PRODUCTOS EPOXI PARA SUELOS Y CONSTRUCCION

Transcripción

1 PRODUCTOS EPOXI PARA SUELOS Y CONSTRUCCION

2 PRODUCTOS EPOXI PARA SUELOS Y CONSTRUCCION Agrupamos bajo este nombre a las pinturas, morteros, barnices, etc., cuya aplicación principal sea el recubrimiento de suelos o, más genéricamente, de aplicación en construcción. Los suelos de hormigón de pabellones, garajes, industrias, etc., tienen un acabado y unas prestaciones determinadas, con sus ventajas y defectos, que nos pueden obligar a aplicar una pintura sobre ellos. Lo primero que conseguiremos así será impermeabilizarlo: no se empapará de agua o producto de limpieza, ni de posibles líquidos derramados. Conseguiremos características antipolvo, lo que, junto con lo anterior, permitirá una limpieza y mantenimiento mucho más fácil. Podremos obtener prestaciones determinadas (pavimentos sin fisuras y con medias cañas para industria alimentaria, etc.). Además, la mejora estética será evidente. Lo mismo que dijimos en el apartado de industria, en cualquiera de los casos que se nos puedan presentar, e independientemente de los productos que vayamos a aplicar, siempre hay un factor que condicionará fuertemente las prestaciones del sistema aplicado: la preparación del soporte. Además, independientemente de que éste esté limpio o no, tendremos mucho cuidado en asegurarnos que la humedad del sustrato no sea excesiva como para perjudicar la adherencia de la pintura o incluso provocar que ésta se desprenda totalmente.

3 PREPARACIÓN DEL SOPORTE: Nos centraremos aquí en dos aspectos: limpieza y preparación superficial. Limpieza: O eliminación de todo tipo de grasas, aceites, taladrinas u otros contaminantes que pudieran estar presentes en la superficie a pintar. El mejor método (y el más laborioso) para hacer esto es usar una lanza térmica, o soplete con un frente de llama ancho, que permita ir quemando todo tipo de contaminantes orgánicos. A continuación eliminaremos los restos quemados con un enérgico cepillado, o escarificado. En su defecto, limpiezas con detergentes alcalinos agresivos, seguido de aspiración, lavado con lanza de agua caliente a presión y nueva aspiración, dejando secar 1-2 días, puede ser suficiente (aunque no tan eficaz como el quemado). Preparación superficial: O tratamiento de la superficie, normalmente mecánico, que le da a ésta una rugosidad y abre una nueva porosidad (además de eliminar contaminantes superficiales) que permitirá un mayor anclaje y durabilidad de los recubrimientos aplicados. Estos tratamientos son de gran importancia en los casos de eliminación de lechadas de cemento, de suelos pulidos con cuarzo o similares, de superficies degradadas o con gruesas capas de contaminación seca o pinturas antiguas en mal estado, etc., y siempre que queramos garantizar que un recubrimiento de alta calidad y precio relativamente elevado se unirá al soporte de la mejor manera posible. Existen tres técnicas básicas: pulido, granallado y fresado. 3

4 Pulido: Por medio de una máquina rotativa (tipo fregadora) y con un disco adecuado (de carburo, adiamantado, ), dejamos una superficie limpia y lisa, que tras aspiración recibe muy bien un barniz de impregnación y posteriores manos de pintura. Granallado: Proyección de granalla metálica contra el suelo, con aspiración y separación del material recuperado. No produce demasiado polvo ambiental y deja una superficie rugosa en la que el anclaje es muy bueno, pero que hay que cubrir e igualar. Actualmente es una de las técnicas de mayor uso y con ella se consiguen unos suelos excelentemente preparados para la aplicación de pinturas, ya sea con o sin disolventes. 4

5 Fresado: Aplicación de una cepilladora o fresadora de suelos que produce una rugosidad variable de 2 mm de profundidad o superior. Para tapar esas imperfecciones tendremos que aplicar recubrimientos epoxi sin disolventes con los que obtengamos altos espesores de capa. El hecho de que siempre recomendemos tratamientos de este tipo no quiere decir que sea la única solución. Son los ideales, pero hay ocasiones en que el presupuesto no permite llegar a ellos. Consúltenos y estudiaremos su caso, enviando, si procede, las muestras que interesen para hacer una aplicación in situ y así poder valorar los resultados. 5

