Índice. Historia del denim Pág. 2. Procesos de obtención de la materia prima.7. Procesos de terminación Procesos de confección.

Transcripción

1 Índice DESARROLLO TEORICO Historia del denim Pág. 2 Procesos de obtención de la materia prima.7 Procesos de terminación...10 Procesos de confección.12 DESARROLLO PRACTICO Análisis del tejido 14 Muestra 1: Descrude.16 Muestra 2: Blanqueado 17 Muestra 3: Teñido.17 Muestra 4: Resinado Látex.18 Muestra 5: Resinado Sintético 18 Muestra 6: Estampado transfer..19 Muestra 7: Estampado Plastisol.19 Muestra 8: Devoré 19 Muestra 9: Flameado 19 Muestra 10: Micro esmerilado.20 Muestra 11:Textura libre..20 CONCLUSION 21 BIBLIOGRAFIA..22 1

2 Historia El denim tuvo sus orígenes en Europa, precisamente en la Edad Media. En el sur de Francia en las localidades de Alés y Nimes. Esta tela de lona comenzó a hacerse popular debido a su resistencia y durabilidad, ya que, en sus comienzos era empleada para la realización de velas para barcos, tiendas de campaña, toldos y lonas. En las comunidades luteranas del XVII y XVIII entre sus aujares se pueden ver chalecos, chaquetas y pantalones. Su color original oscilaba entre el verde y el marrón. Alrededor del año 1850, con el auge del oro y la conquista del oeste americano varios comerciantes aprovecharon el trabajo de las minas y la exploración. En 1853,un comerciante alemán, Levi Strauss, decidió instalarse en San Francisco (California), con el fin de abrir un local para vender tiendas de campaña a los mineros. Allí descubrió que los buscadores de oro' preferían dormir a la intemperie y, sin embargo, tenían que resolver un problema con sus pantalones: la rudeza del trabajo, más el peso de lo que cargaban en sus bolsillos, hacían que se rompieran constantemente. Strauss aprovechó el denim marrón de las carpas y diseñó un modelo de overol a la cintura', hermano mayor del mítico blue jean'. Pensó en utilizar las lonas que se utilizaban en la fabricación de tiendas de campaña para hacer ropa de trabajo a los trabajadores manuales pesados, mineros o agricultores, que resistiera la vida a la intemperie y el peso en los bolsillos del mineral encontrado. Estos pantalones fueron rematados con refuerzos de cobre, y eran todos del mismo color marrón que se usaba en las tiendas de campaña, y sin bolsillos traseros. Luego Levi Strauss importa, desde Francia, aquella tela fabricada desde el siglo XVII, el tejido de denim. Y los pantalones comienzan a ser confeccionados con esta tela. El tejido de denim era traído por marineros genoveses que teñían la tela con un azul índigo, de la India. La tela comenzó a llamarse el azul de los genoveses, derivando luego en blue jeans. Nombre popular con el que se bautizó a los pantalones de Levi Strauss. Uno de los clientes de Levi Strauss, un sastre que le compraba rollos de tela llamado Jacob Davis, cansado de comprar tela para remendar los pantalones rotos, pensó en reforzarlos con remaches de cobre en algunos puntos de especial tensión, tales como 2

3 los extremos de los bolsillos o la base de la bragueta. Como Jacobs no tenía dinero para patentar la idea, le propuso a Levi hacer negocios juntos. Levi aceptó y el 20 de mayo de 1873 recibieron la patente #139,121 de la Oficina de patentes y marcas estadounidense y nació el jean tal y como lo conocemos. Durante miles de años, el índigo natural se extrajo de las plantas. El tinte resulta caro de producir y el proceso de tintado es difícil de controlar. En 1897, se empezó a fabricar una versión sintetizada y mucho más económica. Sin embargo, el índigo sintetizado no se inventó de la noche a la mañana. Sus orígenes se remontan a 1865, cuando el químico alemán y premio nobel empezó a trabajar en la fórmula, obtuvo un colorante azul a partir del ácido antranílico, y se abandonaron los pigmentos de origen biológico. A pesar de que su método de obtención de este colorante no era suficientemente barato para reemplazar al color índigo natural (proveniente de especies vegetales tales como "Isatis tinctorea " o "Indigofera tinctorea" posteriormente el método fue mejorado por el químico Karl Heumann en En 1897 BASF desarrolló un sistema de producción asequible de este colorante que fue llamado "Azul de Prusia" 3

