INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

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1 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO DESARROLLO DE MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA ARO MICRO 2X16 III. VERSIÓN 10T32 PRC-TIPO 4B/4C. T E S I S P R O F E S I O N A L QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE: INGENIERO MECÁNICO P R E S E N T A: D A V I D L E M O I N E L Ó P E Z. MÉXICO, D, F. 2008

2 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO QUE PARA OBTENER El TíTULO DE DEBERÁ DESARROllAR TESIS y EXAMEN ORAL INGENIERO MECÁNICO El C.: DAVID LEMOINE LÓPEZ "DESARROLLO DE MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA ARO MICRO 2X VERSiÓN 10T32 PRC-TIPO 4B/4C." Las especificaciones de ingeniería de la soldadura por resistencia para las armadoras de vehículos automotores día a día van sufriendo cambios con el fin de robustecer los sistemas de calidad y garantizar la seguridad del cliente, dando un valor agregado a cada vehículo. Es por esta razón, que en este trabajo se pretende mostrar las especificaciones técnicas y proceso por el cual es sometida la carrocería del vehículo, cuyo fin es garantizar la satisfacción de cliente. EL TEMA COMPRENDERÁ LOS SIGUIENTES PUNTOS: 1. GENERALIDADES. 2. DESARROLLO Y EVALUACiÓN DE SOLDADURA DE RESISTENCIA DE PUNTOS. 3. DESCRIPCiÓN Y PROGRAMACiÓN DE CONTROL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA (PUNTOS). 4. SEGURIDAD. 5. MEJORA CONTINUA Y HERRAMIENTA DE CONTROL DEL PROCESO. ING. JORGE GÓMEZ VILLARREAL NOTA: Se SU9iere;70tilia.. r el Sistema Internacional de Unidades. AT-177/200a '7 P.S ri JGV/AAC/FVC/aije ~/

3 Agradecimientos: A Díos y a Jesucristo: Por darme la fortuna de concluir esta importante etapa de mi vida con Salud, dicha y Mucha Felicidad. A mi Familia Lemoine López: Porque gracias a su preocupación y a su amor me han dado una de las satisfacciones más importantes en el trayecto de la vida. Todo ese gran esfuerzo y apoyo que me han brindado desde que tuve la fortuna de compartir un hogar con ustedes concluye con esta Tesis, esto, es el primer fruto de todo ese gran esfuerzo pero no será el ultimo. A mi Familia Lemoine Enríquez: Gracias a ti mi amor, que diste un giro completo a mi vida y que me diste la gran dicha de formar una Familia muy hermosa a tu lado. TE AMO MUCHO DEMASIADO. Gracias a ustedes hijos, mi principal motivo de superación, ustedes son la fuerza y la esperanza de mi vida. LOS AMO MUCHO DEMASIADO. A mi Familia Enríquez González y González Cruz: Muchísimas gracias a todos, han sido un eslabón muy fuerte en esta gran cadena, su apoyo incondicional a mi Familia y a mi, son muestras del apoyo y amor que nos tienen y eso se los agradezco con todo mi CORAZON GRACIAS. A mis Profesores: Que gracias a su vocación, a su paciencia y a sus ganas de compartir sus conocimientos, me ayudaron a crecer no solo con créditos académicos sino también como persona. A mis compañeros(a) y amigos(a): A todas aquellas personas que con su ayuda, sus consejos y sus mejores deseos, creyeron en mi. Todos esos momentos tan especiales que he pasado junto a ustedes fueron parte de mi motivación para concluir de esta manera. De todo CORAZON MUCHAS GRACIAS. PERO ESTA TESIS LA DEDICO DE UNA MANERA MUY ESPECIAL A UNA PERSONA QUE SIGUE MIS PASOS DESDE UN LUGAR MUY LEJANO EN DONDE TODO ES DICHA Y FELICIDAD, ESA PERSONA ES MI PADRE. GONZALO LEMOINE POZOS.

4 ÍNDICE INTRODUCCIÓN 1 CAPÍTULO 1 2 GENERALIDADES 1.1 PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA TIPOS DE SOLDADURA. QUÉ ES Y PARA QUÉ SIRVE? TIPOS DE UNIONES CLASIFICACIÓN GENERAL DE MÉTODOS DE SOLDADURA POR SU USO Soldadura blanda Soldadura fuerte Soldadura por forja Soldadura con gas Soldadura por resistencia Soldadura por inducción Soldadura por arco eléctrico Soldadura por arco con hidrógeno atómico Soldadura por arco con gas protector Soldadura por vaciado Soldadura por fricción Soldadura por explosión 17 CAPÍTULO 2 19 DESARROLLO Y EVALUACIÓN DE SOLDADURA DE RESITENCIA 19 POR PUNTOS 2.1 DEFINICIÓN DE SOLDADURA POR RESISTENCIA APLICACIONES REQUERIMIENTO DE ALINEACIÓN ENTRE ELECTRODOS REQUERIMIENTO DEL TAMAÑO DE LA NUEZ RELACIÓN ENTRE LAS VARIABLES DE SOLDADURA EQUIPO (GENERALIDADES) Circuito eléctrico Equipo de control Sistema mecánico CALOR GENERADO EN LA SOLDADURA POR 25 i