6 CONTROL DE LA HUMEDAD: Una vez que tenemos el suelo limpio y preparado, procedemos al pintado y puede que nos encontremos, para nuestra sorpresa, conque el sistema falla y no se obtienen los resultados deseados. Si podemos descartar errores de mezcla o aplicación y de limpieza, nos centraremos en estudiar la posible influencia de la humedad, a tres niveles principalmente: condiciones ambientales, humedad del soporte y niveles freáticos. Condiciones ambientales: En general en todos los productos de dos componentes las bajas temperaturas retrasan fuertemente el curado de la pintura aplicada. En las pinturas epoxi de medios sólidos, tipo Egapox Suelos (ver tablas), si juntamos esto con una humedad relativa ambiental alta, ese agua puede llegar a ser incorporada a la película quedando un acabado mate untuoso, velado y con tan pocas resistencias que incluso puede llegar a manchar. Consultaremos siempre las hojas técnicas, pero temperaturas menores a 10 ºC y humedad relativa mayor del 70-75% deben ponernos alerta. Si, a pesar de todo, ocurre este problema, llámenos. En más de una ocasión hemos llegado a corregirlo con gran satisfacción de los clientes. Cuando en vez de trabajar con pinturas epoxi de medios sólidos lo hacemos con epoxi sin disolventes, tipo nuestro Egapox Atóxico (ver tablas), el curado es muy bueno de aspecto incluso en condiciones muy extremas de humedad y temperatura. Se observa, sin embargo, que temperaturas de curado inferiores a ºC provocan un retraso en el secado que hacen que parte del endurecedor migre a la superficie de la pintura y permanezca allí incluso después del curado total. Esto hará que la resistencia superficial al agua sea pobre (no en profundidad) y que al entar en contacto con ella queden unas manchas blancas, tipo cal, de intensidad variable según las condiciones de curado que hayamos tenido. 6

7 Para prevenir éste problema, hay que aplicar un acabado que no sea sensible a esas bajas temperaturas, generalmente tipo poliuretano, como puede ser nuestro TEPPIURETAN, Barniz de Poliuretano de un componente, que debería ser aplicado siempre que intuyamos que la temperatura puede bajar de esos ºC. Recientemente se ha incorporado a nuestra gama de productos el EGAPOL SUELOS, Esmalte de Poliuretano para suelos, de excelentes propiedades mecánicas y curado en condiciones adversas. El departamento técnico de INDUSTRIAS EGA tiene ya un nuevo desarrollo del DUREPOX 100 con un excelente curado en esas condiciones adversas. Una vez curado ofrece unas resistencias reforzadas a los productos químicos y al rayado superficial que, sin duda, representarán una gran novedad y mejora respecto a lo que existe en el mercado. Humedad del soporte: Hay ocasiones en que es difícil saber a ciencia cierta si un problema como el anterior se debe únicamente a condiciones ambientales o también influye el grado de humedad del soporte. Los resultados pueden ser desde matizaciones superficiales hasta ampollamiento o pérdida de adherencia. Normalmente se toma como norma un grado de humedad del hormigón del 4% como máximo para tener una seguridad completa de aplicabilidad del recubrimiento epoxi. Podríamos considerar que entre un 4% y un 6% estamos en zona de alto riesgo y que por encima del 6-7% es tan arriesgado que es mejor no pintar o bien hacer una muestra in situ y que decida el cliente, sin ninguna garantía por nuestra parte. Cada caso particular es diferente, pero con algunos de nuestros productos se han conseguido pintar soportes con % de humedad del orden del 20%. Para intentar reducir estos problemas, en hormigones nuevos dejaremos un mínimo de días de fraguado y, si mojamos el suelo, dejaremos 1-2 días de secado. En esos suelos, nuevos o antiguos, será beneficioso que estén aislados de la tierra por medio de plásticos, breas, etc., para evitar filtraciones de agua del exterior. 7

8 Niveles freáticos: Se dan casos en que todas las condiciones (ambientales y del soporte) son excelentes y sin embargo la pintura falla: aparece un ampollamiento generalizado, con diferente intensidad según zonas, y la pintura se desprende del soporte. Ésto puede ocurrir al poco tiempo de pintado, una o dos semanas después, o incluso al medio año. Este es un problema muy grave que nos indica que estamos por debajo de un nivel freático, o nivel de agua que empapa la tierra y que está en equilibrio con un caudal de agua corriente. Lo mismo que el caudal sube y baja en verano e invierno, así lo hará el nivel freático. De hecho, se dan situaciones en que el suelo pintado está perfecto hasta que en invierno empieza un tiempo más húmedo, sube el nivel freático y aparece el problema. Tendremos sumo cuidado en zonas muy húmedas o cercanas a ríos, desmontes con fuentes canalizadas y, en general, con zonas cercanas a aguas corrientes, aunque sean temporales. Una medición de la humedad del soporte nos pondrá sobre aviso y si, por ejemplo, es superior al 4% y ha transcurrido tiempo suficiente para el fraguado del hormigón (mínimo 4 semanas), supondremos que hay agua bajo el suelo que empapa éste (evidentemente por falta de aislamiento), subiendo por capilaridad y que, además puede ejercer una presión sobre la pintura que podría provocar un ampollamiento y desprendimiento de la pintura. Las presiones que ejerce ese agua son variables según los casos, pero pueden llegar a ser tan altas como para hacer saltar un recubrimiento de varios milímetros de espesor. Solución: ninguna segura. Se comprueba que aplicando pinturas más porosas y menos impermeables y resistentes que las epoxi, como puede ser nuestro EGAKRIL SUELOS, este fenómeno se ve reducido, aunque nunca con seguridad eliminado. 8