4 Controversia Existe una discusión sobre el origen de la palabra denim, ya que, algunos historiadores afirman que se trataba de la adaptación a ingles del nombre que se le daba a una tela que se fabricaba en la ciudad francesa de Nimes. Dicha tela era conocida como Serge de Nimes, por lo cual los angloparlantes se referían a esta tela como de Nimes denim. La controversia viene ya que esta tela era hecha de seda y de lana, y el denim siempre ha sido de algodón. Algunos historiadores explican que podría ser que se refirieran a otra tela popular del siglo XVII. Otra confusión se presenta como aparece en la pagina de levis Strauss que en aquellos tiempos existía otra tela que se llamaba jean muy popular en Genova. Este jean es muy distinto al denim y a pesar de su popularidad nunca llego a alcanzar el éxito ni demanda de la ultima. El nombre jeans viene del nombre Génova en francés genes muy similar a la pronunciación de la palabra jeans. Estos genes se hicieron para la armada genovesa, porque necesitaban un pantalón para sus marineros que pudiera usarse tanto seco como mojado. Otro empujón clave para la comercialización de la marca Levi s vino de la mano de la Segunda Guerra Mundial. Los soldados estadounidenses destacados en Europa y el Pacífico mascaban chicles, fumaban cigarros y cuando estaban "de civiles" vestían jeans, camisetas y camperas Levi's. En los años cincuenta, superados ya los años más duros de la posguerra en Europa, la empresa empezó a vender sus productos en el Viejo Continente. Durante esa época los vaqueros se convirtieron en un símbolo de rebeldía entre los adolescentes. 4

5 La cultura hippy y el rock psicodélico estadounidense abrazaron en los años sesenta los jeans como pieza de vestimenta básica. Levi's no tardaría en lanzar sus célebres modelos acampanados, inmortalizados en la mayoría de fotografías que se conservan del mítico festival de Woodstock (1969). Los propios músicos de la época fueron uno de los principales exhibidores del producto. Hace más de un siglo (1891) que expiró la patente registrada por los fundadores de la marca. Desde entonces, proliferaron varias compañías dedicadas a la producción de jeans, alcanzando, algunas de ellas, un peso en la industria muy considerable. Sin embargo, ninguna logró desbancar por el momento a Levi Strauss, que sigue siendo líder mundial en prendas de tejido vaquero (jeanswear). Los pantalones tejanos están indisociablemente ligados a la etiqueta roja. Para los años sesenta y setenta la prenda se convierte en un arma más del proceso de igualdad. Lo usan los negros, los pobres, los ricos, los hippies, hombres y mujeres por igual. La moda unisex llegó y los chicos se dejaron crecer el cabello y las chicas perdían las formas con una extremada delgadez además de cubrir sus cuerpos con anchas franelas y sudaderas. 5

6 Fue en la década de los 80 cuando entraron por la puerta grande de la moda y se empezó a ver cambios en diseños y texturas. Las grandes fábricas introdujeron técnicas de lavado con químicos, y empezaron a fabricarlos con aplicaciones doradas, para acomodarlos a las nuevas tendencias. Para finales de la década de los ochenta fueron cayendo uno a uno los muros que separaban a los tejanos de los talleres de los mejores diseñadores del mundo. Las grandes casas de moda dedican ahora tiempo y espacio al Jean. Entran en competencia en el mercado Versace, Armani y más aunque su target es otro que el de los grandes fabricantes que se sitúan en este orden: Levi's, Lee, Wrangler y Lois Sin embargo, según Saulquin (2004), frente a la nueva forma cultural que comienza a consolidarse con características cibernéticas y globales, esta prenda que acompañó a la sociedad industrial desde sus comienzos hasta la actualidad, es muy posible que deba evolucionar para poder permanecer. 6