5 RESISTENCIA 2.8 EFECTO DE LA CORRIENTE DE SOLDADURA EFECTO DE LA FUERZA DEL ELECTRODO 26 Fuerza de los electrodos VALVULA SOLENOIDE CONTROL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA FUNCIÓN DE LOS ELECTRODOS Mantenimiento de los electrodos Reparado de los electrodos Diseño de los electrodos Efecto del diseño y composición del electrodo Composición Diseño CLASES DE SOLDADURA Clases de soldadura en superficies del vehículo EVALUACION DE LA SOLDADURA DENTRO DEL 35 PROCESO Método de prueba visual Método de prueba manual 37 CAPÍTULO 3 39 DESCRIPCIÓN Y PROGRAMACIÓN DE CONTROL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA (PUNTOS). 3.1 DISEÑO GENERAL CONSTITUCIÓN PANEL FRONTAL GENERALIDADES ORGANIZACIÓN DE LOS PROGRAMAS Y PARÁMETROS Acceso a los parámetros Modificación de los parámetros FUNDAMENTOS ELÉCTRICOS FUNCIONAMIENTO DE LA PUNTEADORA DEFINICION DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA Necesidades y límites de la regulación de corriente PROGRAMACIÓN DE LOS TIEMPOS DE UN CICLO DE SOLDADURA Ciclo de soldadura de 6 tiempos Encendido y extensión progresiva de los tiristores 52 UPSLOPE / DOWNSLOPE ii

6 CAPÍTULO 4 SEGURIDAD GENERALIDADES POR QUÉ SUCEDEN LOS ACCIDENTES? CUÁL ES LA CAUSA DE LOS RIESGOS? CUÁLES SON LAS PRÁCTICAS DE TRABAJO SEGURAS? Tres pasos fundamentales para la seguridad Reconocer riesgos Análisis de seguridad en el trabajo Revisando su trabajo Reportando riesgos Controlando riesgos Funciones de las compañías Obligaciones de los trabajadores con respecto a su 58 seguridad Prácticas de trabajo seguras Calidad de aire y ventilación Ropa Gases comprimidos Entrada a espacios confinados Electricidad Procedimientos de emergencia Swich quitado candado colocado y control de la 61 energía (sqcc) 4.5 ENTRADAS Y SALIDAS ERGONOMÍA EL PROCESO ERGONÓMICO Y USTED Las tres mayores fuentes de desordenes traumáticos 64 Acumulativos 4.8 PREVENCIÓN Y CONTROL DE INCENDIO Limpieza Alumbrado Maquinaria Guardas en las máquinas Controles en las máquinas PROCEDIMIENTOS MÉDICOS Control del ruido y conservación del oído EQUIPO DE TRABAJO ELEVADO SEGURIDAD DE PEATONESY VEHÍCULOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL CONDICIONES EXTREMAS DE CALOR 70 iii

7 4.14 ENTRENAMIENTO PARA PUNTEADORES 71 CAPÍTULO 5 72 MEJORA CONTINUA Y HERRAMIENTAS DE CONTROL DEL PROCESO 5.1 MEJORA CONTINUA METODOLOGÍAS DE MEJORA ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS 75 POTENCIALES EN PROCESOS DE MANUFACTURA Y ENSAMBLE (AMEF DE PROCESO) 5.4 DIAGRAMA CAUSA EFECTO Metodología para construir un diagrama 76 Causa-efecto 5.5 PARETO Procedimiento para elaborar un diagrama 79 de pareto Ventajas Implementación PLAN DE CONTROL Implementación Procedimiento para elaborar un plan de control Etapas de un plan de control 83 CONCLUSIONES 84 BIBLIOGRAFÍA 85 iv

8 INTRODUCCIÓN El desarrollo que ha tenido la industria automotriz en nuestro país, ha sido fundamental con el fin de manufacturar vehículos con calidad, a través del cumplimiento de las regulaciones corporativas y gubernamentales mediante la mejora continua de los procesos, para garantizar la satisfacción total de nuestros clientes. Para poder cumplir con estas normas y especificaciones en el ensamble de la carrocería de un vehículo es empleado un proceso llamado Soldadura por resistencia en donde, este proceso nos garantiza la unión de los metales. Para lograr la soldadura en algunos procesos, se requiere solo de fuerza para la unión, otros requieren de un material de aporte y energía térmica que derrita a dicho material. En este proceso como en cualquier otro que se utiliza en la manufactura de la industria automotriz, es necesario cumplir con un sistema de calidad que reúna todos los requerimientos, normas y especificaciones mandatorias por Ingeniería del Producto, dentro de estas especificaciones se encuentra el Diámetro requerido de nuez de soldadura (NUGGET) Así como tener estabilidad en los indicadores Internos y Externos de Calidad. Para seguir siendo una empresa líder en el mercado automotriz es necesario seguir a la vanguardia, incorporando tecnología de punta, es por ello que se incorporó un control de soldadura por resistencia Marca ARO modelo Micro 2 x 16 III Versión. 10T32 PRC Automóvil Tipo 4B/4C. Es por ello que un grupo interdisciplinario trabajó para encontrar la funcionalidad y aspectos relevantes de dicho control para dar un valor agregado a la manufactura de los vehículos. 1

9 CAPÍTULO 1 GENERALIDADES 1.1 PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA. El proceso de soldadura como cualquier otro proceso que se utiliza para la manufactura de un vehículo se rige por ciertas especificaciones que se tiene que cumplir en un cien por cien para evitar costos por retrabajos (perdidas) y ensamblar un vehículo con la más alta calidad y cero reclamaciones por parte del cliente (usuario final ). 1.2 TIPOS DE SOLDADURA. QUE ES Y PARA QUÉ SIRVE? La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por medio de calor y/o presión y se define como la liga metalúrgica entre los átomos del metal a unir y el de aporte. Para lograr la soldadura algunos procesos requieren sólo de fuerza para la unión, otros requieren de un metal de aporte y energía térmica que derrita a dicho metal. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tiene sus características de ingeniería particulares y sus costos específicos. Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen como juntas y van desde las elementales hasta las más complejas, a continuación se muestran algunas de las juntas de soldadura más comunes. Su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de la unión y del uso que se dará a la unión. 2

