ACERO PARA MOLDES DE PLÁSTICO M368

Transcripción

1 ACERO PARA MOLDES DE PLÁSTICO

2 SU BENEFICIO POSICIONAMIENTO DEL PRODUCTO BÖHLER MICROCLEAN es un acero martensítico al cromo producido mediante el proceso pulvimetalúrgico. Debido a su concepto de aleación, este acero ofrece alta resistencia al desgaste, alta tenacidad y alta resistencia a la corrosión la perfecta combinación para el más alto rendimiento en las aplicaciones que lo requieran. muy M HRc Alta resistencia al desgaste Alta tenacidad Alta resistencia a la corrosión Excelente capacidad de rectificado Buena pulibilidad Alta estabilidad dimensional permite Producción de grandes piezas Larga y consistente vida de la herramienta Ventaja competitiva en productividad Componentes de alta precisión Resistencia al desgaste HRc 50 HRc 54 HRc HRc 51 HRc Beneficio Aumento de la capacidad de producción Reducción del coste por pieza bajo Tenacidad muy Composición química (porcentaje %) C Si Mn Cr Mo V Otros 0,54 0,45 0,40 17,3 1,10 0,10 +N patentado 2 3

3 MÁXIMA CALIDAD EN USO EXTREMA HOMOGENEIDAD para: Insertos de moldes Moldes para el procesado de plásticos químicamente agresivos que contienen cargas altamente abrasivas Moldes y cuchillas para la industria alimentaria Moldes para la industria electrónica Husillos sin fin en máquinas de moldeo por inyección Camisas para cilindros en máquinas de moldeo por inyección Debido a la tecnología pulvimetalúrgica de BÖHLER MICROCLEAN se ha podido lograr una microestructura libre de segregación con una homogeneidad significativamente mejorada respecto a la que pudieran alcanzar los productos de procesos convencionales y ESR como el por ejemplo. Microestructura Microestructura BÖHLER MICROCLEAN 4 5

4 TRATAMIENTO TÉRMICO Diagrama de revenido (no tratamiento subcero) Dureza (HRc) C 980 C Máxima resistencia a la corrosión Intervalo de revenido recomendado Condiciones de suministro Recocido blando max. 280 HB Eliminación de tensiones 650 a 700 C Después del calentamiento integral, dejar en atmósfera neutra durante 1 a 2 horas. poner en remojo de 1 a 2 horas a temperatura ambiente. Enfriar lentamente en el horno. Temple 980 a 1000 C, N 2 Tiempo de permanencia tras el calentamiento integral: Mantener la misma temperatura: min. Tiempo de espera. Para grandes moldes se recomienda una temperatura más baja de temple 980 C y una temperatura más alta de revenido 520 C. Revenido Calentamiento lento hasta temperatura de revenido inmediatamente después del temple. Tiempo de permanencia en el horno: 1 hora por cada 20 mm de espesor pero no menos de 2 horas. Enfriamiento en aire. Se recomienda realizar 3 revenidos. Se recomienda, para una óptima combinación de buena resistencia a la corrosión, más alta resistencia al desgaste y tenacidad, una temperatura de revenido >520 C. En este caso la resistencia a la corrosión será adecuada para la mayoría de aplicaciones de moldes para plásticos. Para alcanzar la mayor resistencia a la corrosión, se debe realizar el revenido a aprox. 300 C. Si se requiere una mayor estabilidad dimensional, se recomienda un tratamiento sub-cero adicional. Dureza obtenible: HRc Temperatura de revenido ( C) Enfriamiento rápido 6 7

5 TRATAMIENTO TÉRMICO Diagrama TTT para enfriamiento continuo Temperatura de austenización: 1000 C Tiempo de permanencia: 15 minutos Diagrama de estructuras cuantita-tivo K1 Parte de carburos no disuelta durante la austenización (6%) Parámetro de enfriamiento λ 7 60 porcentajes estructura parámetro de enfriamiento (λ), Duración de enfriamiento de 800 a 500 C en s x 10-2 Temperatura en C K2 Comienzo de la precipitación de car buro durante el enfriamiento de la temperatura de austenización Ms-Ms Zona de formación de martensita a los límites del grano A M P Austenita Martensita Perlita Estructura en % Probeta λ HV 10 a 0, b 0, c 1, d 3, e 8, f 23, g 50, h 110, Tiempo en segundos Minutos Horas Días 1 Periferia de la pieza 2 Núcleo de la pieza 3 Prueba de Jominy: distancia de la cara frontal Diámetro en mm Tiempo de enfriamiento en segundos de 800 C a 500 C 8 9