7 Procesos de obtención de la materia prima 1.-APERTURA DE FARDOS Y MEZCLA En la apertura y limpieza de fardos de fibras de algodón, un equipo disgregador mezclador realiza el desfloque y mezcla de distintas capas de fibras, produciéndose así una primera apertura del material. Luego las fibras pasan a un segundo sector de apertura y limpieza, que está formado por un grupo de máquinas, donde las fibras salen en copos, sin cascarilla, hojitas y tierra que traían las fibras. Las abridoras de fardos son equipos compuestos por varios pares de cilindros dentados o con púas, que producen el arranque de las fibras compactadas de los fardos. 2.-APERTURA DE FIBRAS Y LIMPIEZA Las fibras provenientes de la disgregación y mezcla, pasa a un equipo de apertura de fibras, separando los copos cada vez más pequeños, al tiempo que se los golpea para quitar restos de impurezas. A la salida de las abridoras las fibras son agrupadas en forma de un manto irregular no homogéneo, que sigue su curso en la línea de producción, hacia la próxima etapa. 3.-APERTURA Y LIMPIEZA EN BATANES El objetivo del batán (batidora) es sacar las materias extrañas y motas pesadas que aun no han sido posibles extraer del material. El material entrante al batán, son copos de algodón abiertos, limpios y mezclados. El material de salida del batán es un rollo de napa con una determinada masa por longitud, que se dirige hacia las cardas. 4.-CARDADO En la operación de cardado se separan las fibras agrupadas en fibras individuales, se las paraleliza y se efectúa una mezcla homogénea de las distintas calidades. Pero además se continúa con la eliminación de neps, fibras cortas y algún resto de polvo residual. 5.-ESTIRAJE Y DOBLADO En la etapa de estiraje (estirado) las cintas que salen de las cardas se someten a un estiramiento, laminación y doblado, que permite la disposición de las fibras en forma paralela y uniforme para gradualmente obtener un hilo continuo. Los objetivos del estiraje se pueden sintetizar como: obtener una alta regularidad en peso por unidad de longitud, 7

8 redistribuir homogéneamente las fibras de diferente longitud y afinar el diámetro de las cintas. 6.-REUNIDO DE CINTAS El reunido de cintas tiene por objetivo ensamblar varias cintas en una sola. Logrando con esto se logra la obtención de un rollo de cintas de longitud predeterminada. El número de cintas el ingreso oscila entre 15 a 20 cintas. El equipo para lograr este objetivo recibe el nombre de reunidora. En estas las cintas ingresan en una mesa formando una capa de de cintas que luego se conducen a un par de cilindros calandradores. Luego son recogidas en tambores formadores del rollo. 7.-PEINADO En el peinado se separan las fibras cortas de las fibras largas de cada una de los rollos de napas. Además paraleliza aún más las fibras. Las fibras largas convertidas en finos velos son luego agrupadas en cintas dobladas y estiradas. Posteriormente son reunidas una vez más y depositadas en un recipiente receptor para continuar con el siguiente proceso. El equipo para cumplir esta etapa del proceso de hilatura se denomina peinadora. 8.- AFINADO Y TORSIÓN Esta es una etapa fundamental. El afinado y la torsión tienen por objeto afinar la masa de fibras, convirtiendo la cinta entrante en una mecha (pabilo). Este pabilo se forma con una pequeña torsión para poder soportar la envoltura y la tracción en los procesos siguientes. El equipo donde se lleva a cabo este proceso recibe el nombre de mechera, y en ella se logra un estiraje a las fibras entrantes formando una cinta delgada, además de una ligera torsión a dicha cinta formando el pabilo que es depositado sobre un carretel. La torsión es efectuada en el pabilo estirado para darle resistencia Ese retorcido distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre sí, pero es muy importante regularla correctamente para evitar problemas en los procesos subsiguientes. 9.-TORSIÓN DEL HILADO En esta etapa se lleva a cabo la transformación del pabilo en hilado, mediante sucesivos estiramientos y torsiones. Es la primera oportunidad en todo el proceso de transformación de las fibras, que aparece el hilado como tal, y el mismo continuará su proceso hasta que 8

