Demanda Dependiente Para cualquier producto para el que un programa puede ser establecida, se deben utilizar técnicas que dependen de la demanda

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1 CAPITULO 14 REQUERIMIENTO Y PLANIFICACION DE MATERIALES Y ERP La clave para entender la diferencia entre el ERP y la planificación de recursos de fabricación (MRP) es el seguimiento de la evolución tanto de las funciones de planificación de necesidades de material. Planificación de necesidades de materiales (también conocido como MRP) fue desarrollado en la década de 1970 como un mecanismo para las empresas manufactureras para calcular con mayor precisión qué materiales se necesitan, en qué momento y en cantidades óptimas. Cuando completes este capitulo usted debe ser capaz: 1. Desarrollar una estructura de producto 2. Construir un plan de necesidades 3. Construir un plan de requerimientos neto 4. Determinar el tamaño de lote para lot-for-lot, EOQ, y PPB 5. Describir MRP 6. Describir closed-loop en MRP 7. Describir ERP Demanda Dependiente Para cualquier producto para el que un programa puede ser establecida, se deben utilizar técnicas que dependen de la demanda Beneficios de MRP 1. Una mejor respuesta a pedidos de los clientes 2. Respuesta más rápida a los cambios del mercado 3. Mejor utilización de las instalaciones y mano de obra 4. Reducir niveles de inventario Los tres pasos básicos de MRP son 1) Identificando requerimientos por árticulos a ser incluidos en la corrida de MRP 2) Correr el MRP 3) Reafirmante las sugerencias para liberar órdenes de fabricación y órdenes de compra. Prepared by Gilberto Clavell Page 1

2 El uso eficaz de los modelos de inventarios de demanda dependiente requiere la siguiente 1. Programa de producción maestro 2. Especificaciones or lista de materiales (bill of material) 3. Disponibilidad de inventario 4. Ordenes de compra pendiente 5. Tiempo de espera Qué puede hacer MRP? Reduce niveles de inventario Reduce escasez de componentes Mejora el desempeño de embarque Mejora servicio al cliente Mejora productividad Programación simplificada y precisa Reduce costs de compra Mejora el programa de solución Reduce costos de manufactura Reduce tiempo de espera Menos desperdicio y retrabajo Mayor calidad de la producción Sistema MRP Esta es una visión general de cómo funciona el sistema MRP. Las cajas de color naranja indican las entradas en el sistema MRP. El sistema MRP a continuación, procesa la información y proporciona salidas según lo indicado por las cajas amarillas. Prepared by Gilberto Clavell Page 2

3 MRP Inputs Las tres entradas principales en el sistema MRP son archivos de producto estructura, programas de producción principales, y los archivos principales de inventario. Estas tres entradas principales se resumen los requisitos de entrada descritos anteriormente. El archivo de la estructura del producto contiene una lista de materiales para cada unidad producida. En otras palabras, este archivo contiene todas las partes componentes de un artículo más grande. Por ejemplo, si usted está produciendo un coche, los componentes para el automóvil serían los tornillos, acero, caucho, y así sucesivamente. No sólo la estructura del producto contiene todas las partes componentes, que también suministra la información de orden en el que el producto se va a ensamblar. El sistema MRP accede al archivo de estructura de producto para determinar qué elementos componen deben ser programada. Las tres entradas principales en el sistema MRP son archivos estructura de producto, programa maetro producción, y los archivos principales de inventario. Estas tres entradas principales resumen los requisitos de entrada descritos anteriormente. El archivo de la estructura del producto contiene una lista de materiales para cada unidad producida. En otras palabras, este archivo contiene todas los componentes de un artículo. Por ejemplo, si usted está produciendo un coche, los componentes para el automóvil serían los tornillos, acero, caucho, y así sucesivamente. No sólo la estructura del producto contiene todas los componentes, que también suministra la información de orden en el que el producto se va a ensamblar. El sistema MRP accede al archivo de estructura de producto para determinar qué elementos componentes deben ser programados. Prepared by Gilberto Clavell Page 3

4 BOM Ejemplo Durante el proceso, el sistema utiliza una matriz de MRP para grabar los cálculos que se realizan. De las entradas discutidas anteriormente en la presentación, el sistema calcula los requerimientos brutos, los ingresos programados, proyectados en la mano, las necesidades netas, recibos de órdenes planificadas y comunicados de orden previstas. Determinación de los requisitos brutos (Gross Requirements) A partir de la lista de materiales, cada artículo A requiere 2 del artículo B -100 atículos B se requieren en la semana 7 para satisfacer la liberación de la orden de la partida A El tiempo de espera para el articulo B es 2 semanas, liberar una orden de 100 unidades en la semana 5 El momento y la cantidad de requisitos de los componentes se determinan por la liberación de la orden del o los artículos padres El proceso continúa a través de toda la lista de materiales de un nivel a la vez - a menudo llamado "explosión" Al procesar la lista de materiales por nivel, los artículos con múltiples padres sólo se procesan una vez, ahorrando tiempo y recursos y reducir la confusión Prepared by Gilberto Clavell Page 4

5 Codificación de bajo nivel asegura que cada elemento aparece solamente en un nivel en la lista de materiales. Plan de requerimiento bruto Determinación de los requisitos netos Empieza con un programa de producción para el producto final - 50 unidades del producto A en la semana 8 Debido a que hay 10 unidades en inventario, sólo 40 son realmente necesarios - (necesidad neta) = (requerimiento bruto - el inventario disponible) La recepción de la orden prevista para el punto A en la semana 8 es 40 unidades - 40 = 50 a 10 Siguiendo el tiempo de espera, la liberación de la orden prevista para la partida A ahora tiene 40 unidades en la semana 7 El requerimiento bruto de la partida B es ahora 80 unidades en la semana 7 Hay 15 unidades del producto B en inventario por lo que la necesidad neta de 65 unidades en la semana 7 La recepción de la orden prevista de 65 unidades en la semana 7 genera una liberación de orden previsto de 65 unidades en la semana 5 El registro de inventario para el punto B se actualiza para reflejar el uso de los 15 artículos en inventario y no muestra el inventario disponible en la semana 8 Esto se conoce como el cálculo bruto a red y es la tercera función básica del proceso de MRP Prepared by Gilberto Clavell Page 5