10 1.3 TIPOS DE UNIONES. Existen diferentes tipos de uniones en los materiales, estas uniones se conocen como juntas y van desde las elementales hasta las más complejas, en la figura 1 se muestran unas de las juntas de la soldadura más comunes. Su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de la unión y del uso que se dará a la unión. Figura 1 Diferentes uniones de materiales. 1.4 CLASIFICACIÓN GENERAL DE MÉTODOS DE SOLDADURA POR SU USO. Soldadura blanda. Soldadura fuerte. Soldadura por forja. Soldadura con gas. Soldadura con resistencia. Soldadura por inducción. Soldadura por arco. Soldadura por vaciado. Soldadura por fricción. Soldadura por explosión. 3

11 1.4.1 Soldadura blanda. Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, éste se aplica entre ellas en estado líquido. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 430 ºC. En este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unión. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estaño los que funden entre los 180 y 370 ºC. Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautín y fluye por capilaridad. A continuación se mencionan las ventajas y desventajas de ésta: Ventajas: Bajo ingreso de energía Se cuenta con diversos métodos de calentamiento Buena conductividad eléctrica y térmica en la unión Fácil de reparar y trabajar Desventajas: Baja resistencia en la unión a menos que se refuerce mediante medios mecánicos Posible debilitamiento o fusión de la unión en servicios de temperatura elevada. 4

12 1.4.2 Soldadura fuerte. En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 ºC y menor que la temperatura de fusión del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuación se presentan algunos de los más utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes: 1.-Cobre. Su punto de fusión es de 1083ºC. 2.-Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC. 3.-Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC. 4.-Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC 5.-La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte Y en algunos de estos métodos son : a) Inmersión. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando éste se solidifica las piezas quedan unidas. b) Horno. El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir, éstas son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unión al enfriarse. c) Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. El soplete puede funcionar por medio de oxiacetileno o hidrógeno y oxígeno. d) Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por inducción o por arco, en los tres métodos, el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir. 5

13 1.4.3 Soldadura por forja. Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio de presión o golpeteo se logra la unión de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de las piezas hacia fuera y debe evitarse a como de lugar la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza bórax combinado con sal de amonio Soldadura con gas. Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para generar la energía necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles más utilizados son el acetileno y el hidrógeno los que al combinarse con el oxígeno, como comburente generan las soldaduras autógena y oxhídrica. La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000 C. La soldadura autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno en un soplete. Se conoce como autógena porque con la combinación del combustible y el comburente se tiene autonomía para ser manejada en diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presión por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presión 1.7 MPa, se les agrega acetona, como se muestra en la figura 2. 6

14 Figura 2 Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilénica En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de flama las que son: 1.-Reductora. 2.-Neutral. 3.-Oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicación. Esta flama, está balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500 C, en el cono envolvente alcanza 2100 C y en la punta extrema llega a 1275 C. En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud está definida por el exceso de acetileno. Esta flama se utiliza para la soldadura de monel, níquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos. 7

15 La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es más corto y el cono envolvente tiene más color. Esta flama se utiliza para la soldadura por fusión del latón y bronce. Una de las derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidación súbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de flamas pequeñas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable de oxígeno puro que es el que corta el metal. En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire como comburente, lo que genera que la temperatura de esta flama sea menor en un 20% que la que usa oxígeno, por lo que su uso es limitado a la unión sólo de algunos metales como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es conocido como mechero Bunsen. En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unión Soldadura por resistencia. El principio del funcionamiento de este proceso, consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir, como en la unión de los mismos, la resistencia es mayor que en sus cuerpos. Se generará el aumento de temperatura, aprovechando esta energía y con un poco de presión se logra la unión. La corriente eléctrica pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 KV; a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estaño, zinc y plomo. 8

16 En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de: a.- Soldadura por puntos. b.- Soldadura por resaltes. c.- Soldadura por costura. d.- Soldadura a tope. a).-en la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplicación de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. Las máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecánico. En la figura se muestra soldadura por puntos. Figura 3 Diagrama de una máquina soldadora por puntos 9

17 b).- La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, sólo que en ésta se producen varios puntos a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. Los puntos están determinados por la posición de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricación de malla lac. Se muestra en la figura 4. Figura 4 Soldadura con resaltes c).- La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lámina traslapadas. La unión se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presión constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo. Se muestra en la figura 5. 10

18 Figura 5 Tipos de soldadura continua. 11

19 d).- La soldadura a tope consiste en la unión de dos piezas con la misma sección, éstas se presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la presión entre las dos piezas se logra la unión. Como se muestra en la figura 6. Figura 6 Soldadura a tope Soldadura por inducción. Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al flujo de la corriente eléctrica inducida en las piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra también con presión. Consiste en la conexión de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unión de los metales se da más resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presión genera la unión de las dos piezas. 12