9 finalice la etapa de acabado. Las máquinas donde se realizan estas operaciones se denominan continuas de hilar o tróciles. Las hay de varios tipos, siendo el más conocido la continua de anillos. Otro sistema muy difundido es el de rotor a cabo abierto u open end. Este se basa en un condensador que alimenta un pequeño cilindro con púas (cardina o disgregador) el que se encarga de desprender las fibras de la cinta y entregarlas al canal de fibras que luego pasan al rotor. En el rotor es elemento clave, pues es el lugar donde se forma el hilado. Es una pieza metálica pequeña, con una cuna interna donde se va formando el hilado, cuyo título se ajusta con la velocidad del condensador o del cilindro de alimentación. 10.-ENCONADO El enconado es el proceso a que se somete el hilado a la salida de las continuas de hilar, que en general lo entregan en bobinas. En el enconado permite arrollar hilados de canillas o husadas, en conos que pueden ser de 4,20 grados, 5,57 grados o 9,15 grados según la antigüedad de las máquinas o del uso posterior del hilado. Los equipos en donde se realiza esta operación reciben el nombre de enconadoras. 11.-ACOPLADO Y RETORCIDO En el acoplado se produce la reunión de dos o más hilos de similares o diferentes características, generando bobinas de gran tamaño y longitud. Las bobinas o carreteles de hilos acoplados pasan a la etapa de retorsión, donde se le imprime la torsión necesaria al conjunto. Si bien las etapas son consecutivas y asociadas, se lleva a cabo en dos equipos diferentes. El acoplado se realiza en un equipo denominado acopladora. 12.-VAPORIZADO El proceso de vaporizado de los hilados, tiene por función el relajamiento, pre encogimiento, fijación y estabilización de los mismos. Cuando el hilado viene de un retorcido, el vaporizado tiene la virtud de fijar esas torsiones y proporcionar al hilado el grado de humedad necesario. En el caso de la hilatura sin torsión, se vaporiza el hilado con almidón u otro producto para evitar el deslizamiento de las fibras y así aumentar la resistencia a la tracción. En hilados de alta torsión el vaporizado es inevitable, si se quiere obtener un hilado de alta calidad y sin problemas en las etapas subsiguientes. Esta operación se lleva a cabo en equipos denominados: vaporizadores, que son autoclaves con provisión de vapor, temperatura y vacío. 9

10 Procesos de terminación Al salir del telar, y antes de la confección, se le aplican al denim diferentes procesos de terminación para conferirle características de confortabilidad, informalidad, caída, etc. Estos son: Teñido de la urdimbre: con una tintura sintética de color Índigo, que tiene como propiedades: baja solidez al frote y al lavado. Sanforizado: Es un tipo de acabado general. Por medios térmicos y acuosos (vapor de agua), se fija un ancho determinado en el tejido para que no encoja ± 2 cm, parámetro fijado, durante el proceso de terminación o en su posterior uso. Le confiere a la tela estabilidad dimensional. Se realiza con una máquina para encogimiento compresivo de tejidos. Esta máquina da un encogimiento en el sentido de la urdimbre y lo fija, hasta el próximo lavado. Gaseado o chamuscado: Este acabado general chamusca, mediante la utilización de gas, las fibras superficiales que anteriormente hemos levantado mediante un cepillado ligero, eliminando toda la vellosidad que pueden ocasionar la formación de pilling. Este acabado busca limpiar el tejido. Aprestado o encolado: Es un acabado general con productos químicos para mejorar las cualidades del tejido. Provoca el leve endurecimiento del tejido, es soluble en agua Decatizado: Acabado general, el vapor de agua le otorga al tejido mayor volumen y cuerpo. Se plancha el tejido bajo la presión de dos cilindros. Stone- wash. Para este acabado se utiliza un gran tambor de acero, en el que se introducen alrededor de 250 prendas, junto con lavandina, agua y piedras. Estos giran de 4 a 6 horas a 40 C. De acuerdo con la con centración del hipoclorito de sodio utilizado, variará el color del denim, será más fuerte o más claro. El agua residual con cloro se elimina y, en el mismo tambor, se utiliza carbonato de sodio para neutralizar el cloro. Este tipo de acabado se utiliza para darle a la prende el efecto de gastada, es un ataque al color y a la resistencia del tejido. Después se lava. Pre Wash. Acabado de rutina que elimina los restos y residuos del proceso en general. Puede ser mecánico. 10

