Obras. Iglesia del Salvador Rehabilitación estructural. Datos de la obra: Rehabilitación Iglesia del Divino Salvador.

Transcripción

1 Obras Iglesia del Salvador Rehabilitación estructural Datos de la obra: Rehabilitación Iglesia del Divino Salvador Lugar: Sevilla Empresa aplicadora: IRECA Fecha: Los trabajos específicos de nuestra especialidad comenzaron en Diciembre de 2.004, estando prevista su finalización en Productos empleados: ALBARIA MBrace

2 1. INTRODUCCIÓN La Iglesia del Salvador ocupa el solar de la primitiva mezquita mayor sevillana denominada de Ibn Adabbas, erigida en el siglo IX. El edificio fue mezquita mayor de la ciudad hasta el año 1184, en el que los almohades construyeron lo que hoy es la Catedral de Sevilla. Como restos del oratorio islámico, se mantienen el patio y el arranque de la torre del Templo, cuyo actual cuerpo de campanas es obra de Leonardo de Figueroa, de fines del siglo XVII. donaciones realizadas por importantes empresas y particulares. En este reportaje, se detallan las diferentes intervenciones en las que se han empleado los materiales suministrados por BASF CC que pueden verse en la tabla adjunta: PRODUCTO CONSUMO ALBARIA INIEZIONE kg ALBARIA ALLETAMENTO kg MORTERO PCC kg LEGARAN kg APOSAN 800 kg MASTERFLOW kg CONCRESIVE kg MBRACE RESIN kg MBRACE RESIN kg MBRACE RESIN kg MBRACE Hoja de Aramida 120/ m MBRACE Hoja Fibra de Vidrio G-E 90/ m MBRACE Hoja de Carbono CF m MBAR GALILEO m MBAR RAFFAELLO 100 m MBRACE LAMINADO LM 80/1,4mm 60 m El templo tal y como lo conocemos hoy, fue construido entre los años 1671 y 1712, iniciando su construcción el arquitecto Esteban García y siendo concluido por Leonardo de Figueroa. En el patio pueden apreciarse elementos constructivos de época romana y visigoda, habiendo sido reformado en su arquería en el siglo XVII. La iglesia tiene planta de salón con tres naves. La cruz principal está cubierta por bóvedas de cañón y los restantes tramos por bóvedas de artistas. Sobre el crucero destaca una potente cúpula sobre tambor poligonal rematada por una linterna. La iglesia fue declarada Bien de Interés Cultural en el año Los trabajos de restauración comenzaron a finales de 2003 y están próximos a su finalización, participando en su financiación el Ministerio de Educación, Cultura y Deporte, la Consejería de Cultura de la Junta de Andalucía, el Ayuntamiento de Sevilla, el Arzobispado de Sevilla, el Cabildo Catedral de Sevilla, además de distintas 2

3 2. CONSOLIDACIÓN DE MAMPOSTERÍA MEDIANTE INYECCIÓN Los inyectores se colocan a distintas profundidades, con el fin de conseguir una mejor consolidación. En los arcos, bóvedas y los muros de carga de la iglesia, se realizaron sistemas de consolidación de los citados elementos estructurales de mampostería y sillería, mediante inyección con lechada de cal ALBARIA INIEZIONE, en grietas, huecos y fisuras. Para el control del proceso de reparación (rehabilitación), se realiza un estudio de las zonas adyacentes y de las perforaciones perimetrales a la zona inyectada y se una limpieza de las fisuras mediante un sistema de aire comprimido. Previo al tratamiento de fisuras, huecos y oquedades se realizan unos tratamientos previos de verificación, en los que se determina la profundidad, anchura, y se confeccionan los planos de situación. El siguiente paso es la comprobación de la zona de actuación y la determinación del sistema de actuación más adecuado conforme a las patologías observadas. Para la realización de las inyecciones, se realizan perforaciones con máquinas especiales, se colocan los inyectores, los controles de aire y las válvulas. 3