20 La soldadura por inducción de alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por inducción normal sólo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz Soldadura por Arco Eléctrico. Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por un arco eléctrico que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo regular el electrodo también sirve de metal de aporte, el que con el arco eléctrico se funde, para que así pueda ser depositado entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5,500 C. La corriente que se utiliza en el proceso puede ser directa o alterna, utilizándose en la mayoría de las veces la directa, debido a la energía es más constante con lo que se puede generar un arco estable. Las máquinas para corriente directa se construyen con capacidades hasta de 1,000 A, con corrientes de 40 a 95 V. Mientras se efectúa la soldadura el voltaje del arco es de 18 a 40 Amp. Para la generación del arco existen los siguientes electrodos: a.-electrodo de carbón. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza sólo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado. b.-electrodo metálico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos electrodos máquinas para soldar de corriente directa o alterna, las segundas constan de transformadores estáticos, lo que genera bajos mantenimiento e inversión inicial. Existen máquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 Amp. c.-electrodos recubiertos. Los electrodos metálicos con un recubrimiento que mejora las características de la soldadura son los más utilizados en la actualidad, las funciones de los recubrimientos son las siguientes: Proporcionan una atmósfera protectora Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal fundido. Facilita la aplicación de sobre cabeza Estabiliza el arco. 13

21 Añade elementos de aleación al metal de la soldadura Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico Reduce las salpicaduras del metal Aumenta la eficiencia de deposición Elimina impurezas y óxidos Influye en la profundidad del arco Influye en la formación del cordón Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas y estas sustancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son: Para la formación de escoria se utilizan SiO 2, MnO 2 y FeO Para mejorar el arco se utilizan Na 2 O, CaO, MgO y TiO 2 Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, níquel, manganeso y tungsteno Soldadura por Arco con Hidrógeno Atómico. 14

22 En un sistema generador de un arco eléctrico en el que se agrega hidrógeno se liberará calor con mayor intensidad que en un arco común, la temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6,000 C Soldadura por Arco con Gas Protector. En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argón, helio o CO 2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y, además, perfectamente controlado. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido la TIG y la MIG: 1.- La soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la máquina es de tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe añadir por separado, como se muestra en la figura 7. Figura 7 Soldadura TIG 15

23 2.- La soldadura MIG (metal inert gas) es aquella en la que el electrodo es de un metal consumible que va siendo utilizado como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como soldadura continua, como se muestra en la figura 8. Figura 8 Soldadura MIG Soldadura por vaciado. Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los procedimientos antes descritos debido a que no fácilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir del mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, con ello cuando solidifica las piezas quedan unidas. A este procedimiento se le conoce como fundición por vaciado. 16

24 1.4.9 Soldadura por fricción. En este proceso la unión se logra por el calor que se genera al girar una de las piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la temperatura adecuada se ejerce presión en las dos piezas y con ello quedan unidas. Se muestra en forma de esquema a continuación en la figura 9. Figura 9 Ilustración de un proceso que emplea calor generado por fricción para producir una soldadura Soldadura por explosión. 17

25 Esta soldadura también se llama de recubrimiento consiste en la unión de dos piezas metálicas, por la fuerza que genera el impacto y presión de una explosión sobre las proximidades a las piezas a unir. En algunas ocasiones, con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre una de las superficies y el yunque que genera la presión, figura 10. Figura 10 Proceso de unión explosiva mostrando la reacción a alta velocidad que emana del punto de colisión debido a la presión ascendente. 18

26 CAPÍTULO 2 DESARROLLO Y EVALUACIÓN DE SOLDADURA DE RESISTENCIA POR PUNTOS. 2.1 DEFINICIÓN. La soldadura de resistencia de por puntos (R.S.W.) es un proceso el cual se puede definir de la siguiente manera: Es cuando se traslapan las superficies a unir con uno o más puntos, por el calor generado, por la resistencia del flujo de la corriente eléctrica que pasa a través del material a soldar, que está detenido bajo la fuerza de presión de los electrodos. El contacto de las superficies en la región del paso de la corriente, son calentados por un corto tiempo de bajo voltaje y alto amperaje, para fundir un punto o nuez de soldadura del metal. Cuando el flujo de corriente cesa, la presión ejercida por los electrodos se mantiene para que el metal fundido se enfríe rápidamente y solidifique, los electrodos son retirados después de cada soldadura, cuyo ciclo se repite en unos cuantos segundos. El tamaño y forma de la nuez de cada soldadura formada en forma individual está limitada por el tamaño y contorno de la cara de los electrodos Los puntos de soldadura formados de los materiales traslapados, no exceden a la superficie del metal, en una sección transversal de un punto propiamente formado, su forma es oval. Desde un punto de vista plano este tiene la misma forma de la cara de los electrodos, la cual es usualmente redonda y aproximadamente del mismo tamaño; como se muestra en la figura 11. Los puntos de soldadura deben estar lo suficientemente distantes uno del otro en el material, para prevenir la desviación de la corriente o limitarla a cantidades aceptables. 19

27 MODELO DE LA SOLDADURA DE RESISTENCIA POR PUNTOS. Sección transversal de la forma y posición de la nuez, relacionada con las laminas ensambladas Figura 11 En tanto exista suficiente material base para resistir la fuerza de la presión de los electrodos y asegurar que la distorsión local no sea muy alta, durante la soldadura para que no se permita la expulsión del metal fundido en las soldaduras adjuntas o en filas de puntos de soldadura. 2.2 APLICACIONES. La soldadura por puntos es normalmente usada en uniones, en hojas de acero delgadas de 1/8 de espesor y ocasionalmente en espesores de ¼ o mayores. En los ensambles de dos o más hojas estampadas estos no requieren hermetismo para la unión. Las uniones son más económicas y más rápidas que las uniones por métodos mecánicos. 20