11 Como acabados especiales, podemos encontrar que comúnmente se aplican al denim los siguientes: Coatings: Se le da al tejido una mano levemente vinílica para lograr impermeabilizarlo. Resinados: Otorgan una textura rígida, simula un acabado sintético mediante una acción mecánica. 11

12 Procesos de confección Una vez confeccionada la prenda, se la somete a una serie de procesos que le otorgarán una terminación especial, tales como desgastes desparejos, cambios de tonalidades, de texturas y grosor de la tela. Estos procedimientos se realizan en la prenda ya armada porque permite un mayor control que la tela en bruto. El lavado está dividido en preparación, desencolado, lavado propiamente dicho, suavizado, secado y planchado. En la etapa de preparado se realiza un pre-wash (lavado previo para ablandar la prenda) y se plancha el pantalón con una corriente de vapor (proceso lento, manual y costoso). Las prendas entran endurecidas por el encolado y gracias al desencolado se las termina de ablandar. Dentro del lavado propiamente dicho, pueden distinguirse diversos tipos: a la piedra (Stone Wash), con enzimas (ácidas o neutras) o con ambos elementos combinados, cada uno de los cuales otorgará a la tela acabados diferentes. Para el Stone Wash se utiliza piedra pómez, que desprende una arenilla que provoca el desgaste, otorgándole al jean un aspecto de gastado, viejo y liviano. En el caso del lavado con enzimas, el desgaste producido es más parejo y rápido. Generalmente, se utilizan las enzimas neutras ya que las ácidas causan re-deposición (la tela vuelve a absorber la tinta eliminada y se tiñe la trama). Por último, combinando ambos tipos de lavado, se acelera el proceso y se puede lograr un desgaste realmente intenso denominado destroyer, que por su agresividad puede provocar roturas en la tela, por lo que se utiliza sólo en géneros pesados. Posteriormente se realiza el lavado con jabón en polvo y dura aproximadamente 15 minutos, para eliminar resto de arenilla y tierra. Se continua con enjuagues de 5 minutos cada uno. Así culmina el proceso que le da forma al denim mediante la confección del famoso pantalón de jean. Luego pasamos al decolorado (Bleach) en este proceso se utiliza un agente blanqueante (hipoclorito de sodio) para destacar los hilos crudos de la trama y lograr un mayor contraste. Una vez obtenido el color deseado, se neutraliza el cloro para prevenir sus efectos nocivos en los cierres y botones. Se realiza una limpieza para eliminar restos de producto químicos, arenillas, piedras, etc. Para lo mismo se utiliza detergente y carbonato de sodio. Luego se enjuaga para quitar restos de detergente, se suaviza durante aproximadamente 10 minutos enjuage con suavizante catiónico. Se continua con el proceso de centrifugado que quita el exceso de 12

13 agua y seguidamente el secado que demora 40 minutos y la temperatura de 70 grados C para evitar que se corte el efecto suavizante ty la prenda salga dura. Se procede al planchado. Luego se seleccionan las prendas por marca y luego por talle. Si se desea se realiza el control de calidad. Se pasa al etiquetado, empaquetado y traslado. 13