6 Calendario de producción de cada producto se añade a la programación principal y en última instancia a la red de plan de necesidades de material. La figura anterior muestra cómo varios calendarios de productos, incluidos los requisitos de los componentes vendidos directamente, pueden contribuir a un plan de necesidades de materiales brutos. La lógica de las necesidades netas Técnica de tamaño de lote Técnicas Lot-for-lot sólo lo que se requiere para la producción sobre la base de las necesidades netas Prepared by Gilberto Clavell Page 6

7 o No siempre es factible o Si los costos de ordenar son altos, lot for lot puede ser costoso Orden económica (EOQ) o EOQ trabaja con una demanda conocida constant, sistema MRP frecuentemente trabaja con demanda variable no conocida Balance del periodo (PPB) analiza los futuros pedidos para determinar el tamaño del lote más economic. Ejemplo Lot-for-Lot No existe un inventario disponible Costo total de acarreo = $0 Hay siete ordenes para este artículo en este plan Costo total de ordenar = 7 x $100 = $700 Prepared by Gilberto Clavell Page 7

8 Ejemplo tamaño de lote EOQ Demanda anual = 1,404 Costo total = costo de ordenar + costo de acarreo Costo total = (1,404/73) x $100 + (73/2) x ($1 x 52 semanas) Costo total = $3,798 Costo para 10 semanas = $3,798 x (10 semanas/52 semanas) = $730 Prepared by Gilberto Clavell Page 8

9 Ejemplo PPB Prepared by Gilberto Clavell Page 9

10 Planificación de recurso (MRP II) En MRP II o también conocido como MRP trabaja de manera similar al MRP originario con la diferencia que se agregan más entradas al sistema para poder realizar consideraciones de capacidad. En primer lugar el Programa Maestro de Producción que ingresa en MRP II es un PMP viable, es decir se han hecho consideraciones acerca de la factibilidad de poder cumplir con ese programa de producción. Las entradas que se añaden a las de MRP originario son las rutas de elaboración de los ítems a fabricar, es decir los centros de trabajo por donde deben pasar las piezas para ser elaboradas. Así como también las restricciones de capacidad de cada centro de trabajo para permitir al sistema hacer consideraciones de acuerdo a los límites de capacidad de elaboración. Para poder cambiar estos límites será necesario realizar o inversiones en tecnología o en algunos casos aumentar la cantidad de mano de obra. El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificación, simulación, ejecución y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la producción de la manera más eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costos y los plazos de producción. El MRP. III (Planificación de los Recursos de Manufactura) es una extensión que se ha hecho desde el concepto de MRP ha toda la organización. Esta idea se deriva de poder realizar una programación de materiales y de pedidos a los proveedores. Multiplicando estos pedidos por sus importes podré tener una proyección de las necesidades financieras de la empresa. Asimismo si tengo una programación de necesidades de fabricación podré estimar mis necesidades de mano de obra y así con todos los aspectos vinculados a la organización. Prepared by Gilberto Clavell Page 10

11 Planificación de los recursos de distribució (DRP) La Planeación de Requerimientos de Distribución o DRP (Distribution Requirement Planing) es una herramienta para planear y controlar el inventario en los centros de distribución (CD) y sirve para tomar decisiones en el corto plazo. Es proactiva y no reactiva. Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera El DRP integra la información de inventarios y actividades de la cadena de suministros (CS) y del sistema de planeación y control de operaciones (PCO). Se basa en pronósticos y no en puntos de reorden que los relaciona con posiciones actuales de inventario de campo y con el plan maestro de producción (PMP) y el MRP. Ubicación del DRP en el PCO Planificación de recursos empresariales (ERP) Un ERP es una solución que permite a las compañías centralizar e integrar los procesos y captura de información de áreas como finanzas, ventas, compras, distribución y logística, planeación y producción, gestión de proyectos y recursos humanos, de tal manera en que automatizan las actividades asociadas a aspectos operativos y productivos, para que las organizaciones operen de manera óptima bajo un sistema estandarizado y cuenten con información confiable. Cuando las organizaciones se encuentran en crecimiento, la información de las diferentes áreas que la integran ya no se puede administrar en archivos aislados, ya que los datos cada vez son Prepared by Gilberto Clavell Page 11

12 más y requiere más tiempo verificar que cuadre la información y tenerla en el momento oportuno. Es por esto, que se vuelve indispensable contar con una solución que les permita gestionar de manera eficiente su información, de tal forma en que puedan organizar sus datos de forma estandarizada, integrar la información de las diferentes áreas y compartirla, reducir tiempos y optimizar los recursos, incluyendo cada una de las actividades que se realizan dentro de la organización. Apoya los conceptos de Requerimientos y Panificación de Materiales y ERP leyendo el capítulo 14: Hacer ejercicios (Escrito) Instrucciones 1. Ir al final del capítulo 14 en la sección de ejercicios y resolver problemas # 14.10, 14.17, En un documento escrito resuelve los problemas asignados 3. Colocar el documento en la sección de avalúo área asignada. Valor 30 puntos Prepared by Gilberto Clavell Page 12