28 Las ventajas del R.S.W son su alta velocidad de aplicación y facilidad de automatizarse, lo que incluye una alta velocidad de producción, en líneas de ensamble con respecto a otros procesos de manufactura. Con controles automáticos de corriente, tiempos de espera y fuerza de los electrodos los puntos de soldadura por resistencia sanos pueden ser producidos repetidas veces a velocidades altas de producción y bajos costos de labor. Sin embargo, la soldadura por resistencia de puntos en acero, típicamente se usan corrientes de 5,000 a 20,000 amps. Y 5 a 20 volts, imponiendo una alta demanda de kilovolts-ampers, los kv-amp demandados en el R.S.W. son mayores cuanto mayor sea la conductividad eléctrica y térmica del metal como aluminio, cobre, y sus aleaciones; Por esta razón el tiempo de aplicación es muy pequeño y se aplica en forma de ciclos. Un uso común del R.S.W. es la unión de dos hojas del mismo material y del mismo espesor, aun que también se usa para las siguientes variaciones. Mismo metal y diferentes espesores. Diferente metal y diferente espesor. Las anteriores pero mas hojas de metal. Las anteriores pero con protección o revestimiento de otro material composito. 2.3 REQUERIMIENTO DE ALINEACIÓN ENTRE ELECTRODOS. La soldadura está hecha para reunir las partes a soldar, bajo la presión y el paso de la corriente eléctrica a través del metal en una línea normal, los materiales a soldar en estado normal; deben estar los centros de los eléctrodos totalmente centradas las caras de los electrodos, ha esto se le llama alineamiento de los electrodos ver figura 12. SI NO NO NO Figura 12 21

29 2.4 REQUERIMIENTO DEL TAMAÑO DE LA NUEZ DE SOLDADURA. El tamaño de la nuez de soldadura depende del tamaño de la cara de los electrodos el calor que se desarrolla y de la presión aplicada, donde fundir el metal, si la presión es mantenida después de detener la corriente, un metal fundido solidificará y formará una nuez en el punto de soldadura. El tamaño y estructura de la nuez determinarán la resistencia mecánica de la soldadura. 2.5 RELACION ENTRE LAS VARIABLES DE SOLDADURA. La relación entre las variables de soldadura, depende del flujo de la corriente eléctrica, la presión y el calor generado. La cantidad mayor de calor generado esta en las superficies del metal a soldar y este calor se va incrementando por irregularidades y oxidación de las mismas, siendo el incremento máximo de temperatura en la interfase de las laminas; para que esto suceda existen variables en la unión del punto, que producirán la cantidad de calor requerida para fundir el metal; estas son: Irregularidades superficiales (rugosidad) y oxidación. Tipo de metal. Cantidad de corriente. Tiempo de aplicación de la corriente. Cantidad de presión. De todas estas variables se pueden considerar tres básicas que son: corriente, tiempo y presión. Si las variables corriente, tiempo y presión son adecuadas habrá una soldadura bien hecha. En la práctica dos de las variables son usualmente combinadas al mismo tiempo, sin embargo, para una explicación de su afectación se mantendrán fijas y constantes dos de ellas. Si la presión y el tiempo se permanecen constantes se ha observado que al descender en un 10% la corriente, resulta que el calor disminuye en un 19%. Si la corriente y la presión permanecen constantes y disminuimos en un 10% el tiempo de aplicación, también disminuye en un 10% el calor efectivo. Si la corriente y el tiempo permanecen constantes al disminuir en 10% la presión, el calor efectivo se incrementa en un 5%. 22

30 2.6 EQUIPO (GENERALIDADES) La energía de soldadura en el proceso R.S.W. ya sea de una o tres fases se usa 60 ciclos de corriente alterna, con líneas de 220 a 440 volts. Y disminuye de 2 a 20 volts y estas condiciones se alimentan a cada soldadura que se realice. El equipo necesario para R.S.W puede ser simple y barato o complejo y costoso, esto depende del grado de automatización, las maquinas para la energización de soldadura directa generalmente están compuestas de estos elementos CIRCUITO ELÉCTRICO. Consiste en transformador, tap switch y el circuito secundario donde se incluyen los electrodos que conducen la corriente de soldadura a la pieza ver figura 13. Figura.13 23

31 2.6.2 EQUIPO DE CONTROL. Los inicios y tiempos de duración del flujo de la corriente también pueden adicionarse al transformador para regular la corriente de soldadura. Los controles sobre secuencias, tiempos y regulaciones sobre la operación de soldadura, incluyen: inicio, ajuste automático y terminación de la fuerza de los electrodos de soldadura y corriente los cuales son controlados con el feed back para cada uno de los puntos de soldadura SISTEMA MECÁNICO. Consiste en la estructura, accesorios y otros mecanismos tales como sistema de sujeción para la fuerza de los electrodos. Las especificaciones para los equipos de soldadura por resistencia han sido estandarizadas por la asociación de fabricantes soldadores por resistencia (R.W.M.A.), y para los controles por la asociación nacional de fabricantes eléctricos (N.E.M.A), ver figura 14 Figura 14 24