14 Análisis del tejido Nombre comercial: Denim o jean. Composición: Algodón 100% La fibra del algodón es la base del tejido que se usa para confeccionar el denim, y como afirman Hollen, Langford y Saddler (1997), es la materia prima más difundida de la industria textil, ya que, presenta importantes propiedades y atributos, como su resistencia (tanto a la tracción como a la abrasión) y su hidrofilidad (mayor confort por la absorción de la humedad y su capacidad de eliminarlo rápidamente), sumado a que la técnica para la confección del denim permite que el algodón se convierta en uno de los géneros más resistentes. Estructura del tejido: Sarga 14

15 Tejido plano sarga, el ligamento de sarga, produce las líneas diagonales típicas. El ligamento se obtiene por medio de un escalonado, formando rayas en diagonal. Está compuesto de hilos de algodón entretejidos de urdimbre (teñida con colorante índigo) y de trama (sin teñir, color crudo). Características del hilado: Fibra cortada Cardado Hilados comúnmente por el procedimiento de extremo abierto (Open End) en los que, para lograr un tacto suave y una rigidez de urdimbre visible después del lavado del tejido. Es una variante tecnológica en la producción de hilados permite reducir drásticamente los tiempos de producción y sus costos, con un menor nivel de equipamiento por acortar etapas respecto del sistema convencional. Este sistema sigue en expansión y con continuas mejoras. Tipo de terminación: tenido la urdimbre, gaseado, decatizado, no está sanforizado. Gramaje: El gramaje se usa para expresar el peso del tejido. El gramaje es el peso por metro cuadrado de tejido. Por otro lado, el gramaje lineal, es el gramaje por el ancho del tejido Medimos una muestra de nuestro denim de 10cmx10cm, esto nos arrojo un peso de 3,23 gramos. Hacemos los cálculos, para saber el peso en onzas, Si : 100cm 2 3,26gr 1000 cm 2 x x=326 gramos por m 2 30gr/m 2 1oz 326gr/m 2 x x=10,86= 11 onzas Clasificación según peso: 11 a 16 onzas: tradicional 8 a 10 onzas: semipesado 6 a 8 onzas : semiliviano Hasta 5 onzas: liviano 15

16 Muestra 1: Descrude En este proceso mediremos la estabilidad dimensional del tejido. Se marcaron, en el tejido, tres líneas paralelas a la trama y otras tres líneas paralelas al urdimbre; de treinta centímetros exactos cada una. Se cosió una puntada con hilo verde y rosa en los extremos de cada línea, para el caso de que se borrasen las líneas por el lavado. Luego, se procedió a lavar la muestra con abundante agua y jabón (aprox. 40 C, por un período de 30 m inutos en lavarropas). Se dejó secar horizontalmente y luego se planchó, utilizando la plancha de manera vertical (de la manera en que planchamos las telas de algodón), para eliminar las arrugas sin estirar la prenda por el efecto del corrido de la plancha. Posteriormente, se realizó de nuevo la medición de las líneas, para poder calcular si hubo o no algún encogimiento o estiramiento del tejido. Este cálculo se realiza según la siguiente fórmula: E % = ( longitud final longitud inicial ) / Longitud inicial x 100 Si el resultado se encuentra entre los valores +2%,-2% es sanforizado. Para la trama: E1%= (30,5cm-30)/30cm x 100=1,7% E2%= (30,8cm-30)/30cm x 100=2,7% E3%= (30,8cm-30)/30cm x 100=2,7% Epromedio=2,37% Para la urdimbre: E1%=(30,7cm-30)/30cm x 100= 2,3% E2%= (30,5cm-30)/30cm x 100=1,7% E3%=(30,7cm-30)/30cm x 100=2,3% 16