4 Posteriormente se colocan los inyectores de superficie, los controles de aire y se realizan perforaciones en zonas de fisuras, para el montaje de mangas de inyección, que serán selladas con mortero especial ALBARIA ALLETAMENTO. Se realiza el montaje de las válvulas de cierre y control y se sellan superficialmente las fisuras. Se realiza una comprobación de sistemas y de la comunicación entre inyectores, mediante soplado con aire comprimido. A continuación se realiza una inyección con lechada de cal ALBARIA INIEZIONE, con maquinaria de inyección a baja presión. La inyección comienza por los inyectores más bajos o por los inyectores extremos. Estos se irán cerrando a medida que se realice el relleno, para pasar a los siguientes, hasta acabar el proceso. Se realizan métodos de control de inyección y consumos. En caso de baja de materiales en niveles de comprobación, se realizan re-inyecciones. Una vez terminado el proceso, se eliminan los inyectores y se prepara el soporte para la siguiente actuación. 4

5 3. REFUERZO MEDIANTE SISTEMA MBRACE 3.1. Refuerzo de arcos, bóvedas y cúpulas. El primer paso a realizar para el refuerzo de arcos, bóvedas y cúpulas, mediante la hoja de fibra del sistema MBrace, es la regularización del soporte mediante la aplicación de MORTERO PCC. La preparación del soporte consistió en el limpiado del mismo. Se picaron de forma manual antiguos revestimientos, y se realizó un lijado con diamante en la base de los soportes (piedra o ladrillo), todo esto con el fin de mejorar la adherencia de los sistemas de refuerzo. Una vez concluidas las bandas de regularización y tras el endurecimiento y secado correcto del MORTERO PCC, comienza la aplicación de las bandas de refuerzo. La disposición general del refuerzo puede verse en el esquema y fotografía siguientes: El siguiente paso tras la preparación del soporte es la aplicación de una imprimación epoxi con objeto de aislar el mortero cementoso y a la vez mejorar su adherencia con el soporte. Para ello se empleó LEGARAN. 5

6 Para la acomodación de la fibra, se emplearon unos rodillos especiales, eliminando el aire ocluido y consiguiendo una buena impregnación de las resinas aplicadas en el soporte base. Por encima de esta capa de refuerzo se aplica de nuevo MBRACE SATURANTE. La segunda capa de refuerzo consiste en la instalación de una banda de fibra de vidrio MBRACE G-E 90/10, empleando rodillos especiales hasta la saturación total de las fibras de refuerzo. Se comprobaron los soportes y se midieron los niveles de humedad, resultando siempre inferiores al 5%. El siguiente paso fue la aplicación de una capa de imprimación epoxi especial MBRACE PRIMER, con un consumo de entre 300 y 400g/m 2. Como primer sistema de saturación y armado de la fibra de refuerzo, se aplicó MBRACE SATURANTE. Sobre el MBRACE SATURANTE se coloca la primera capa de refuerzo, consistente en una banda de aramida tipo MBRACE A 120/290 de 300mm de anchura. Para conseguir un acabado rugoso, a fin de mejorar la adherencia mecánica de los morteros de recubrimiento, se espolvoreó con árido silícico. 6

7 anclaje de las patillas de las U de acero inoxidable, incluida limpieza de las mismas con aire a presión. Montaje de un tramo de banda de refuerzo aramida/vidrio en la parte central de la U de acero ya elaborada, de dimensiones 35cm de ancho y 40cm de patilla, con un redondo de diámetro 12mm. Colocación del conjunto U /fibras de acero inoxidable, mediante anclaje de las patillas en las perforaciones ejecutadas, con resina de anclaje CONCRESIVE Además de las bandas de refuerzo con fibras de aramida y vidrio ejecutadas en arcos y bóvedas, se realizaron zunchados con bandas de carbono en la base de la cúpula principal y de la cúpula de la iglesia, con anillos de 2 y 4 capas de hojas de fibra de carbono MBRACE CF 140. El proceso de aplicación es en este caso similar al de la aplicación de las bandas de aramida/vidrio. Tapado final de las roza, tras introducción del conjunto con mortero epoxi APOSAN, previa aplicación de puente de unión LEGARAN. Solape de la banda de fibras del dispositivo, con el extremo de las bandas de refuerzo ya colocadas, según el procedimiento de resinas del Sistema MBrace Dispositivos de anclaje. Para mejorar el funcionamiento de las bandas, se instalaron unos dispositivos adicionales de anclaje en los extremos. Con esto se consiguió mejorar la entrada en carga de las zonas extremas de las bandas de refuerzo. El procedimiento de ejecución de estos dispositivos de anclaje ha sido el siguiente: Ejecución de roza de dimensiones aprox. 400x50x40mm para encastre del anclaje en el soporte, y ejecución de dos perforaciones para 7

