Salud de Activos Reflejo de la Estrategia de Mantenimiento

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José Manuel Medina Aguirre
hace 8 años
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1 Salud de Activos Reflejo de la Estrategia de Mantenimiento Mucho se ha dicho y escrito acerca de como medir la efectividad de una estrategia de mantenimiento, sin embargo, al momento solo porciones de dichas estrategias pueden ser medidas efectivamente y con ello una retroalimentación que permita tomar decisiones con el menor nivel de incertidumbre presente. La Salud de Equipos es el porcentaje de equipos que se encuentran operando sin defectos, para ello es necesario diseñar un plan de mantenimiento que se focalice la detección de defectos por medio de Mantenimiento Predictivo e Inspecciones, dichas inspecciones y aplicación de tecnología predictiva necesita ser desarrollada basándose en análisis de fallas en las que pueden incurrir los equipo y seleccionar las actividades idóneas para detectar defectos que pueden desencadenar una perdida de función del equipo. Poder medir la Salud de Equipos como indicador clave de la estrategia de mantenimiento requiere de una serie de pasos o etapas, que consecutivas y complementarias entre si permiten delinear el escenario necesario para darle a cualquier estrategia de mantenimiento la posibilidad de reflejar su efectividad, sin embargo, este no es un proceso a ejecutar una vez, es una transformación en donde dicha estrategia pasa a tener condiciones de documento o ente viviente, donde una retroalimentación constante es necesaria a fin de convertirla no solo en efectiva sino también en eficiente. La Salud de Equipos no solo es un indicador clave, sino que tiene correlación directa con los Costos de Mantenimiento y la Disponibilidad, para el primero a medida de que la Salud de Activos aumente los costos asociados al mantenimiento disminuirán, esto debido a que se tendrán menos equipos operando con defectos y se efectuaran menor numero de actividades de eliminación de defectos y de mantenimiento correctivo. La disponibilidad se vera incrementada al tener menor cantidad de intervenciones de mantenimiento en los equipos y se podrá contar con mayor tiempo con capacidad de producir.

La Salud de Equipos es el porcentaje de equipos que se encuentran operando sin defectos, para ello es necesario diseñar un plan de mantenimiento que se focalice la detección de defectos por medio de

2 Figura 1 La figura 1 muestra la Curva P-F, la cual mide en el eje Y la condición del equipo en función de tiempo, a medida de que un equipo merma en su condición va dando señales o síntomas que de manera oportuna es necesario detectar con el fin de que proactivamente se efectúe la planificación y programación de la tarea de mantenimiento que permita eliminar el defecto y mantener al equipo lo mas alejado posible del Punto F o punto de falla. No solo es importante la eliminación del defecto por razones técnicas o de funcionalidad del equipo, sino que también desde el punto de vista de costos asociados a la eliminación del defecto tiene sentido estar lo más a la izquierda posible ya que los costos serán inferiores. Con esto dicho ya es claro que se requiere diseñar una estrategia que permita centrarse en eliminar defectos en lugar de reparar o devolver los equipos a su condición operacional posterior a una falla, el próximo paso es conocer las etapas que permitirán el desarrollo de esa estrategia.

mas alejado posible del Punto F o punto de falla.

3 Figura 2 1. Catalogo de Activos en Planta: es el primer paso a dar para llegar a una estrategia proactiva de mantenimiento, es necesario contar con un listado actualizado y preciso de los equipos con sus características o atributos técnicos, la mejor forma de contar con una información apropiada es construir una estructura jerárquica, la norma ISO cuenta con un modelo a seguir bastante practico e ilustrativo que puede ser adaptado a cualquier tipo de industria. Existen varios requerimientos mínimos necesarios para considerar un catalogo de activos en planta completado: a. Listado de equipos b. Estructura jerárquica (hasta nivel componente) c. Sistemas definidos d. Atributos técnicos de equipos 2. Análisis de Criticidad: como proceso permite establecer el ranking relativo de los equipos que conforman la planta, el propósito, identificar cuales de los equipos tendrán prioridad en la asignación de los recursos. El análisis de criticidad debe basarse en dos elementos: consecuencia y frecuencia. La consecuencia debe basarse en el impacto de una falla a factores tales como: Seguridad (personal e instalaciones), Medio Ambiente, Operaciones, Mantenimiento, Calidad e Impacto al Cliente. La frecuencia debe establecerse para cada una de las categorías y así contar con un valor de criticidad mas ajustado y de mayor relevancia para la toma de decisiones. Los requerimientos mínimos en esta etapa son: a. Definición de las categorías a evaluar b. Ponderar cada una de esas categorías respecto al valor total del puntaje

características o atributos técnicos, la mejor forma de contar con una información apropiada es construir una estructura jerárquica, la norma ISO-14224 cuenta con un modelo a seguir bastante practico

