Reingeniería de la Gestión del Mantenimiento. Doris Obando Coral Extractora El Roble S.A.S

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José María Contreras Quintero
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1 Reingeniería de la Gestión del Mantenimiento Doris Obando Coral Extractora El Roble S.A.S

2 Introducción El mantenimiento industrial, una área estigmatizada durante muchos años como un gasto, está rompiendo con los paradigmas del pasado, y poco a poco se posiciona como la de mayor potencial generador de utilidades y sostenibilidad en las empresas manufactureras 1. 1 Reportero Industrial, Ing. MSc. Oliverio García Palencia CMRP, Mayo 2017.

3 Marco Teórico: Evolución del Mantenimiento Primera generación: A principios del Siglo XX. Se caracteriza por ser un mantenimiento netamente reactivo o reparativo. Segunda Generación: Surge mantenimiento Preventivo y Predictivo, durante la segunda guerra mundial y hasta los años 70 s Tercera Generación: Década de los 70 s hasta final del siglo XX. Surge las nuevas metodologías y avances en TICs, TPM, CBM, RCM, entre otros.

4 Marco Teórico: Evolución del Mantenimiento Cuarta Generación: Finales del siglo XX hasta hoy. El comienzo del nuevo milenio representan la nueva revolución industrial y tecnológica, marcada por la competitividad como factor de sobrevivencia de las organizaciones.

5 Ficha Técnica de la Planta Beneficio. En operación desde Ubicación: Corregimiento Tucurinca, Zona Bananera, MG. Año 2013: Aseguramiento de Servicios Industriales 40 TonRFF/h, Ampliación capacidad 20 a 30 TonRFF/h.* *Unidad de CPO. Actualmente: Transferencia de Tecnología de Prensado, 8 conjuntos de 4,5 a 2 conjuntos de 15 TonRFF/h.*

6 Antecedentes No existencia de políticas de mantenimiento, la política la imponía el jefe de turno, no la empresa. Procedimiento básico para el cumplimiento de la norma ISO 9001:2008. Altos inventarios en almacén, con alta demanda de necesidades emergentes desde el área de mantenimiento. Mantenimiento Netamente Reactivo Emergente (Todo es Urgente). Indicadores de Gestión Reactivos: % Paradas No Programadas, MTTR, y MTBF. Fuga del Conocimiento, por la rotación del personal, lo cual acarrea costos ocultos que a largo plazo son vitales para la toma oportuna de decisiones.

a los recursos asignados para su mantenibilidad. Gestión de Producción y Control de Calidad. Gestión de Mantenimiento.

7 Justificación Gestión Financiera. Gestión de Compras de materiales y repuestos. La gestión y administración de los activos fijos de la compañía debe centrarse en maximizar su productividad relativa a los recursos asignados para su mantenibilidad. Gestión de Producción y Control de Calidad. Gestión de Mantenimiento. Discriminación del Costo % Opex. Operativo. M & O Mantenimiento 5% C.I.F Mantenimiento 34% Total 40% No Incluye Costos de la administración, ni financieros.

8 Objetivo General Optimizar el proceso de mantenimiento enfocado en el incremento de la productividad del complejo industrial al menor costo posible.

9 Ciclo de Vida del Proyecto Fase 0 Fase I Fase II Fase III Fase IV Fase IV: Mejora continua del proceso. Fase III: Reingeniería del mantenimiento operativo, y gestión de los costos. Fase II: Sistematización del Proceso Fase I: Reingeniería de la administración del mantenimiento. Fase 0: Diagnóstico de la áreas de mantenimiento, compras y almacén.

10 Conceptos Básicos para el cálculo de Indicadores 1 Tiempo Planeado de Producción (TPP): Tiempo Neto Operativo (TNO) + Tiempo Paradas No Programadas (PNP). Tiempo Planeado Mantenimiento (TPM): Tiempo Parada Planeado para Mantenimiento. Tiempo Cesante MP: Tiempo Parada Programada por Falta de Materia Prima. Capacidad Efectiva: Ton RFF/Tiempo Planeado de Producción. Disponibilidad: (Tiempo Total TPM-PNP)/Tiempo Total %. Rendimiento: Capacidad Efectiva/Capacidad Instalada %. Calidad: No Producto Conformes/Productos Totales %. ERP (OEE), Eficiencia Real de Producción u Overall Equipmet effectiviness: Disponibilidad X Rendimiento X Calidad. 1 Fuente: Boletín Cenipalma

11 Disponibilidad, Rendimiento, Calidad (%) % ERP ó OEE Resultados: Comparativo ERP Planta (OEE) Mes Pico de Producción 100% 90% 80% 70% 65% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 60% 55% 50% 45% % Disponibilidad % Rendimiento Planta % Calidad % ERP % ERP (Meta Inicial) 0% % Tiempo Total Pico: 31 días, 744 horas. % Calidad: % TEA/(%TEA+% Pérdidas)