9 APLICACIÓN: Los sistemas de aplicación de pinturas epoxi pueden ser tan diversos como los tipos de productos que vayamos a aplicar.(ver tablas de PRODUCTOS EPOXI PARA SUELOS). Lo mismo que en el apartado de industria, una buena clasificación es la referida al contenido en sólidos del producto. Así, nos encontramos con productos de medios sólidos y 100% sólidos: 1. Medios Sólidos: Pertenece a este grupo EL BARNIZ IMPREGNADOR EPOXÍDICO, el EGAPOX SUELOS, Pintura Epoxi Suelos y también podría estar el EGAPOX, Esmalte Epoxídico 2 Comp. Brillante. La aplicación es sencilla y normalmente se realiza a rodillo. La película aplicada se reduce a la mitad, aprox., por evaporación del disolvente y, una vez curada tiene buenas resistencias químicas y mecánicas % Sólidos: Son el EGAPOX 100, Barniz Epoxi sin Disolventes, (combinado con DUREPOX 80 o con DUREPOX 60 y, eventualmente, con arena). También combinado con DUREPOX 110 para EGAPOX 3C, Mortero Epoxi Autonivelante, 3 Componentes. Si lo combinamos con el DUREPOX 120, obtenemos un barniz epoxi sin disolventes de excelente transparencia y poco color y buena resistencia al rayado. Con color, está el EGAPOX ATÓXICO, Pintura Epoxi Sin Disolventes, combinado con DUREPOX 100,con DUREPOX 60 o, incluso, con DUREPOX 80 y, eventualmente, con arena cualquiera de ellos. 9

10 Todo lo que aplicamos permanece en el suelo. No hay contracción de la película, ni evaporación de disolvente, ni olor. Las películas curadas tienen un alto espesor(si queremos de varios milímetros) y, en general, muy buenas resistencias químicas y mecánicas, aunque la dureza superficial no es muy elevada y se rayan con relativa facilidad (además de la tendencia a carbonatarse con el agua si el curado fue a temperaturas bajas, de lo cual hemos hablado en otro apartado). El que sean Pinturas Epoxi Sin Disolventes no quiere decir que no se pueda añadir disolvente, si no que existe la posibilidad de no hacerlo. De esa forma, las posibilidades de aplicación se amplían tanto que merece la pena hablar un poco más de ellas. Aplicación de Epoxis sin Disolventes: Antes que nada debemos proceder a la mezcla de los dos componentes, proceso que aquí cobra una importancia vital. Toda aquella porción de producto, Base o Endurecedor, que no esté perfectamente homogeneizada, permanecerá pegajosa por tiempo indefinido, y deberemos quitarla del soporte recogiéndola con espátula o similar, volviendo a limpiar el suelo por medios químicos o mecánicos, antes de volver a repetir la aplicación. Para evitar problemas, se recomienda agitación mecánica durante un tiempo prudencial (1-2 minutos) e, incluso, cambiar esa mezcla a un recipiente vacío para, tras arrastrar restos de paredes y fondo del bote, batir nuevamente. 10

