Certificación Lean Manufacturing

Transcripción

1 Módulo 1 Introducción a la transformación Esbelta / Aprendiendo a observar Duración: 8 horas. Objetivo: Que el participante se familiarice con los conceptos de Transformación Esbelta, sea capaz de establecer una estrategia de implementación y dirija su aplicación en la mejora de procesos, reducción de costos y servicio al mercado. Certificación Lean Manufacturing TÓPICOS 1. Negocios esbeltos y el modelo de TPS. (Toyota Production System). 2. Práctica en ambiente industrial: Lean vs la situación actual. 3. Identificación de los 7 desperdicios. 4. Las 5 S s. 5. Kaizen. 6. Análisis de flujo de valor / Value Stream Mapping Analysis (VSM).

2 Módulo 2 TWI (Training Within Industry) / Desarrollo del supervisor y de los mandos intermedios Desarrollo de habilidades técnicas (práctica en planta): 1. Desarrollo de instrucciones de trabajo (JI=Job Instructions). 2. Desarrollo de métodos de trabajo (JM=Job Methods). 3. Relaciones laborales (JR=Job Relations). 4. Desarrollo de programas de mejora continua orientados a Lean. para mejorar continuamente sus habilidades de manejo, instrucción y desarrollo de personal, orientándolos hacia al trabajo estándar y los mejores resultados. Desarrollo de habilidades profesionales y de supervisión (práctica en planta): 1. Administración del trabajo estándar. 2. Responsabilidad y orientación a resultados. 3. Habilidades para instruir al personal. 4. Habilidades para la mejora continua. 5. Liderazgo.

3 Módulo 3 Trabajo Estandarizado para la implementación de trabajo estandarizado en su operación, eliminar la variabilidad, liderar procesos de mejora continua y convertirse en un factor de cambio organizacional a través del TPS (Toyota Production System). 1. Trabajo estandarizado. 2. Conocimientos necesarios para eliminar el desperdicio. 3. Estudio de tiempos y movimientos o prácticas con video. 4. Dónde buscar la mejora? 5. Práctica en el piso. Módulo 4 Control Visual y Solución de Problemas para mejorar su labor de supervisión al convertir y controlar el trabajo vía ayudas visuales, permitiendo así el mantenimiento de un ambiente sencillo de solución de problemas con el soporte activo del personal a su cargo. 1. Técnicas de control visual de la rutina diaria de trabajo. 2. Técnicas de control visual de calidad. 3. Técnicas de control visual en mantenimiento. 4. Técnicas de control visual en desarrollo humano. 5. Solución colaborativa de problemas vía el formato A3. 6. Análisis y solución de problemas (Metodología 8Ds).

4 Módulo 5 Estabilización de Procesos SMED (Cambio rápido de modelo), Calidad Cero Defectos, TPM (Mantenimiento Productivo Total) Objetivo: Que el participante obtenga las herramientas necesarias para la estabilización de procesos, incluyendo la implementación de una reducción de tiempos al realizar un cambio de modelo, la eliminación sistemática de sus problemas de calidad y de un mantenimiento productivo. 1. Manufactura de grandes lotes vs flujo de una pieza. 2. El concepto de la efectividad del cuello de botella. 3. Impacto de la efectividad sobre la economía de la operación, uso de recursos y los resultados financieros. 4. El desperdicio en el cambio de modelo (físico y de tiempo). 5. La técnica de cambio rápido de modelo (SMED). 6. Los errores humanos y sus efectos sobre la efectividad y los costos. 7. La técnica de poka-yoke. 8. La técnica de la verificación sucesiva. 9. Fallas catastróficas, intermitentes y mantenimiento programado. 10. La técnica del Mantenimiento Productivo Total (TPM). 11. Diseño e implementación de rutinas autónomas de mantenimiento.

5 Módulo 6 Justo a Tiempo y Creación de Flujo de Materiales para reconocer los beneficios de la manufactura de flujo continuo e implementarla en cualquier proceso, eliminando las fuentes de desperdicio y ejerciendo control visual sobre el manejo de los materiales. 1. Taller de implementación: manejo de materiales tradicional vs. flujo de una sola pieza. 2. Concepto de manufactura de flujo continuo. 3. Concepto de flujo de una sola pieza. 4. Administración y flujo de materiales. 5. Tipos de Kanban. 6. Ciclos de Kanban. 7. Manufactura celular. 8. Heijunka (Balanceo de líneas). 9. Taller de implementación: conversión a flujo continuo.