17 Epromedio=2,1% Se puede concluir entonces que el tejido no se encuentra sanforizado, ya que existe un más de un 2,1% de encogimiento del mismo para la urdimbre y 2,4% para la trama. Muestra 2: Blanqueado El objetivo en esta textura es poder lograr quitar el color completamente del la muestra. Para lograr esto se sumergió la prenda en una solución de 4 litros de agua a temperatura ambiente y 1 litro de hipoclorito de sodio (lavandina) de 25% de concentración, en un recipiente de plástico. Se introdujo la muestra de 50cm x 50 cm y se dejo reposar durante por un período de 24 horas. Al observar que el color desapareció completamente de la muestra se procedió a enjuagar durante unos 10 minutos con abundante agua. Luego en un recipiente de plástico colocamos la muestra en una solución de 4 litros de agua y 250 gramos de bicarbonato de sodio. La prenda se dejo reposar en esa solución por un periodo de 12 horas. Esto con el fin de neutralizar el efecto abrasivo de la lavandina. Al sacar la muestra todavía persistía el olor a lavandina por lo cual repetimos el procedimiento ahora por solo 5 horas. Luego de retirarlo se pudo constatar que no había olor a lavandina. Con esto logramos evitar la aparición de manchas amarillas en el tejido por el planchado. Por último se dejó secar la muestra toda la noche y, ya seca, se planchó para eliminar las arrugas. Muestra 3: Teñido Para realizar el teñido del tejido denim se utilizó Anilina Dylon de color morado. Primero se lavó la muestra para eliminar cualquier suciedad, restos de apresto, etc. En una olla colocamos a hervir 1,5 litros de agua, cuando comienza a hervir se diluye la anilina. En otra olla de tamaño mayor se coloca 6 litros de agua, y se agrego la anilina previamente 17

18 disuelta, posteriormente se introdujo la muestra del tejido. Se observo el nivel donde llegaba el agua de modo que siempre se tratara de mantener el mismo nivel. Mantenemos durante todo el proceso la muestra en constante movimiento, a los 30 min de revolver la prenda se agregaron 3 cucharadas de sal gruesa y vinagre. Seguimos revolviendo durante una hora más. Se mantuvo la muestra en el agua hirviendo durante una hora y media, luego se dejo reposar en la misma solución por media hora. Finalmente, se eliminó el agua con la anilina y se enjuagó tres veces el tejido con abundante agua, hasta que la misma salió limpia, sin colorante. Se dejó secar el tejido toda la noche y se planchó para eliminar las arrugas. Muestra 4: Resinado Látex Se busca lograr un acabado que sea simil a la cuerina. El tejido quedará más rígido. Para lograr esto, se aplicaron 13 capas de pintura acrílica. Se utilizo pintura acrílica color morado. Se dieron 10 capas en total, las primeras tres capas se dieron con separación de 24 horas cada una para dejar secar y asi evitar que la pintura traspasara al otro lado del tejido. Se utilizo una esponja para poder esparcir el producto sobre el denim. Las capas era muy delgadas. Luego se dieron el resto de las capas con una diferencia aproximadade 5 horas cada una y la ultima capa fue mas gruesa y se dio 12 horas más tarde. Se logro un color morado intenso sin ningún tipo de filtración de la pintura para el otro lado, ni tampoco grietas. Esta textura podría ser usada para algún indumento. Muestra 5: Resinado Sintético Se utilizo pintura al solvente color blanco. Se hicieron cinco capas muy delgadas con un pincel grueso con una separación entre cada capa de 24 horas. Posteriormente se realizaron 8 capas mas con una separación de 5 horas aproximadamente. Como consecuencia de dejar secar la pintura por suficiente tiempo los primeros días, se evito el filtrado de la misma a la parte del reverso de la muestra, sin embargo, las capas tenían que ser muy finas. 18