32 2.7 CALOR GENERADO EN LA SOLDADURA POR RESISTENCIA. El circuito secundario de una máquina R.S.W., es una serie de resistencias que el total de las cuales afectan el flujo de la corriente eléctrica. El flujo de la corriente debe de ser el mismo en todo el circuito, sin embargo el calor generado en cualquier punto es directamente proporcional a la resistencia del punto. En el sistema eléctrico, en el circuito secundario está diseñado para producir calor donde se necesita. La Fig. 15 muestra el efecto composito de la generación de calor y disipación en la soldadura y electrodos. Hay 7 resistencias conectadas en serie en la unión de dos piezas o láminas, que son: (a) electrodo superior, (b) superficie de contacto entre el electrodo y la lámina superior, (c) lámina superior, (d) contacto entre láminas, (e) lámina inferior, (f) contacto entre lámina y electrodo inferior y (g) electrodo inferior. La temperatura de todos los puntos está representada por la línea de inicio en la Fig.15 la temperatura se incrementa rápidamente en el punto d. En los puntos b y f se elevarán rápidamente también pero no tan rápido como en d. El calor en los puntos b y f son también rápidamente disipados por los electrodos refrigerados en los puntos a y b, y el calor generado en d se disipa mas lentamente después de un 20% de tiempo de soldadura transcurrido. La curva de calor correspondiente a la interna de la Fig.. 15, la curva externa representa el 100% de la operación de soldadura cuando las condiciones son controladas, el calor de mayor concentración se localiza en el punto d que es la interfase de las láminas. Durante el periodo de calentamiento una pequeña región se funde en forma continua para formar un botón o nuez de soldadura. Los gradientes de temperatura también son afectados por la conductividad térmica, por el metal base y electrodos, tamaño, forma y velocidad de enfriamiento de los electrodos. Figura 15 25

33 2.8 EFECTO DE LA CORRIENTE DE SOLDADURA. El flujo de la corriente a través de todo el circuito secundario genera un calentamiento el cual se ve más marcado, que va a ser en el punto de soldadura, este calentamiento está dado por la fórmula: Q = I² x R x t Donde: Q = Calor o energía calorífica en Joules. I = Corriente en amperes. R = Resistencia en Ohms. T = Tiempo de duración del flujo de la corriente eléctrica en segundos. De acuerdo con la fórmula anterior quien influye directamente con la cantidad de calor generada es la corriente, si de esta fórmula la despejamos, observamos que el tiempo se hace pequeño. I = 1 / t En base a esto se explica porque se usan muy altos amperajes con tiempos de corriente pequeños. 2.9 EFECTO DE LA FUERZA DEL ELECTRODO. El tercer factor crítico en la soldadura de resistencia es la fuerza de presión sobre los metales juntos (Fuerza de Electrodo) Esta fuerza es necesaria para asegurar un buen contacto eléctrico entre las partes que van a ser soldadas, y para mantener las partes fijas hasta que el metal derretido que forma la junta sólida tenga tiempo de solidificarse. Dependiendo del tamaño y tipo de máquina soldadora, se usan varios métodos de desarrollo de los electrodos, pero el más común es usar aire comprimido. En un cilindro con un pistón. El cilindro va rígidamente unido al marco de la máquina soldadora y el pistón movible está conectado al electrodo superior. Aire comprimido introducido en el cilindro desarrolla una fuerza en el pistón que, en su tiempo, empuja hacia abajo el electrodo contra el metal a ser fundido. El monto de la fuerza aplicada depende del área del pistón y de la presión del aire comprimido. En el ejemplo precedente donde 600 libras de fuerza del electrodo se requería, un pistón de diámetro de cinco pulgadas necesitaría una presión de aire de 30 libras por pulgada cuadrada. 26

34 2.9.1 FUERZA DE LOS ELECTRODOS. Es el resultado de la presión de aire aplicada al pistón de aire conectado directamente a la cabeza. El monto actual de la fuerza del electrodo depende de la presión de aire efectiva, peso de la cabeza, y diámetro del pistón. La mayoría de las soldadoras tienen cartas de fuerza de electrodos en un costado de la máquina, tabulando la presión de aire contra fuerza del electrodo. Si no hay una carta disponible utilice la siguiente formula: Fuerza del electrodo =.78 x D² x P Donde: D: es el Diámetro del Pistón en Pulgadas. P : es la presión de aire en libras por Pulgada Cuadrada. F : es la Fuerza de Electrodos esta en libras. Esto no toma en cuenta los pesos muertos y la fricción. Puede ser necesario reajustar la velocidad de las válvulas del control cuando cambia la fuerza de los electrodos desde un valor a otro valor diferente mas alto. Una aproximación muy lenta gasta tiempo y puede requerir mucho más tiempo de presión. Una aproximación muy rápida impacta a los electrodos y acorta su vida, también puede resultar en el daño de los soportes de los electrodos o el cabezal. Cuando suelda con salientes o proyecciones, un impacto fuerte dañara la proyección antes de la soldadura y dará como resultado soldaduras pobres aun cuando los demás datos se hayan fijado correctamente, ver figura 16. Figura 16 27

35 2.10 VÁLVULA SOLENOIDE. Es una válvula de aire operada eléctricamente en la línea de aire comprimido conectada al cilindro de aire de la máquina soldadora. Cuando el control de la soldadura aplica el voltaje esta válvula se abre, permitiendo al aire comprimido ingresar al cilindro de aire para desarrollar la fuerza del electrodo CONTROL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA. El propósito de un control de soldadura es coordinar la aplicación de la corriente de soldadura con el movimiento mecánico de la máquina soldadora. Más específicamente el control le dice a los electrodos cuando cerrarse y cuando abrirse y también le dice a la corriente de soldadura cuando empezar y cuando detenerse. Podría pensarse del control de soldadura como el cerebro y de la máquina como los músculos de todo el sistema de soldadura ver figura 17 Figura 17 Control de Soldadura 28

