MODULO 4 CUESTIONES TÁCTICAS

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1 MODULO 4 CUESTIONES TÁCTICAS 14 INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE GESTIÓN JUSTO A TIEMPO 14.1 PRESENTACIÓN: En economías globalizadas como las actuales que se caracterizan por una gran competitividad hace que se esté implantando diferentes técnicas de gestión en los procesos de producción como el sistema de gestión Just In Time (JIT) orientado a mejorar la flexibilidad del proceso productivo. El objetivo final es aumentar la productividad y competitividad vía reducción de costes al permitir trabajar con niveles de inventario mínimos. Desarrollado en Japón en la industria del automóvil a partir de técnicas de EE.UU. La filosofía del JIT se basa en la reducción de stock y en la adopción de técnicas organizativas con el fin de conseguir una mejora continua afectando a la totalidad del sistema empresarial (procesos productivos, recursos humanos) y a la cadena de suministro (proveedores y clientes) LA FILOSOFIA JUSTO A TIEMPO (JIT) Dos vertientes según el origen del JIT, una es de vertiente americana (según Deming, aunque no se llegaron a utilizar al principio allí) y las tesis más universal data su origen en TOYOTA, con la esencia de que el inventario es un gasto (desperdicio) y es el resultado de una incapacidad para controlar el flujo entre materia prima, producto en curso y acabado. La aplicación de esta técnica permite conseguir ventajas competitivas Objetivos del sistema de gestión JIT Principal objetivo es la eliminación de todo lo que supera los recursos mínimos necesarios en la cadena de suministro (compras-producción-distribución) y actividades de apoyo (Calidad, diseño ). Los recursos mínimos son aquellos recursos necesarios o imprescindibles en materiales, maquinaria o mano de obra (añaden valor al producto). Aquello que no da valor (contar, mover, almacenar, inspeccionar, supervisar) es prescindible. En caso de tener recursos mínimos en exceso, provoca: - Absorben recursos innecesarios (capital) - Generan más costes de almacenamiento - Posibilidad de tener scraps, obsolescencia Los principales objetivos del JIT: - Reducción del inventario - Mejorar la calidad y reducir los costes de calidad - Aumentar la fiabilidad del producto - Aumento de la eficiencia de la empresa mediante el aprovechamiento de los rr. hh. - Reducción de costes - Disminución de los plazos de entrega - Disminución de tiempos de preparación de materiales - Disminución de proveedores y precios de materiales APICS DICTIONARY define JIT como filosofía de manufactura basada en la eliminación planificada del desperdicio y una mejora continua de la productividad. La base del JIT son los sistemas pull o de arrastre a veces también denominados como sistemas jalar, que consiste en producir o fabricar exactamente lo que demanda el cliente y justo en el momento posible para así eliminar la fase de almacenamiento, ya que el inventario adquiere una perspectiva dinámica, siendo una variable flujo ya que los materiales en encuentran en movimiento continuo. Página 1/6

2 Para la metodología JIT, las existencias en exceso (por encima de los recursos mínimos) suponen las siguientes desventajas: a) Absorben recursos innecesarios (capital), con el consiguiente coste de oportunidad. b) Generan mayores costes de almacenamiento. c) Se incrementan las posibilidades de dañar la mercancía u obsolescencia Ventajas de su aplicación El desarrollo adecuado del sistema JIT permite alcanzar una serie de ventajas: Disminución de los plazos de producción. Reducir el coste de la calidad al reducirse la supervisión. Incremento de eficacia y productividad. Disminución del precio de los materiales adquiridos al trabajar con menos proveedores. Reducción de inventarios y los costes aparejados Disminución de los plazos de preparación Aumento del espacio disponible Reducción de los plazos de trayectoria del producto. Amplia aplicabilidad a diferentes tipos de empresa Requisitos para su desarrollo e implantación Condiciones previas e indispensables: Compromiso por parte de todo el personal del cambio hacia una cultura orientada a la calidad y de mejora continua. Compromiso de los trabajadores hacia una mayor flexibilidad ante los cambios Elementos en los que se apoya la filosofía JIT Siete elementos: 1. Filosofía o cultura JIT: Eliminar el desperdicio de los recursos mínimos, ahorrando costes y obteniendo competitividad. 2. Calidad de suministro. 3. Carga uniforme de trabajo. Compromiso de todo el personal 4. Secuenciación de operaciones. Optimizar tiempos de los ciclos y distribución de planta 5. Tiempo mínimo de preparación de maquinaria. Eliminar tiempos inactivos y ganar eficiencia 6. Sistema de control Kanban o Sistema pull o jalar para entornos repetitivos de producción 7. Compras justo a tiempo. Reducir inventario Puntos 3, 4, 5, 6 -> relacionados con ingeniería de producción Punto 2 -> elemento externo y no controlable por la empresa Todos los puntos menos el 2 -> elementos internos y controlables Dificultades en la implantación del sistema productivo JIT En caso de que exista poca fiabilidad en cuanto a las garantías en el suministro. Requiere disciplina, superar la resistencia al cambio, inversión APLICACIÓN PRÁCTICA DE LOS SISTEMAS JIT EN LA EMPRESA Los elementos a destacar en el desarrollo y puesta en práctica de un sistema de gestión JIT son: Gestión JIT del aprovisionamiento a. Compras JIT. Reducción del inventario a mínimos. Se adopta el concepto de inventario dinámico. b. Sistemas de inventario automatizados. c. Calidad en la contratación de proveedores d. Mejora en el control de calidad de la materia prima. Página 2/6

