OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
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- Lorena Iglesias Villalba
- hace 7 años
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2 DEFINICION KANBAN Es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a través de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar abastecimiento de material o producción de piezas, está basada en la demanda y consumo del cliente, y no en la planeación de la demanda. Determina el flujo de materiales a través de señales que indican cuando debe producirse un bien o producto y cuando debe reabastecerse de materias primas entre dos centros de trabajo que son consecutivos.
3 FUNCIONES OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Se da la facilitación del manejo en las diferentes actividades de la empresa que van desde la eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de espacios, utilización de maquinaria utilización en base a demanda, hasta el manejo de multiprocesos, mecanismos a prueba de error, entre otros. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN se deriva por la integración de los diferentes procesos en el desarrollo y la complementación con el sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si es posible incluyendo a los proveedores.
4 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA KANBAN Antes de implementar KANBAN se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones: Desarrollar un sistema de programación o producción mixta, No fabricar un solo producto en grandes cantidades. Mantener una velocidad constante del proceso en cada pieza. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales. Mantener una buena comunicación entre el departamento de ventas y el departamento de producción.
5 DONDE SE PUEDE IMPLEMENTAR KANBAN? Alto volumen de ventas En fábricas que impliquen la producción repetitiva donde haiga: tiempo de set-up mínimo Trabajadores que manejen múltiples procesos La disposición de las máquinas debe adaptarse al flujo nivelado de la producción Trabajadores que manejen múltiples procesos Rutas estándares de operación para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo
6 VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL SISTEMA. -Ventajas Se mantiene centrada en la satisfacción del consumidor Mejor trabajo en equipo Técnicas de comunicación visual (una de las más factibles) La estandarización es esencial El enfoque del proceso es más claro para todos Se trata de ir del mercado hacia adentro (la satisfacción de ambos sectores) Inconvenientes El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes o imprevisibles en la demanda. Las aplicaciones son limitadas es decir solo para una producción continua o repetitiva. En caso de un plazo de abastecimiento demasiado grande
7 INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN
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9 REGLAS DEL SISTEMA KANBAN Regla 1: no se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes. La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Regla 2: los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario. Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que se pide.
10 REGLAS DEL SISTEMA KANBAN Regla 4. Balancear la producción de manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria solicitada por proceso, se hace indispensable para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente. Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario al mínimo, para esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones: 1. No producir más que el número de KANBAN. 2. Producir en la secuencia en la que los KANBAN son recibidos
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