36 2.12 FUNCIÓN DE LOS ELECTRODOS. Los electrodos en el R.S.W (Resístanse Spot Weld) cumplen tres funciones principales que son: -Conducción de la corriente eléctrica de soldadura de las piezas. -La aplicación de la fuerza necesaria para obtener una soldadura satisfactoria. -Disipar rápidamente el calor de la zona soldada. Durante la operación de la soldadura los electrodos están sujetos a un gran esfuerzo de compresión en alta temperatura y por eso deben de ser reparados frecuentemente y periódicamente remplazados. Porque la corriente conducida a las piezas debe permanecer localizada dentro de un área señalada, por esta razón los electrodos deben resistir estos esfuerzos sin una deformación excesiva. La fuerza del electrodo da a la unión de las piezas un forjado en caliente para que la corriente pase a través de un área localizada MANTENIMIENTO DE LOS ELECTRODOS. La forma dimensión y superficie de la punta de contacto de los electrodos es importante porque de ella depende el control de los parámetros y la calidad final de la soldadura. En el proceso de soldadura por puntos, la forma y dimensiones de la punta de los electrodos son afectadas por la deformación y fuerza de compresión REPARADO DE LOS ELECTRODOS. En producción se utiliza el uso de afiladores manuales para recuperar la forma original de punta, eliminando la deformación en forma de hongo es lo más recomendable. El objetivo fundamental del uso de afiladores es la recuperación más aproximada de su forma original, ya que los parámetros de operación de la máquina de soldar están en base a esta dimensión original, y esto está basado en el principio de densidad de corriente, que nos indica la cantidad de amperes por unidad de área, la cual debe ser constante y así evitar estar moviendo en forma continua los controles del equipo de soldadura; en pocas palabras las condiciones de operación deben permanecer constantes para que no varíen los parámetros iniciales de trabajo de la soldadura. Las aleaciones que se forman en la punta del electrodo, con los revestimientos de las láminas de acero incrementan rápidamente el desgaste y deterioro del electrodo. Este es crítico en las puntas de aleaciones de cobre cuando se usan materiales revestido con Estaño, Zinc o Aluminio, ya que estos elementos son los aleantes de las aleaciones de cobre. 29

37 Lo anterior es especialmente dicho para cuidar las condiciones de la punta del cobre para evitar efectos tales como: -Soldaduras débiles. -Soldadura malas. -Formas irregulares de nuez. -Errores de indentaciòn. -Quemado del metal DISEÑO DE LOS ELECTRODOS. Los electrodos se diseñan basándose en cuatro características principales de estructura que son:. -Cara o nariz. -Vástago o cuerpo. -Conexión. -Tipo de enfriamiento. La cara o punta del electrodo es la que está en contacto directo con el material a soldar. Esta pequeña área es la que sufre el calentamiento por alta temperatura y es la que está sujeta a esfuerzo de compresión en el proceso de soldar por puntos, también es la que define al final la forma y calidad del punto o nuez de soldadura. La resistencia a deformarse depende de la dureza y resistencia mecánica del material seleccionado para la fabricación de los electrodos, de acuerdo a las condiciones de trabajo y de esta manera se obtendrán los mejores resultados. El tamaño y la forma de la punta del electrodo se puede modificar según las necesidades del trabajo. Las dimensiones de la cara del electrodo están determinadas por el espesor del material a soldar, por consiguiente, esta cara da al final el tamaño y forma de la nuez de soldadura, la cara del electrodo a sido normada por la R.W.M.A La figura 18 nos muestra los seis tipos fundamentales de la norma, identificándose por las letras A, B. C. D, E y F, que nos indica las formas siguientes: 30

38 A.- Punta. B.- Domo. C.- Plana. D.- Excéntrica. E.- Truncada. F.- Redonda. FORMAS DE LAS DIFERENTES CARAS O PUNTAS DE LOS ELECTRODOS ESTÁNDAR Figura 18 Para determinar el cuerpo o zanco del electrodo se hace por números como 3,4,3,5,6 y 7 que expresan el diámetro de el en octavos de pulgada, esto quiere decir que el 3 equivale a 3/8, el 4 a ½, el 5 a 5/8 etc.,esta nomenclatura la usa la norma R.W.M.A. Los orificios del electrodo para su enfriamiento tiene dos diseños normalmente que son lisos o estriados, los segundos se hacen con la finalidad de aumentar el área para tener mayor disipación de calor. Hay que considerar también que las condiciones de trabajo son muchas y muy variadas, por consiguiente, los electrodos anteriores no son los únicos que se fabrican y se usan esto se puede modificar de acuerdo a las necesidades de trabajo y a las condiciones de los ensambles que se esta permitido; Por consiguiente, los adaptadores y porta electrodos también pueden ser modificados por las mismas causas o razones. 31

39 Los diámetros de las puntas de los electrodos determinan el tamaño de la nuez de soldadura. Pequeños diámetros pueden provocar alta concertación de calor, superficies muy marcadas por la indentaciòn, perforaciones del material, puntos quemados. Diámetros grandes pueden provocar deficiente presión en el material, puntos fríos, nueces de bajo diámetro. Todo esto puede suceder siempre y cuando esta variación del diámetro de cara de la punta se mantenga con el diámetro requerido de 4 a 5 mm. El espesor de este material a soldar tiene influencia en el diámetro de la cara de la punta del electrodo, esto a permitido desarrollar fórmulas para calcular dicho diámetro de la cara de acuerdo a la A. W. S (Asociación Americana de Soldadura) y Leng. -Diámetro de la cara (in) = t -Diámetro de la cara (in) = t Donde: t = es el espesor del metal base expresado en pulgadas. *NOTA: La primera fórmula la recomienda la A. W. S. La segunda fórmula la recomienda su autor Leng EFECTO DEL DISEÑO Y COMPOSICIÓN DEL ELECTRODO. Los electrodos deben tener alta conductividad eléctrica y baja resistencia al contacto para minimizar el calentamiento, una alta conductividad térmica también es deseable para disipar el calor que genera entre el electrodo y el metal base. Los electrodos también deben ser más resistentes a la deformación para que se puedan soportar repetidas aplicaciones del proceso de soldadura COMPOSICIÓN. El calentamiento de una aleación a través de los elementos incrementan la resistencia térmica y eléctrica del material, la mejor selección de electrodos va hacer aquella que tenga balanceada sus propiedades de conductividad mecánica. De lo expuesto anteriormente se sabe que el cobre tiene altas conductividades pero bajas resistencias por eso a tenido que encontrar otras aleaciones de cobre que cumplan con los requerimientos del proceso R.S.W. 32