19 Muestra 6: Estampado transfer Se busca estampar un diseño en el tejido utilizando la técnica de transfer. Para esto, se imprimió un diseño previamente seleccionado en la hoja para estampar transfer, utilizando una impresora con tinta a chorro. Se recortaron los márgenes blancos del diseño para que no se imprimiesen en el tejido. Luego se utilizó una plancha del hogar a 175 C para transfe rir el diseño al tejido. Se aplicó calor durante 30 segundos. Muestra 7: Estampado Plastisol Para esta textura se utilizó pintura Acripuff de diferentes colores. Se realizo el dibujo previamente con pasteles en la muestra de tejido y luego se aplicó la pintura con la ayuda de un pincel sobre el derecho del tejido y a temperatura ambiente. Se dejo secar por 24 horas. Luego, se planchó el tejido sobre el reverso para darle calor al material de manera indirecta y activar el producto; al darlo vuelta notamos que la pintura se hinchó, aumentando su volumen. Muestra 8: Devoré Se aplicó con un hisopo hipoclorito de sodio de 25cl de concentración formando un escrito. No se decoloró. Se volvió aplicar con un pincel lavandina pero no aclaró lo suficiente, por lo cual se volvió a realizar la muestra, esta vez utilizamos una lavandina con mayor concentración, con un pincel delgado pasamos varias veces lleno de lavandina sobre el denim y se logro el objetivo de decolorar parcialmente la muestra. Luego se lavó, se neutralizó con bicarbonato y se dejo secar horizontalmente. Muestra 9: Flameado Para realizar esta textura se colocó la muestra de denim en un horno a una alta temperatura, precalentado aproximadamente a 200 C, sobre una sartén y doblado de manera que se pudiera crear un efecto de diseño con los doblez. Se dejó la muestra del lado del derecho 10 minutos y luego 5 minutos más del lado del revés. Se realizó un extremo seguimiento de este proceso para evitar roturas y 19

20 quemaduras en el tejido. Muestra 10: Microesmerilado Mediante la aplicación de esta técnica, se busca obtener un efecto gastado, vintage, en el tejido mediante la acción de fricción sobre la misma. Se colocó cinta de papel sobre el tejido de manera de lograr un esténcil sobre el tejido y se friccionó varias veces siguiendo el diseño, Con una lija para madera se lijo vertical y horizontalmente primero 50 veces en cada triángulo, al notar que no se veía suficiente el diseño se procedió a realizarlo 50 veces mas en cada dirección. Muestra 11:Textura libre Para esta muestra libre utilizamos varias de las técnicas anteriores, hicimos el proceso de blanqueado total del tejido, posteriormente hicimos un tenido pero primero amarramos el tejido para hacer un diseño a través del tenido, en este caso usamos un azul celeste pero se hizo el mismo proceso anteriormente mencionado. Después de lavar, enjuagar y planchar, se utilizo pintura acripuff negra para hacer las letras con la técnica anterior. Para el dibujo del principito se utilizo pintura de látex y pintura textil. 20

21 CONCLUSION Con la realización de este trabajo pude fijar los conocimientos que aprendí en el aula y al mismo tiempo pude trabajar con una tela como el denim que permite distintos tipos de procesos lo cual nos permite crear, inventar y diseñar a través del uso y combinación de los distintos procesos realizados en el trabajo. El denim es un tejido que gracias a su nobleza y fortaleza nos permite jugar con diferentes tipos de diseños. Adicionalmente conocer el proceso de confección de una prenda desde la elaboración de la materia prima hasta el traslado al cliente, nos hace tener una visión mas amplia de nuestro trabajo como futuros diseñadores de indumentaria. Para finalizar, la mezcla de un desarrollo teórico con una parte practica fue una combinación excelente para poder comprender de una mejor manera como funciona en toda su amplitud el tan utilizado denim. Bibliografía 21

22 Hollen, N., Langford, A. y Saddler, J. (1997). Introducción a los textiles. México: Limusa Noriega. Lehnert, G (2000). Historia de la moda del siglo XX. Barcelona: Könemann. Saltzman, A. (2004). El cuerpo diseñado. Buenos Aires: Paidós. Saulquin, S. (2004). Jeans, la vigencia de un mito. Buenos Aires: Nobuko 22