8 3.3. Dispositivos de conexión Anclajes con barras de FC. También se instalaron conectores de acero inoxidable para anclar las fibras a las bóvedas y para fijar la doble hoja de las bóvedas. Se realizaron anclajes especiales con barras de fibra de carbono, encaminados al cosido de arcos y muros de mampostería, según el siguiente procedimiento: Consisten en una chapa de 50x50x3 mm y una varilla de 6mm de diámetro y 150 mm de longitud, soldada al centro de la chapa. Estudio previo de las zonas de anclajes, y estudio y comprobación del estado de los soportes. Se colocaron al tresbolillo cada 50 cm, a objeto de conseguir una mejor transmisión de los esfuerzos fibrasbóvedas. Los conectores se anclaron, una vez colocadas las bandas de refuerzo según el siguiente procedimiento: Ejecución de las perforaciones con sistemas eléctricos y/o hidráulicos con los diámetros y profundidades descritas. Limpieza integral de la perforación con aire comprimido. Comprobación de las profundidades de las perforaciones y anotaciones en plano. Vertido del material de anclaje resina MASTERFLOW 150 y colocación del conector inoxidable. Verificación final del sistema y comprobación de la correcta canalización de materiales. Ejecución de la perforación con sistemas eléctricos con los diámetros y profundidades específicos. Limpieza integral de la perforación con aire comprimido. Comprobación de las profundidades de las perforaciones y anotaciones en plano. Vertido del material de anclaje (MASTERFLOW 150/CONCRESIVE 4000) y colocación de la barra de carbono tipo MBRACE GALILEO de 7,5mm de diámetro. 8

9 Se realizaron las siguientes partidas de anclajes con barras de fibra de carbono MBAR GALILEO: Refuerzos en arranques de los arcos. Refuerzos en desarrollo de los arcos, cosiendo verticalmente las roscas de los arcos. Refuerzos en muros de carga. 9

10 3.5. Zunchado perimetral. Se realiza la instalación de un zunchado perimetral en la coronación de muros, con láminas de fibra de carbono, mediante su inserción como armadura de tracción, en la cara externa. anchura. Se realizó una limpieza integral de la zona de corte. Se preformaron los laminados tipo MBRACE LM 80 1,4mm, con sus ángulos correspondientes de carbono. Se realizaron las uniones y solapes con resinas especiales MBRACE ADHESIVO. Posteriormente se colocó y montó el sistema de zunchado con laminado MBRACE LM 80 1,4m, a unos 30cms de profundidad, y se rellenó con sistemas epoxi especiales fluidos de tipo MASTERFLOW 150. Para ello se señalizó la zona de trabajo, y se realizaron comprobaciones de los soportes y un marcado de las líneas de corte para el zunchado con laminados de carbono. Por último se realiza una comprobación de los sistemas colocados. El siguiente paso fue el montaje de máquina tipo sierra mural con doble disco de 700 a 900mm de diámetro, con guías y soportes, en la coronación de los muros, a fin de lograr un corte de unos 35cm de profundidad y 8-10mm de 10

11 Asimismo, se realizaron encastres de barras de fibra de carbono y aramida, encaminados al refuerzo de tracción en muros, según el siguiente procedimiento: Ejecución de roza horizontal de aprox. 50x30mm en toda la longitud del muro, para encastrar las barras de refuerzo. Ejecución de perforaciones en los encuentros con muros transversales, para paso o anclaje adicional de la barra de refuerzo. Colocación y encastre de la barra de carbono o aramida en la roza con mortero epoxi APOSAN, previa imprimación del soporte con puente de unión LEGARAN. En los pasos preparados en muros transversales, se realizará el anclaje con resina de anclaje CONCRESIVE Por último se realiza un tapado final y la terminación de la roza, tras introducción del conjunto con mortero epoxi APOSAN. Este tipo de refuerzos se han realizado en refuerzos de arcos y muros intermedios, sin posibilidad de aplicar las bandas de refuerzo en su cara superior. Las barras empleadas para la ejecución de estos refuerzos han sido MBAR GALILEO (carbono 7,5 mm de diámetro) y MBAR RAFFAELLO (aramida 5,5 mm de diámetro). 11

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