40 DISEÑO. Cuando dos materiales del mismo espesor y composición se sueldan, deben usarse los electrodos con las mismas características, sin embargo, cuando varían los espesores del material base, el electrodo que esté en contacto con el de mayor espesor debe tener mayor diámetro en la punta para conservar el balance del calor: De la misma forma deben de tenerse las consideraciones pertinentes se va a unir materiales disímiles, las cuales pueden ser diámetro de la punta del electrodo, tipo de material, forma, etc. Todas estas variaciones se hacen para conservar el balance del calor CLASES DE SOLDADURA. Las soldaduras que se realizan en los ensambles de la carrocería de los automóviles las dividen en dos tipos que son: -PUNTOS COMUNES, SIMPLES O ESTRUCTURALES ( Son la mayoría de los puntos que unen las láminas de la carrocería) -PUNTOS DELTA O DE SEGURIDAD ( Son los que se localizan en lugares específicos definidos por Ingeniería del Vehículo y son los que pueden poner en riesgo la integridad física del cliente (usuario final). Estos puntos se determinan por su localización y función que realizan CLASES DE SOLDADURA EN SUPERFICIES DEL VEHÍCULO. Por su apariencia superficial las soldaduras se determinan en clases, las cuales son: Clase 1.- Esta soldadura es la que se conoce como Vista, no debe presentar marca superficial en aquellos ensambles del vehículo que van a llevar terminado final, como es la pintura, ver figura 19. Figura 19 Punto de soldadura clase 1 33

41 Clase 2.- Estas soldaduras son las que poseen una ligera marca superficial hecha por el electrodo, o sea, que el ensamble queda con una ligera distorsión ( indentaciòn) que se produce por la fuerza del electrodo ( presión), ver figura 20 Figura 20 Punto de soldadura clase 2 Clase 3.- Estas soldaduras son las que van a tener una marca superficial notoria, la cual, es producida por una gran fuerza y gran cantidad de calor, o sea, el ensamble sufre una severa distorsión superficial, ver figura 21. Figura 21 Punto de soldadura clase 3. 34

42 La siguiente lista muestra aplicaciones típicas en el vehículo de las clases de puntos: CLASE SE SOLDADURA 1 COFRES SALPICADERAS PUERTAS CAJUELAS NO EXISTE MARCA SUPERFICIAL VISIBLE CLASE SE SOLDADURA 2 PILAR DE PUERTAS FONDO DE COFRES FONDO DE CAJUELA EL MARCAJE DEL ELECTRODO ES LIMITADO CLASE SE SOLDADURA 3 DEFENSAS PISOS SUPERFICIES NO VISIBLES, MARCAJE PROFUNDO 2.14 EVALUACIÓN DE LA SOLDADURA DENTRO DEL PROCESO. Esta sección nos da las bases del método de control que son: -Una completa inspección manual y visual. -Archivo con la apropiada información. -Acciones para corregir las discrepancias. 35

43 MÉTODO DE PRUEBA VISUAL. La soldadura por resistencia se verificará visualmente para una adecuada localización de los puntos, así como un correcto número de puntos de soldaduras de acuerdo al manual de especificaciones de soldaduras ilustrativas del producto. Esto es concurrente con las especificaciones de Tear-Down y Pry-Bar. -Pry-Bar. Prueba no destructiva para evaluar la efectividad total de la soldadura en la línea productiva, haciendo uso de un martillo y barra para abrir la interfase de la soldadura y verificar la fusión aparente de las láminas. -Tear-Down. Prueba destructiva para evaluar la efectividad total de la soldadura en las unidades terminadas o sub-ensambles, verificando la apariencia y estado actual de las características mecánicas de la nuez de soldadura, generada por el efecto de fusión entre las láminas. Condiciones consideradas inaceptables y que requieren reparación. -Puntos fuera de localización.- Puntos que están menos del 50 % o más del 150% del espacio asignado. -Puntos pellizcados.- Son puntos que han llegado a producir deformación a la orilla original del panel o lamina. -Puntos a la orilla son defectuosos cuando ellos no han cumplido los requerimientos abajo mostrados: -La orilla es totalmente destruida (embarrada) -Menos del 80% del botón de la soldadura aparece en ambas láminas o paneles. -Puntos a la orilla han encontrado de forma individual estar dentro del criterio de 80%, pero el número de defectos excede el 25% del total del grupo. -Puntos omitidos.- Cuando puntos especificados en el proceso de operación no estén presentes. -Puntos adyacentes dañados.- Puntos los cuales se encuentran adyacentes en los extremos de un grupo de soldadura. Los extremos están definidos como: Los dos puntos finales de la hilera. Los cuatro puntos en la esquina de un grupo de soldadura de múltiple hilera. 36