4 c. Efectuar un análisis a nivel de sistemas d. Desarrollar el análisis a nivel de equipos e. Contar con un equipo multidisciplinario que represente todos los sectores de la planta f. Evaluar la calidad estadística de los resultados 3. Análisis de Modo de Fallas: un modo de falla esta compuesto por tres elementos: PARTE- PROBLEMA-CAUSA, de esta forma es necesario tomar cada equipo que conforma la jerarquía y efectuar la estructura de partición correspondiente y efectuar el análisis de los modos de falla, una vez finalizado se identifican que actividades de mantenimiento que permiten detectar los defectos que conllevan a la aparición de cada falla y posterior perdida de la función del equipo. Cada modo de falla tiene que contar con un código que permita su registro dentro de CMMS y contar con mejor información a la hora de analizar la historia técnica de cada equipo. Las actividades de mantenimiento predictivo y/o preventivo que se establezcan deben identificar uno o varios defectos que puedan aparecer en un equipo, identificar un modo de falla presente o bien prevenir su aparición. Una vez finalizado el análisis corresponde construir una matriz con los equipos (figura 3) y las actividades necesarias para identificar defectos o prevenir fallas que desvíen al equipo de su condición saludable. Figura 3 4. Estándares Corporativos: La estrategia de mantenimiento precisa de parámetros que le den sustento, dicho sustento esta orientado a: el personal que ejecuta el mantenimiento y la ejecución de las tareas per se. Para cada disciplina de mantenimiento predictivo y de inspección se necesita contar con el modelo de competencias del personal que ejecutara dichas tareas, así mismo, las competencias para efectuar los análisis y recomendaciones de los levantamientos de datos de campo. Adicionalmente se necesitan definir la forma correcta de ejecución de las tareas, manejo de datos levantados, parametrizacion de los análisis y equipos/herramientas

Análisis de Modo de Fallas: un modo de falla esta compuesto por tres elementos: PARTE- PROBLEMA-CAUSA, de esta forma es necesario tomar cada equipo que conforma la jerarquía y efectuar la estructura

5 para ejecutar las tareas. El objetivo es brindar consistencia a la estrategia de mantenimiento, y asegurar que el conocimiento sea correctamente gerenciado dentro del departamento de mantenimiento. 5. Matriz de Madurez: por cada disciplina a implementar debe medirse que tan preparada esta la organización para ejecutar los cambios, y por medio de una estructura formal de manejo del cambio llevar a cabo la implementación del plan o estrategia de mantenimiento diseñada. 6. Reporte de Salud de Activos: una vez estructurada la estrategia, las tareas definidas, insertadas dentro del CMMS, se comienza con la medición del indicador, como es posible observar en la figura 4, si múltiples tareas son ejecutadas a un equipo con el fin de detectar los defectos y eliminarlos de forma proactiva, cada una debe arrojar un estado saludable generalmente señalado por el color verde, no saludable denotado por el color rojo. Si un equipo presenta defectos (al menos 1) se considerara no saludable y una actividad de eliminación de defectos debe ser planificada y programada para tal fin. Reporte de Salud de Equipos Mecánico Eléctrico Estático Vibración Ultrasonido Termografía Análisis de Aceite MCA - Online MCA - Offline Termografía Ultrasonido Inspección Visual Análisis de Espesores Tinte Penetrante Bomba de Descarga 1 R R R V Transportador de Cadena V V V Sistema de Agua Helada V R R Compresor 3 R R V V Extractor de Aire V V Figura 4

cabo la implementación del plan o estrategia de mantenimiento diseñada. 6.

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