12 Fruto Procesado (Ton/mes) Capacidad (Ton/h) Resultados: Comparativo Mes Pico de Producción Capacidad Proceso: TonRFF/Mes; TonRFF/h Potencial RFF a Procesar Fruto Procesado(Ton) Capacidad Instalada (Ton/h) Capacidad Efectiva (Ton/h) Lineal (Capacidad Efectiva (Ton/h)) 15

13 Resultados: Comparativo Distribución Uso del Tiempo PICO Mínimo Rendimiento 73% PICO Máximo Rendimiento 79% % Mantenimiento Programado % Producción Neta Operativa 4,32% 1,7% 6% 8% 2,91% 0,5% 4,84% 8% % Paradas No Programadas MTTO % Paradas No Programadas RFF % Parada Programada Falta RFF 79,57% Mes Pico 2014 RFF: Ton/mes Tiempo: 744 h. 83,62% Mes Pico 2017 RFF: Ton/mes Tiempo: 744 h.

14 Tabla de Parámetros: Extractora El Roble 1. Parámetros de Calidad de la Secciones. No. Sección/Unidad Parámetro Control Unidad Medida Valor óptimo 1 Extracción CPO Aceite/SSNA % 6% 2 Centrifugado Lodos Aceite/volumen efluente g/l 10 3 Desfrutado % eficiencia desfrutado % > 90% 4 Palmistería % Rompimiento % > 95% 2. Parámetros de Capacidad No. Sección/Unidad Parámetro Control Unidad Medida Instalada 1 Extracción CPO Capacidad Prensado TonRFF/h 30 2 Centrifugado Lodos Capacidad Centrifugado m 3 /h Desfrutado Capacidad Desfrutado TonRFF/h 40 4 Palmistería Capacidad Rompimiento TonNuez/h 9

15 Resultados: Picos de Producción. Sección Extracción: el % ERP de los equipos es muy variable, lo cual depende del nivel de desgaste de cada uno. Siendo el % rendimiento el indicador con mayor incidencia en el % ERP. 100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% Prensa 1 Prensa 2 Prensa 3 Prensa 4 Prensa 5 Prensa 6 Prensa 7 Prensa 8 Sección Extracción % ERP (PICO 2015) % ERP (PICO 2016) % ERP (PICO 2017) ERP (Meta Propia)

16 Resultados: Mes Pico de Producción. Sección de Extracción: Excluyendo la Prensa 8, la disponibilidad varia entre 27% y 81% en el mejor de los casos, por lo que claramente se nota la necesidad de hacer una transferencia de tecnología, pues el grado de desgaste de los equipos no permite mejorar el indicador a pesar de los esfuerzos físicos y económicos. 100,0% 90,0% 80,0% 70,0% 60,0% 50,0% 40,0% 30,0% 20,0% 10,0% 0,0% Prensa 2 Prensa 4 % Disponibilidad (2015) % Disponibilidad (2016) % Disponibilidad (2017) % Disponibilidad (meta Propia)

17 Resultados: Comparativo Gestión de Inventario ,09% ,71% ( ) ( ) Forecast 2017 Forecast ,40% -0,10% -20,00% Fuente: Departamento Administrativo. Inventario Total: Planta, Maquinaria y Transporte, Agronómico.

18 Conclusiones El indicador Eficiencia ERP Planta por sí solo no permite hacer un diagnóstico del estado real de la planta. Este debe ser aplicado tanto a las secciones como a los equipos o activos fijos para ser una herramienta realmente concreta en la toma de decisiones. El cambio o transferencia de tecnología a partir del comportamiento de indicadores de eficiencia permite ser más preciso en el cálculo del costo beneficio de un proyecto, por lo que se minimizan los riesgos de la inversión.

19 Conclusiones La implementación de indicadores OEE o ERP debe ir acompañada de una reingeniería de la gestión del mantenimiento con el fin de lograr un proceso estable y sostenible a largo plazo. Todo plan de reingeniería del mantenimiento, debe ser parte integral de un plan de mejora transversal que aplica a varias áreas de la organización (cadena de abastecimiento, producción, ambiental entre otros).

20 Bibliografía Ingeniería del Mantenimiento, Manual Práctico para la gestión del mantenimiento. Renovetec. Vol Ingeniería del Mantenimiento, Manual Práctico para la gestión del mantenimiento. Renovetec. Vol Modelo para la medición de eficiencia real de producción y administración integrada de información en una planta de beneficio. Boletín Técnico No. 33, Cenipalma. Reportero Industrial, Ing. MSc. Oliverio García Palencia CMRP, Mayo 2017.

21 AGRADECIMIENTOS Junta Directiva Jaime Vives Pinedo Gerente General. Equipo de Profesionales Consultor en Gestión del Mantenimiento Industrial Desarrollador del Software

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