales como: cromo, cobalto, manganeso, molibdeno, níquel, silicio, tungsteno, vanadio. En estos casos los aceros asumen la denominación de especiales y pueden emplearse para trabajar a una velocidad de corte de hasta 25 m/min. Herramental. Los materiales de los herramentales se definen a continuación por su nomenclatura: Rápidos. Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono con un contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. a 100 m/min (variando esto con respecto a la velocidad de avance y la profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta, la temperatura de 600 C y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64. Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 35

36 Extra-rápidos. Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al desgaste" del filo de corte aún a temperaturas superiores a los 600 C por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rápido. Los aceros extra-rápidos tienen la misma composición que los aceros rápidos, a los cuales se les añade del 4 al 12 % cobalto. ALEACIONES DURAS (ESTELITAS) Es una aleación cuyos principales componentes son tungsteno (10-20 %), cromo (20-35 %), cobalto (30-35 %), molibdeno (10-20 %), pequeños porcentajes pe carbono (0.5-2 %) y de hierro hasta 10 %. Dichas aleaciones son preparadas en forma de pequeñas placas fundidas, las cuales se sujetan en la extremidad maquina_ de un mango de acero al carbono. Las herramientas construidas con estas aleaciones presentan las siguientes ventajas: a) Se pueden trabajar metales duros con altas velocidades de corte (de 5 a 10 veces superiores a las velocidades utilizadas con herramientas de acero rápido). Son aleaciones en forma de pequeñas placas obtenidas por sinterización a temperaturas comprendidas entre 1400º C y 1700 C. Sus principales componentes son: carburo de tungsteno (WC), carburo - de titanio (TiC) o carburo de cobalto (CoC). MATERIALES CERÁMICOS. Es el producto obtenido por sinterización del óxido de aluminio combinado con óxido de sodio y óxido de potasio. Estos materiales aleados con óxido de silicio forman el compuesto para sinterizar a temperaturas próximas a 1800 C. Las placas de cerámica no resisten cargas de flexión superiores a los 40 kg/mm², pero en cambio presentan una gran resistencia a la abrasión; por tal motivo se emplean especialmente para el maquinado de metales no ferrosos, grafitos, etc. b) Conserva los filos de corte a temperaturas hasta de 800 C. c) El afilado se realiza fáci1ment_ a la muela como todas las herramientas de acero rápido y extra-rápido. CARBUROS. Su aplicación y velocidades son determinadas por el material a mecanizar y el tipo de herramienta de corte, esta tabla nos muestra las velocidades recomendadas para la mecanización en materiales ferrosos y no-ferrosos. 36 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales