FACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

Transcripción

1 FACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA PLANIFICACION DE LA ENTRADA DE LOS RECURSOS PARA MANTENCION USANDO PLANIFICACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP) FERNANDO ESPINOSA FUENTES

2 INTRODUCCION. Otro aspecto importante, del mantenimiento, es la planificación de la entrada de recursos en el tiempo en que se necesitan, para no generar costos por la detención del equipo más allá de lo convenientemente planificado y por la acumulación innecesaria de inventarios de repuestos y mano de obra. PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS USANDO MRP. La utilización de la metodología MRP (Planificación de los Requerimientos de Materiales), da una pauta para ordenar el proceso del apoyo logístico en el mantenimiento bajo un procedimiento más riguroso. Para poder hacer uso de ella, es necesario plantear un paralelo entre el proceso de administración de la producción y el proceso de administración del mantenimiento, y obtener así las correspondencias con el fin de aplicar correctamente las herramientas de producción en mantenimiento, teniendo claro sus ventajas, alcances y restricciones. El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para la operación de la producción. Como tal, está orientado a satisfacer los productos finales que aparecen en el programa maestro de producción. También proporciona resultados, tales como las fechas límites para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control del taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción. El papel del MRP en la coordinación de estas actividades se entiende mejor cuando se examinan sus objetivos y su estructura con mayor detalle. Objetivos y métodos del MRP. Los sistemas MRP están concebidos para proporcionar lo siguiente: Disminución de inventarios. El MRP determina cuántos componentes de cada uno se necesitan y cuándo hay que llevar a cabo el plan maestro. Permite que el administrador adquiera el componente a medida que se necesita, por tanto, evita los costos de almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario. Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega. El MRP identifica cuáles de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y que acciones (adquisición y producción) son necesarias para cumplir con los tiempos límites de entrega. El coordinar las decisiones sobre inventarios, adquisiciones y producción resulta de gran utilidad para evitar las demoras en la producción. Concede prioridad a las actividades de producción, fijando fechas límite a los pedidos del cliente. Obligaciones realistas. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del cliente. Al emplear el MRP el departamento de producción puede dar a mercadotecnia la información oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. Las órdenes de un nuevo cliente potencial pueden añadirse al sistema para mostrarle al

3 administrador cómo se puede manejar la carga total revisada con la capacidad existente. El resultado puede ser una fechas de entrega más realista. Incremento de la eficiencia. El MRP proporciona una coordinación más estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integración del producto avanza a través de ellos. Por consiguiente, la producción puede proseguir con menos personal indirecto, tales como los expedientes de materiales, y con menos interrupciones no planeadas de la producción, por que la base de MRP es tener todos los componentes disponibles en tiempos adecuadamente programados. La información proporcionada por el MRP estimula y apoya las eficiencias en la producción. Componentes del sistema MRP. La figura 3.1 muestra los componentes básicos de un sistema MRP. Tres elementos fundamentales de información son determinantes en el sistema MRP: un programa maestro de producción, un archivo actualizado de estado del inventario y un archivo de la lista de materiales para la estructura del producto. Usando estas tres fuentes de información, la lógica de procesamiento del MRP (programa de computo) proporciona tres tipos de resultados de información sobre cada uno de los componentes del producto. Programa maestro de producción. El programa maestro de producción de inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de los pronósticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema. Diseñado para satisfacer la demanda del mercado, el programa maestro de producción identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados (artículo final) y cuando es necesario producirlo durante cada período futuro dentro del horizonte de planeación de la producción. Las órdenes de reemplazo (servicio) de componentes a los clientes en el campo también son consideradas como artículos finales en el programa maestro; en última instancia, controla las acciones recomendadas por el sistema MRP en el ritmo de adquisición de los materiales y en la integración de los subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de producción del programa maestro. Lista de materiales (B.O.M.). La BOM identifica como se manufactura cada uno de los productos terminados, especificando todos los artículos sub-componentes, su secuencia de integración, su cantidad en cada una de las unidades terminadas y cuáles centros de trabajo realizan la secuencia de integración en las instalaciones. Esta información se obtiene de los documentos de diseño del producto, del análisis del flujo de trabajos y de otra documentación estándar de manufactura y de ingeniería industrial.

4 Programa maestro de producción Archivo del estado del inventario Lógica de procesamiento de la planeación de requerimientos de materiales Archivo de las listas de materiales Requerimientos para emitir la orden que tiene que liberada Reprogramación de las órdenes (expedir, retrasar, cancelar órdenes recibidas) Ordenes planeadas para emitir a futuro Fig. 3.1: Sistema de planeación de requerimientos de materiales. La información más importante que proporciona la lista de materiales a la MRP es la estructura del producto, la cual se muestra en la figura 3.2. Una unidad de producto terminado A requiere de una unidad de cada uno de los subcomponentes B y C. La estructura para el producto terminado D requiere de un E y un F. El subcomponente E se hace de un B y dos unidades del artículo C. A D B C E F 2 B C Fig. 3.2: estructuras del producto para dos productos ensamblados. En la terminología MRP, A y D son artículos terminados de nivel superior; los subcomponentes son artículos de menores niveles. Al identificar con precisión los niveles en la estructura del producto, se muestra con claridad las relaciones entre los elementos componentes en todos los productos terminados. Cada elemento en la estructura del producto tiene un número único de identificación. Por consiguiente, conociendo el programa maestro

5 para los productos terminados, El MRP puede programar y ubicar las órdenes en el tiempo para la obtención correcta de los elementos componentes de menores niveles en la estructura del producto. Archivo del estado del inventario. El sistema debe de contener un archivo totalmente actualizado del estado del inventario de cada uno de los artículos en la estructura del producto. Este archivo proporciona la información precisa sobre la disponibilidad de cada artículo controlado por el MRP. El sistema amplia esta información para mantener una contabilidad precisa de todas las transacciones en el inventario, las actuales y las planeadas. El archivo del estado del inventario contiene la identificación (número de identificación), cantidad disponible, nivel de existencias de seguridad, cantidad asignada y el tiempo de espera de adquisición de cada uno de los artículos. El tiempo necesario para adquirir un artículo, una vez que se ha iniciado su fabricación, se toma en cuenta al decidir cuándo colocar el pedido para ese artículo. Lógica del procesamiento del MRP. La lógica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina los programas componentes para el artículo de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del proceso. Calcula para cada uno de los períodos (normalmente períodos semanales), en el horizonte de tiempo de programación, cuántos de cada artículo se necesitan (requerimientos en conjunto), cuantas unidades del inventario existente se encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe planear al recibir las nuevas entregas (recepción de órdenes planeadas) y cuando deben de colocarse las órdenes para los nuevos embarques (colocación de órdenes planeadas), de manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan. Este procedimiento de datos continúa hasta que se han determinado los requerimientos para todos los artículos que serán utilizados para cumplir con el programa maestro de producción. Información para la gerencia derivada del MRP. Como resultado del MRP se obtiene un informe semejante al mostrado en la figura 3.3, para cada artículo de la estructura del proceso del producto. El informe del ejemplo muestra que se requieren 400 unidades de ese artículo (requerimientos en conjunto) en la semana 4 y otros en la semana 8. Ningún pedido excepcional fue previamente colocado, por lo que no se tienen programadas unidades de ese artículo para recepción en ese momento. Existen, sin embargo, 50 unidades no comprometidas del artículo, disponibles en la actualidad en el inventario, las que se destinarán para satisfacer los requerimientos de la semana 4. Por consiguiente, los requerimientos netos son de 350 unidades para la semana 4 y de 500 unidades para la semana 8. Para satisfacer estos requerimientos netos, el informe indica que se debe planear recibir 350 unidades en la semana 4 y una orden de 500 unidades para la semana 8. Como este artículo, en particular, tiene un tiempo de espera de 3 semanas para su adquisición, el primer pedido debe ser colocado (liberado) en la semana 1 y el segundo pedido en la semana 5.

6 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8 Requerimientos en conjunto Recepciones programadas Disponible para el período siguiente Requerimientos netos Recepción de órdenes planeadas Liberación de órdenes planeadas Fig. 3.3: Informe del MRP para un artículo. Como se puede imaginar este sistema de información es especialmente valioso cuando se tienen muchos productos terminados con cientos de subcomponentes relacionados que deben coordinarse entre los numerosos proveedores y departamentos. PUNTOS CLAVES A CONSIDERAR EN LA PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS. En base a las entradas definidas por la metodología MRP, hay que responder cinco preguntas básicas para iniciar el proceso de planificación de la entrada de los recursos al proceso de mantenimiento: a) Cuál es la demanda por mantenimiento?. b) Cuándo se concretará esta demanda?. c) Cuáles son los recursos actuales?. d) Cuáles recursos son necesarios?. e) Qué tipo de mantenimiento se deberá realizar?. MRP provee respuestas efectivas a las preguntas planteadas, en un estilo para producción, y sus resultados son utilizables en la gestión del abastecimiento de elementos para mantenimiento, ya que la naturaleza es similar a las preguntas habituales en la planificación de la producción. Adaptación a la función mantenimiento. La meta final de la función mantenimiento es sostener la capacidad de producción disponible en forma estable y confiable. Para esto debería tener una capacidad organizacional capaz de: - Responder a los requerimientos del usuario. - Entregar un servicio consistente y de calidad. - Entregar el producto final altamente confiable. - Ser operacionalmente eficiente con relación a los costos y soporte. - Tener una alta utilización de los equipos y otros recursos. - Manejar inventarios en sus puntos de equilibrio.

7 Es importante reconocer que la oportunidad para ejecutar el mantenimiento y la demanda por servicios de mantenimiento están determinadas, en una alta proporción, por los niveles de producción y las perspectivas asumidas para el mantenimiento. Si un número significativo de las actividades de mantenimiento son seleccionadas para ser ejecutadas con una perspectiva proactiva y/o proactiva/reactiva, se puede usar una herramienta de planificación con proyecciones a futuro y generación de información de retroalimentación para planificar y controlar los recursos. La metodología MRP da la base y las relaciones para tal sistema. Para que pueda ser aplicado el MRP en mantenimiento, la política predominante de esta es el mantenimiento preventivo. El plan de mantenimiento desarrollado para los equipos de la planta (definición de los clientes) por la administración general del mantenimiento es desagregado por el planificador en trabajos detallados entregando así el programa maestro de mantenimiento. En la figura 3.4 se muestra un circuito MRP adaptado para ser usado en mantenimiento. Un módulo clave en la programación maestra es la administración de la demanda. Su función es reconocer y administrar todas las demandas por servicios para asegurar que la programación maestra sea compatible con ellos. En el área de mantenimiento la fuente de demanda es el equipamiento. La naturaleza de la demanda será dependiente en una perspectiva proactiva e independiente en la perspectiva reactiva o proactiva/reactiva. Al final, como el intervalo de mantenimiento debe ser pronosticado, se necesitará algún nivel de stock de seguridad o tiempo para imprevistos. La planeación de la capacidad a priori, conjuntamente con el análisis "que sucede sí", permitirán a la programación maestra de la producción y del mantenimiento simular varias alternativas de programas maestros. En la función mantenimiento, la programación maestra de mantenciones a los equipos tiene presente las tres perspectivas de mantenimiento, compara las necesidades con los recursos disponibles y genera un plan aceptado de mantenimiento - la programación maestra. Como parte de la demanda por mantenimiento es pronosticada, será necesario tener alguna holgura en la planificación. Algoritmo de solución. Para la aplicación de la metodología del MRP se usan varios archivos, los cuales particularizados para mantenimiento serían: - Lista de materiales la que estaría compuesta por los sistemas a reparar y sus necesidades de repuestos y mano de obra. - Listado de relaciones para la lista de materiales, o la jerarquización en relación a la estructura del equipo. - Reportes sobre el uso de las partes incluidas en la lista de materiales que entrega las cantidades a usar de repuestos. - Reportes sobre los requerimientos de capacidad o necesidad de mano de obra y servicios.

8 PEDIDO DE REPARACIONES O INVENTARIO DE REPUESTOS PLAN DE MANTENCION AGREGADO PRONOSTICO O DEMANDA POR REPARACIONES PLANEACION DE LA CAPACIDAD A PRIORI PROGRAMA MAESTRO MANTENCION CAMBIOS EN EL DISEÑO DE INGENIERIA MOVIMIENTOS EN EL INVENTARIO LISTA DE MATERIALES DETALLE DE PARTES REGISTRO DE INVENTARIOS ORDENES A CONTRATISTAS ORDENES DE COMPRA ORDENES A TALLER CONTRA- TISTAS SERVICIOS PROVEE- DORES REPUESTOS MATERIAS PRIMAS PLANEAMIEN- TO DE LA CAPACIDAD CONTROL DE LAS ORDENES OPERACIONES DE MANTENIMIENTO MAQUINA AL SERVICIO Fig. 3.4: Circuito MRP adaptado al proceso de administración del mantenimiento. El proceso de calcular y presentar la lista de materiales involucra: - Determinar los requerimientos netos para cada ítem involucrado en el sistema. - Contabilizar la disponibilidad de cada ítem, destacando aquellos que tienen tiempo de demora en el abastecimiento. Determinar de los requerimientos netos resultantes. - Dimensionar los lotes para los requerimientos netos en tamaños productivos, para aquellos que se fabrican o en lotes económicos para los que se compran.

9 Lista de materiales. El elemento clave para la determinación de los requerimientos de los componentes es la lista de materiales ("bill of material"), el cual es un documento de ingeniería y que puede ser representado como un árbol de explosión de la estructuración de las actividades de mantenimiento y sus recursos unitarios involucrados, (ver figura 3.5). Cada nivel prevé alguna acción que requiere un tiempo de demora o trabajo que cumplir: llegada de los materiales, fabricación, ensamble, etc. sistema 1 subsistema 1.1 subsistema 1.2 subsistema 1.3 subsistema o parte Rep. H.H Rep. H.H subsistema o parte subsistema o parte Rep. H.H Rep. H.H Rep. H.H Fig. 3.5: Árbol de explosión o lista de materiales para aplicar MRP a mantenimiento. Una parte del árbol implica calcular la cantidad necesaria de recursos propios o de servicios, materias primas, partes y repuestos, requeridas para efectuar la labor de mantenimiento previstas para el período seleccionado. Los árboles de explosión presentados en la figura 3.6, son un caso simple para ejemplificar esta aplicación. El número indicado entre paréntesis es el código de identificación del ítem en la parte del árbol. Mientras más pequeño sea el código de identificación del ítem, más alto es el nivel de agregación de la actividad total de mantenimiento; así por ejemplo, los códigos (1) y (2) identifican las máquinas que entraran a mantenimiento. Matriz de requerimientos unitarios [ R u ]. La matriz de relaciones unitarias es el ordenamiento tipo matricial del árbol de explosión mostrado en la figura 3.6. Aquí se individualizan los componentes, el código de identificación, los descendientes inmediatos para cada ítem y las cantidades por ensamble o trabajo de mantenimiento, esto es, el número o cantidad del ítem en el siguiente nivel más bajo para completar una unidad del ítem superior. En la figura 3.7, se muestra la matriz que contiene los datos ordenados del árbol de explosión.

10 (1) CARGADOR FRONTAL (3) L U B R IC A C IO N 1 (4) MANTENCION DE FILTROS (5) MANT. DE SISTEMA HIDRAULICO (7) LUBRICAR (8) ACEITES LUBRICANTES (9) LIMPIEZA (10) MANGUERAS (11) ACEITES HIDRAULICOS (12) SELLOS (13) H.H. LUBRICADOR (15) H. CAMION LUBRICACION (14) H.H. MECANICO (2) SKIDER 1 (6) LUBRICACION (7) LUBRICAR (8) ACEITES LUBRICANTES 2 1 (13) H.H LUBRICADOR (15) H. CAMION L U B R IC A C IO N Fig. 3.6: Árboles jerárquicos para las tareas de mantenimiento para dos equipos. MATRIZ DE REQUERIMIENTOS UNITARIOS DE TIEMPO Y PARTES PARA LOS EQUIPOS CODIGO 1 Y CODIGO 2 Item Cargador (1) Skider (2) Lubricación 1 (3) Mantención filtros (4) Mant. Sist. Hidraul. (5) Lubricación 2 (6) Lubricar (7) Aceite lubricantes (8) Limpieza (9) Mangueras (10) Ac. Hidraúlicos (11) Sellos (12) H.H. Lubricador (13) H.H. Mecánico (14) H. Camión (15) Fig. 3.7: Matriz de relaciones de requerimientos para los arboles de explosión del ejemplo.

11 Programación maestra del mantenimiento [ P m ]. La programación maestra del mantenimiento se inicia a partir del programa anual de mantenimiento definido para los activos de la empresa, según el criterio asociado a cada una de ellos. Este es un documento anterior al MRP, por tanto llega a ser un insumo del sistema. La programación maestra del mantenimiento proporciona la información focal para el sistema MRP; en última instancia, controla las acciones recomendadas por el sistema MRP en el ritmo de adquisiciones de los materiales, entrada de los recursos asignados y en la integración de los subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de mantenimiento planificado. El archivo maestro de programación de actividades es el siguiente en ser creado (ver figura 3.8). Típicamente, el nivel 0 es el que se programa en sus requerimientos, sin embargo, si hay algún ítem que deba ser planificado, este puede ser ingresado como un componente mas en la matriz de demanda de acciones de mantenimiento, o programación de requerimientos. MATRIZ PROGRAMACIÓN MAESTRA DEL MANTENIMIENTO PARA EQUIPO CODIGO 1 Y EQUIPO CODIGO 2 Item Período 1 Período 2 Período 3 Período 4 Cargador (1) Skider (2) Lubricación 1 (3) Mantención filtros (4) Mant. Sist. Hidraul. (5) Lubricación 2 (6) Lubricar (7) Aceite lubricantes (8) Limpieza (9) Mangueras (10) Ac. Hidraúlicos (11) Sellos (12) H.H. Lubricador (13) H.H. Mecánico (14) H. Camión (15) Fig. 3.8: Matriz de la programación maestra del mantenimiento. Matriz estado del inventario [ I i ]. El sistema debe contener un archivo totalmente actualizado del estado del inventario de cada uno de los artículos, en la estructura de acciones involucradas en cada trabajo de mantenimiento programado para el período de planificación. Este archivo proporciona la información precisa sobre la disponibilidad de cada artículo controlado por MRP. El sistema amplia esta información para mantener una contabilidad precisa de todas las transacciones del inventario, las actuales y las planeadas. Los datos contenidos en este archivo son, entre otros:

12 - Tiempo de adelanto expresado en períodos. Es el tiempo de adelanto que se necesita para comprar o manufacturar el ítem en cuestión. - Nivel de seguridad. Es el nivel mínimo de inventario que se desea mantener para cada ítem en particular. - Inventario actual. Es el número de unidades del ítem identificado que existen ahora en inventario y se identifican en la columna correspondiente al primer período. - Ordenes pasadas. Es la cantidad para el ítem, la cual fue encargada a través de una orden de compra o de fabricación, pero que en este momento no está en inventario. En su momento afectará el nivel del inventario. En la figura 3.9 se muestra una matriz con datos de inventario inicial y sin ordenes pasadas. Matriz capacidad de los recursos [ CAP r ]. Para todos los ítems que involucran uso de capacidad de los recursos en la matriz del árbol de explosión, como ser las horas requeridas de lubricador, se debe indicar cuanto de este recurso está disponible para cada uno de los períodos en el horizonte de planificación. La finalidad de estos antecedentes es determinar el grado de uso de los recursos. Adelan. Niv.seg Periodo1 Periodo2 Periodo3 Periodo4 Cargador(1) skider(2) lubric.1(3) mant.filtr(4) man.sis.hid(5) lubric.2(6) lubricar(7) aceites(8) Limpieza(9) Manguera(10) ac.hidraul(11) sellos(12) h.h.lubric(13) h.h.mecan(14) h.h.camio(15) Fig. 3.9: Matriz estado del inventario para el sistema. En la figura 3.10 se muestra la matriz de capacidad disponible [ CAP r ] para los recursos humanos y de equipos. Periodo1 Periodo2 Periodo3 Periodo4 Lubricador (13) Mecánico (14) Camión (15) Fig. 3.10: Matriz capacidad disponible de los recursos de mantenimiento

13 RESULTADOS OBTENIDOS. El sistema MRP genera liberación de órdenes planeadas, las que impulsan órdenes a proveedores externos, prestadores de servicios, órdenes de trabajo a equipos de mantenimiento o a producción interna de componentes. Cada orden genera un costo de organización - todos los costos por colocar y recibir una orden. Esto es de utilidad ya que permite evaluar el costo conjunto de una política de mantenimiento con una de manejo del inventario. El resultado es entregado en forma de reportes, indicando los requerimientos netos más toda la planificación de órdenes a fin de mantener las condiciones indicadas acerca del manejo de inventario, de existencias de seguridad, de órdenes planeadas y de capacidad instalada. Matriz de requerimientos netos [ REQ n ]. A la demanda bruta que genera el plan maestro de mantenimiento, se le resta la disponibilidad de inventarios y de ordenes pasadas, para no tener así los requerimientos netos multiplicados, los inventarios en especial. La figura 3.11 muestra esta matriz. Así, se tendrá: [ REQn] [ Pm] [ Ii] [ O ] = p (3.1) Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Cargador(1) Skider(2) Lubricacio.1(3) Mant.filtros(4) Man.sis.hidr(5) Lubricacio.2(6) Lubricar(7) Aceites(8) Limpieza(9) Manguera(10) Ac.hidraul(11) Sellos(12) h.h.lubrica(13) h.h.mecani(14) h.h.camion(15) Fig. 3.11: Matriz de requerimientos netos. La matriz planteada de esta forma indica que se hará un mantenimiento completa al equipo (2) período por medio, y que entrarán a mantenimiento dos unidades del equipo (1) en la fechas allí indicadas. Además que existen 100 unidades de lubricantes y de aceites hidráulicos, y que se requieren 12 unidades de los sellos más en el primer período. Si la necesidad fuese

14 solamente realizar el mantenimiento de los filtros, esto se logra colocando un 1 en la fila con código (4) y un 0 en aquella con el código (1) en el período correspondiente. Matriz de requerimientos totales [ REQ T ]. La obtención de los requerimientos totales de las acciones de mantenimiento para el período de planificación, se realiza empleando la matriz de requerimientos unitarios multiplicada por la de demanda neta. Así se tiene: [ REQT] [ Ru] [ REQ ] = n (3.2) En la figura 3.12 se muestra el resultado de esta operación. Una planificación detallada genera una serie de reportes que son realmente extensos, pero en base a la codificación definida para el árbol de explosión más el plan de mantenimiento se puede llevar bajo control la emisión de las órdenes y por ende la administración de los recursos. Adelan. Niv.seg Periodo1 Periodo2 Periodo3 Periodo4 Cargador(1) Skider(2) Lubric.1(3) Mant.filtr(4) Man.sis.hid(5) Lubric.2(6) Lubricar(7) Aceites(8) Limpieza(9) Manguera(10) Ac.hidraul(11) Sellos(12) h.h.lubric(13) h.h.mecan(14) h.h.camio(15) Fig Matriz de requerimientos totales. Esta matriz entrega los requerimientos para cada ítem definido en los árboles explosionados de los equipos que necesitan mantenimiento, y su explicación depende del nivel en dicho árbol. Así se tiene: - Para los códigos (3) al (6) son las acciones de mantenimiento programadas para los equipos codificados con códigos 1 y 2 respectivamente. - Desde los códigos (8) al (12) están las necesidades de repuestos para cada período indicado y con el dato anexado del tiempo de adelantamiento, se tiene la fecha en la cual debe colocarse la orden de compra.

15 En el nivel de repuestos, los valores negativos indican exceso sobre lo requerido, por lo cual esas filas una vez normalizadas (llevando a cero los requerimientos) quedan como sigue: Adelan. Niv.seg Periodo1 Periodo2 Periodo3 Periodo4 aceites(8) Limpieza(9) Manguera(10) ac.hidraul(11) sellos(12) Fig. 3.13: Matriz de requerimientos de repuestos y acciones de mantenimiento. Una vez realizada la normalización, se confecciona el calendario de ordenes de compra, de solicitud de servicios u ordenes de fabricación, si corresponde: Periodo 2 Período 1 Periodo1 Periodo2 Periodo3 Periodo4 aceites(8) Limpieza(9) Manguera(10) ac.hidraul(11) sellos(12) Fig. 3.14: Matriz del calendario de puesta de órdenes. Para los códigos (13) al (15), que es donde se encuentran las necesidades de recursos humanos y físicos, es necesario compararlos con la disponibilidad de cada uno de ellos y para cada período, y así dimensionar correctamente el tamaño de estos equipos. Para calcular la matriz de uso de los recursos [ UR] se procede como sigue: [ UR] [ CAPr] [ REQ ] = / cap (3.3) donde REQ cap corresponde a la submatriz de requerimientos totales de mano de obra y servicios. La matriz de comparación del uso, expresada en porcentaje, es mostrada en la figura Periodo1 Periodo2 Periodo3 Periodo4 Lubricador (13) Mecánico (14) camión (15) Fig. 3.14: Matriz de uso de los recursos de mantenimiento.

16 En los reportes hay que tener presente que como el árbol de explosión contiene elementos que sirven sólo para agrupar bajo la misma rama actividades homogéneas. Estos solamente indican en qué fechas se deberán efectuar estos grupos de trabajos y preparar un calendario de entradas de recursos. En efecto, mediante el manejo de los tiempos de abastecimiento se puede simular la preparación de los equipos. CONCLUSION. El uso de herramientas administrativas en el manejo de los recursos de mantenimiento implica por parte de los administradores tener una base de datos eficientemente desarrollada y a la vez continuamente actualizada. En esta aplicación lo más importante es el plan de mantenimiento y el dato preciso de los requerimientos de repuestos para cada sistema y del uso de mano de obra por tipo de reparación; con estos antecedentes se puede organizar la entrada de recursos al sistema de mantenimiento de la planta.