11 Una vez hecho esto, procederemos rápidamente a la aplicación sobre el soporte (ya preparado anteriormente), pues la vida de mezcla de estos productos es corta, oscilando en nuestro caso entre media y una hora. La forma más sencilla de aplicación es, seguramente, el rodillo. Ocurre que los productos epoxi sin disolventes son de una viscosidad relativamente alta y el rodillo no corre bien al intentar extender la pintura. Usaremos rodillos de pelo corto y duro para facilitar esto y, de cualquier forma, tendremos en cuenta que pequeñas adiciones de disolvente (si el tipo de trabajo lo permite), facilitarán mucho este trabajo. Así, por ejemplo, para dar un barniz epoxi sin disolventes, podemos mezclar EGAPOX 100+DUREPOX 80 y aplicar con rodillo. Sacaremos un rendimiento aproximado de 4 m 2 /Kg y dejaremos un espesor de unas 250 micras. Pero, por diversas razones, podríamos necesitar una alta rapidez de aplicación (a costa de reducir espesor, resistencias, ). Podríamos entonces añadir un 5-10 % de DISOLVENTE EGAPOX y aumentar el rendimiento a 6-7 m 2 /Kg, dejando unas 125 micras. O incluso podríamos añadir un 100 % de DISOLVENTE EGAPOX (dilución 1/1) y sacar un rendimiento de m 2 /Kg de mezcla sin diluir, dejando unas 50 micras. Lo mismo podríamos hacer con el EGAPOX ATÓXICO, aunque aquí no conviene pasar de un 3-5% de dilución con DISOLVENTE EGAPOX (u otros como etanol en bodegas, etc.). Con esa cantidad aumenta la trabajabilidad y sacamos un mayor rendimiento, pero los espesores bajarán (a micras para 2-3 m 2 /Kg) y también se reducirá ligeramente la resistencia de la película curada (por ejemplo a las manchas de agua en curados bajo 13 ºC), debido a la pequeña cantidad de disolvente que quede retenido en ella. 11

12 La mejor forma de aplicar una pintura epoxi sin disolvente (no nos referimos al barniz de impregnación), siempre que queramos esa calidad y el presupuesto lo permita, es con una llana dentada. Obtendremos acabados de alto espesor y muy homogéneo (entre 0,6 y 3 mm por mano), de gran calidad superficial y alta resistencia. Las llanas serán de dientes de sierra (no de almena) y la profundidad del diente variará según el espesor que queramos aplicar. Dos mm de profundidad se traducen en 0,8-1 mm de película seca; 4-5 mm se traducen en 2-3m de película seca, etc. El producto se verterá en el suelo y entonces lo extenderemos con cuidado, arrastrando la llana contra el suelo en posición vertical. Observaremos que el producto fluye y que igualan perfectamente las estrías de la aplicación, pero al poco tiempo pueden subir pequeñas burbujas a la superficie, procedentes de la aplicación o de la mezcla. La mayoría de ellas reventarán, pues la pintura está formulada para ello, pero conviene favorecer este proceso aplicando a los minutos un rodillo de púas desaireante. Nos calzaremos unos zapatos de clavos y nos meteremos en la pintura fresca, recién aplicada, pasando el rodillo de púas en un sentido y otro. Cuando nos retiramos, la película vuelve a fluir y deja un acabado de mayor calidad, incluso, que si no hubiéramos hecho esta labor. 12

13 Este método es aplicable al EGAPOX ATÓXICO, con DUREPOX 100 o con DUREPOX 60. Usando llana de 2 mm obtendremos 0,8-1 mm de espesor. Cuando el suelo es irregular (no pulido, fresado, etc.), utilizaremos llana de 4-5 mm y lo nivelaremos prácticamente en una pasada. En estos caso conviene añadir ARENA 6014 a la mezcla Base + Endurecedor para reducir costes. En las cantidades recomendadas (10 partes EGAPOX ATÓXICO + 2 partes DUREPOX partes ARENA 6014), se mantiene una buena aplicabilidad y nivelación y, aplicando el rodillo desaireador, queda una calidad superficial bastante buena. Lo mismo ocurre con el EGAPOX 3C, Mortero Epoxi Autonivelante, 3 Componentes, en el nivelado de suelos sin color o suelos antideslizantes o multicolores. Respecto al EGAPOX 3C, Mortero Epoxi Autonivelante, 3 Componentes, conviene resaltar la alta relación de arenas a resina (19/6), superior a 3/1, que se traducirá en unas altas resistencias mecánicas. Estas serán, sin duda, muy superiores a las de los más económicos sistemas multicapas o estratificados (sucesivas aplicaciones de barniz y saturación con arena). Otros productos como el mortero epoxi no nivelante (5/3/50), se aplicarán con llana, cogiendo niveles y raseando, llegando a espesores de 5-10 mm. Con una mezcla de 5 partes de EGAPOX partes DUREPOX partes de ARENA 6014 obtenemos un mortero no nivelante, pero muy trabajable, que con paleta de punta redonda o una sencilla botella sirve para 13

14 coger medias cañas. También puede servir para hacer rampas antideslizantes en garajes u otros sitios usando una llana dentada y haciendo estrías cruzadas. Consúltenos acerca de otras posibles formas de aplicación que conozca o que se le puedan ocurrir a usted para, entre todos, ver su viabilidad. 14