6 Resistencia a la corrosión (pérdida de peso test según DIN ) 3 BILD Resistencia a la corrosión 2,5 2 1,5 1 0, M390 PROPIEDADES EXCEPCIONALES Probetas de bloque 403 x 303 mm, alto revenido Medio de corrosión: 20% ácido acético de ebullición, 24h Tenacidad Resistencia al desgaste Valor de impacto (J) Resistencia al desgaste abrasivo HRc 51 HRc 51 HRc 54 HRc 58 HRc 50 HRc 51 HRc 51 HRc 54 HRc 54 HRc 58 HRc M M390 Probetas de bloque 403 x 303 mm, realizadas con alta temperatura de revenido Medida de probeta: 10 x 7 x 55 mm (sin melladuras) Probetas de bloque 403 x 303 mm, alto revenido Prueba al desgaste con una pequeña placa Plástico: Poliamida 66, Contenido de fibra de vidrio: 50% en peso, Temperatura: 300 C Medida de probeta: 12 x 15 mm 10 11

7 PROPIEDADES FÍSICAS Módulo de elasticidad Densidad a 20 C 7,7 kg/dm 3 Calor específico a 20 C 460 J/(kg.K) Propiedades magnéticas Expansión térmica entre 20 C y C 200 C 300 C 400 C 500 C 10,30 10,82 11,20 11,56 11, m/(m.k) 20 C 100 C 200 C 300 C 400 C 500 C N/mm 2 Conductividad térmica 20 C 100 C 200 C 300 C 400 C 500 C 22,3 22,8 23,8 24,3 25,0 25,6 W/(m K) 12 13

8 RECOMENDACIONES DE MECANIZADO Torneado con metal duro Estado: Recocido, valores aproximados REDUCCIÓN DEL COSTE DURANTE EL MECANIZADO Profundidad de corte mm 0, Avance mm/r 0,1 0,2 0,2 0,4 0,3 0,6 Calidad BÖHLERIT SB10, SB20, EB10 SB20, EB10, EB20 SB30, EB20, HB10 Calidad ISO P10, P20, M10 P20, M10, M20 P30, M20, K10 Velocidad de corte m/min Plaquitas recambiables Vida útil 15 min Herramientas de metal duro soldado Vida útil 30 min Plaquitas recambiables con revestimiento BÖHLERIT LC 225 C hasta 260 hasta 220 hasta150 BÖHLERIT LC 235 C hasta 230 hasta 180 hasta 130 Ángulos de corte para herramientas de metal duro soldado Ángulos de desprendimiento Ángulos de despullo Ángulo de inclinación Costes de mecanizado (EUR) Torneado con acero rápido Profundidad de corte mm 0,5 3 6 Avance mm/r 0,1 0,5 1,0 HSS-calidad BÖHLERIT/DIN S700 / DIN S Velocidad de corte m/min Vida útil 60 min Ángulos de desprendimiento Ángulos de despullo Ángulo de inclinación Mecanizado de desbaste en condición blando (max. 260HB) Testado bajo condiciones reales en laboratorio de mecanizado, compañía: PROFACTOR Herramientas utilizadas: Mecanizado de desbaste: Torus cutter V Depo; v c = m/min., 1000 cm 3 Fresado de acabado: CC-ball cutter V Emuge; v c = 1000 m/min., 1000 cm 2 Fresado de acabado en condición endurecido (53 HRc) Fresado con cabezales de cuchilla Avance mm/r hasta 0,2 0,2 0,3 Velocidad de corte m/min BÖHLERIT LW BÖHLERIT SB40/ISO P BÖHLERIT LC 444 W Mandrinado con metal duro Diámetro de taladro mm Avance mm/r 0,02 0,05 0,05 0,12 0,12 0,18 Calidad BÖHLERIT/ISO HB10 / K10 Velocidad de corte m/min Ángulo de punta Ángulos de despullo

9 SPECIAL STEEL FOR THE WORLD S TOP PERFORMERS Distribuido por: BÖHLER Edelstahl GmbH & Co KG Mariazeller Straße 25 A-8605 Kapfenberg/Austria Phone: Fax: info@bohler-edelstahl.at Impreso en papel que no contiene cloro, respetuoso con el medio ambiente La información contenida en este folleto no es vinculante y por lo tanto no se garantiza; pues es meramente informativa. Esta información sólo será vinculante si se ofrece específicamente en un contrato celebrado con nosotros. Los datos de medición son valores de laboratorio y pueden diferir de los análisis en la práctica. En la fabricación de nuestros productos no se utilizan sustancias nocivas para la salud.ni que agoten la capa de ozono. Sp CD - NOS