3 e. Puntualidad del proveedor en los plazos de entrega f. Gestión de material defectuoso. g. Resto de materiales. Las materias primas aceptadas pasarán una evaluación y control de su estado dentro de unos parámetros a priori establecidos Gestión JIT del proceso productivo Mejora de la calidad y fiabilidad del producto. Incorporación inmediata de materia prima al proceso productivo. Compras JIT e Inventarios mínimos de seguridad. Distribución en planta. Maquinaria multifuncional, que permite alcanzar la flexibilidad. Disposición del proceso productivo. Por ejemplo en forma de U o horizontal Supervisión personal. Cada empleado es responsable de su tarea Módulos de inspección. Calidad de los productos terminados. Control y reciclado del material de desecho Orientación al cliente y gestión de calidad - Flexibilidad en la adaptación a las necesidades del cliente. - Sistema de control de calidad total Gestión JIT de los recursos humanos Formación y capacitación cruzada. Fomentar políticas formativas. o Formación específica. Destinada a las áreas en las que presta su trabajo el empleado o Formación cruzada. Destinada a la formación continua a la hora de procesar nuevos productos Fomentar una cultura orientada a la calidad y mejora continua Motivación en el puesto de trabajo Gestión JIT de costes e inversiones Al reducir los inventarios se consigue reducir el activo circulante y por tanto un aumento de la rentabilidad económica. Además la reducción de material almacenado disminuye estos costees y otros aparejados TECNICAS PARA LA IMPLANTACIÓN DEL JIT EN ENTORNOS REPETITIVOS: EL KANBAN Los sistemas de producción demandados por las empresas actualmente deben adecuarse a las demandas del mercado, ello no implica necesariamente realizar importantes inversiones. En este sentido el sistema Kanban es muy adecuado para desarrollar sistemas de producción JIT en entornos repetitivos y líneas de producción equilibradas. Un kanban, es una etiqueta de instrucción que sirve como orden de trabajo y cuya información sirve de gran ayuda como metodología para determinar los niveles de producción a partir de la demanda efectiva Objetivos del método kanban La principal función a nivel genérico del KANBAN es el control de la producción y la mejora del proceso productivo. Los materiales llegarán en el momento justo y en la cantidad indicada y los productos se fabricarán en la cuantía definida por el número de tarjetas kanban. Los principales objetivos son: - Producción JIT: Producir al momento lo solicitado y disminuir el stock en todas las fases del proceso productivo. - Regular internamente las fluctuaciones de demanda y el volumen de producción de cada sección. - Aumento de la flexibilidad del proceso productivo y descentralizar la gestión hacia las diferentes secciones y mejorar la coordinación entre ellas. Página 3/6

4 Funcionamiento cíclico del kanban El kanban es cíclico, al igual que la producción, y las herramientas que permiten la aplicación práctica son las tarjetas kanban que se adhieren al producto final y que circulan en sentido inverso al proceso de producción. El ciclo kanban se inicia con la compra por parte del cliente. Estos artículos llevan adheridas las tarjetas kanban, las cuales separa el vendedor en el momento de la venta depositándolas en una caja (kanban post). Esta caja se lleva al almacén para que el encargado conozca la cantidad y tipo de artículos a reponer. En el almacén, cuando van a reponerse los productos, estos llevan adheridos sus tarjetas o kanban de producción que son sustituidas por las kanban de movimiento antes de ser llevadas a las estanterías de la tienda. Las tarjetas kanban de producción que tenemos, se almacenan en otro contenedor, ya que contienen la información sobre el número y tipo de productos que habrá de producirse pues ya han sido vendidos. Estas tarjetas se envían a la fábrica para que sean colocadas en los nuevos productos y sean llevados al almacén concluyendo el ciclo kanban. VENTAJAS - Información precisa y rápida - Disminución del inventario - Aumento de la flexibilidad del proceso productivo - Mayor coordinación y trabajo en equipo Tipos De Kanban Dos tipos de kanban genéricos: de producción y de movimiento. A su vez estos se subdividen en: 1. KANBAN de Producción: a. Kanban de procesos: Indica tipo y cantidad a fabricar por el proceso anterior y se emplea en líneas de ensamble y en estaciones de trabajo en las que el tiempo set-up es cercano a 0 (tiempo de cambio de estado de la máquina para producir un modelo diferente). Cuando se utiliza en líneas la tarjeta debe ponerse delante de la primera pieza de trabajo. b. Kanban señalizador: Enfocado a la fabricación por lotes. Existe un kanban triangular o señalizador que consiste en una especie de señal que especifica el lote de fabricación y que acompaña a la caja y cuando los materiales se van retirando de la caja y llegan a la posición que indica el kanban señalizador (conocido como punto de pedido o reorden) hay que poner en marcha la orden de fabricación. Este tipo de kanban es conveniente para un control de máximos y mínimos de componentes. 2. KANBAN de movimiento. a. Kanban del proveedor: Contiene las instrucciones necesarias a seguir para entregar las piezas o materiales y se utilizan para realizar pedidos a un proveedor. Normalmente amplían información al proveedor con un código de barras y especificando lugar de entrega y plazo. Para proveedores alejados se pueden sustituir por kanban electrónicos, aunque tienen el inconveniente de que eliminan el control visual y la interacción proveedor/cliente. b. Kanban de transporte entre procesos: Indica la cantidad y el tipo de producto a retirar por el proceso posterior. La tarjeta kanban es utilizada para retirar de la estación de trabajo anterior los elementos necesarios para fabricar los productos en el proceso siguiente. Página 4/6

5 Reglas básicas de funcionamiento kanban Para un funcionamiento óptimo de la producción kanban deben cumplirse las siguientes reglas: Regla 1.- No se deben enviar productos defectuosos a los procesos siguientes. En consecuencia se mejora la calidad al mejorarse el control en cada propia fase. Regla 2.- El proceso anterior debe producir sólo la cantidad retirada por el proceso siguiente. Se produce justo lo necesario. Para que se cumpla es imprescindible el cumplimiento de reglas 3, 4 y 5. Regla 3.- No se debe requerir material sin una tarjeta kanban. Y por tanto cada artículo debe llevar su etiqueta kanban. Regla 4.- Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de kanban admitidos. Evitando así exceso de inventarios. Regla 5.- Mover un kanban solamente si el lote al que corresponde es consumido. Regla 6.- No se pueden mover partes que no estén registradas en un kanban. Regla 7.- Un kanban debería ir siempre unido a los productos físicos. Regla 8.- Procesar los kanban en todos los centros de trabajo en el orden en que cada uno llegó al centro de trabajo Regla 9.- El número de tarjetas kanban deberá ser reducido gradualmente con el fin de unir procesos de mejor manera y mostrar los problemas que deben ser mejorados. La información necesaria que debe aparecer en una etiqueta kanban es: a) Referencia del artículo. b) Nombre/número del producto. c) Cantidad requerida. d) Forma de manipulación del material. e) Lugar de almacenamiento. f) Punto de pedido o reorden. g) Secuenciación del ensamble Condiciones para la aplicabilidad del kanban El método kanban puede ser desarrollado con ventaja en aquellos entornos de producción repetitiva (elevada estandarización, variabilidad media (automóvil) y volúmenes de producción relativamente estables): Algunas condiciones para que se pueda aplicar el kanban: - Producción en línea o continua. - Nivelación de las oscilaciones entre producción y demanda. - Maquinaria adaptada a los flujos nivelados de producción. - Personas con capacitación cruzada, trabajar en líneas multiproceso. - Rutas estándar de operaciones Determinación del volumen de kanban de producción a emplear Para decidir el número de tarjetas de producción que vamos a necesitar para un componente del proceso productivo se utiliza la siguiente formula: Donde, Nk A = Nº tarjetas kanban estimadas para el componente A D c = Demanda diaria promedio (producción diaria promedio) de cada componente Tc = Tiempo de ciclo o nº de unidades de tiempo necesarias para producir o comprar el componente (en fracción de días) Fs = Factor de seguridad. V = Volumen del lote del contenedor: representa el número de partes que tiene cada contenedor y debe estar registrado en el kanban. Página 5/6

6 Ejemplo.- Nos dan estos datos: Solución: Nk A = Es lo que nos pide calcular D c = Nos dan el producto final al mes por tanto: D = /mes -> D = /20 (días al mes) = vehículos/mes Como necesitamos la demanda del componente (4 ruedas por coche) Dc = x 4 = neumáticos/día Tc = Nos lo dan en minutos y hay que pasarlo a días = 90 / (24 x 60) = 0,0625 días. Fs = 1,15 -> ya nos lo dan. Sería lo mismo si nos hubiesen dicho aumentar un 15%. V = 25 Página 6/6