11 Número de publicación: Int. Cl. 7 : B23K 9/ Inventor/es: Neill, David. 74 Agente: Sánchez del Campo Glez. de U.

Transcripción

1 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 Número de publicación: Int. Cl. 7 : B23K 9/04 12 TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA T3 86 Número de solicitud europea: Fecha de presentación: Número de publicación de la solicitud: Fecha de publicación de la solicitud: Título: Proceso para la fabricación de tuberías. Prioridad: GB Titular/es: Proclad International Limited Faraday Road Southfield Industrial Estate Glenrothes Fife KY6 2RU Scotland, GB 4 Fecha de publicación de la mención BOPI: Inventor/es: Neill, David 4 Fecha de la publicación del folleto de la patente: Agente: Sánchez del Campo Glez. de U., Ramón ES T3 Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas). Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, Madrid

2 1 ES T3 2 DESCRIPCIÓN Proceso para la fabricación de tuberías. Este invento se refiere a la fabricación de tuberías y en particular, aunque no exclusivamente, a la fabricación de tuberías extruídas que tienen una capa interior de un material resistente a la corrosión y/o erosión. Es común fabricar tuberías formando una barra de metal tubular de volumen igual al de la tubería final y extruyendo la barra a través de una boquilla anular de dimensiones adecuadas. Esta técnica también puede usarse para fabricar tuberías que tienen una capa de revestimiento en su superficie interna. Estas tuberías se usan ampliamente para ofrecer soluciones rentables para protección contra la corrosión y/o erosión de superficies internas de tuberías. La materia básica de la tubería puede producirse a partir de un material relativamente económico (por lo general acero al carbono) y la camisa interior o revestimiento puede escogerse de manera que tenga en cuenta la condición de servicio y pueda, por ejemplo, ser resistente a la corrosión o erosión. La materia que forma la capa de revestimiento es normalmente mucho más cara que la capa base, pero al proporcionar una sola capa de materia de revestimiento, se reduce el coste considerablemente. Estas tuberías revestidas se producen actualmente insertando un tubo de materia de revestimiento resistente a la corrosión en una barra tubular (por lo general de acero al carbono) y extruyendo la barra compuesta formada así de manera convencional. La tubería final se forma con una capa interna de revestimiento y los cambios sufridos por la barra durante la extrusión provocan la unión de forma metalúrgica de la materia de revestimiento con la materia base. Aunque la técnica conocida es muy útil, se sabe que produce inconsistencias en la unión y debido a eso, el desecho final resultante del producto terminado es alto. Además, se ha descubierto que usando este método, es muy difícil controlar el grosor del revestimiento, puesto que la materia de revestimiento migra hacia la materia base en una cantidad desproporcionada, resultado en una reducción de la materia base y perdiendo de este modo las capacidades de diseño. Un objetivo del presente invento es facilitar un proceso para producir tubería revestida que supere o alivie los problemas que se tenían con la técnica anterior. Según el presente invento, un proceso para producir tuberías revestidas comprende la formación de una barra tubular de materia base, la unión de una materia de revestimiento de forma metalúrgica a la materia base para formar un cuerpo compuesto y la consiguiente extrusión del cuerpo compuesto para formar una tubería. Preferiblemente, la capa de revestimiento se une metalúrgicamente a la materia base depositando una capa superpuesta de soldadura en la materia base. Un método adecuado para depositar una capa superpuesta de soldadura de este tipo sería el usar la técnica PROCLAD (marca registrada) de Forth Tool & Valve Limited de Glenrothes, Fife, Escocia. Al unir metalúrgicamente la capa de revestimiento a la materia base es posible validar la integridad de la unión antes de la extrusión. También se ha comprobado que el producto extruído así formado tiene menos defectos de unión comparado con las tuberías producidas en el método de la técnica anterior. Además, el producto terminado muestra características de baja dilución en la capa de revestimiento, lo que proporciona propiedades óptimas en la capa de revestimiento para combatir la erosión, corrosión o problemas parecidos. Preferiblemente, la capa de revestimiento, p.ej. la capa superpuesta de soldadura, se maquina antes de que tenga lugar la extrusión. La integridad de la unión metalúrgica entre la capa de revestimiento y la materia base también puede validarse (p.ej. mediante rayos x o inspección ultrasónica) antes de la extrusión. Sólo a modo de referencia, ahora se describirá una representación específica del presente invento, haciendo referencia al dibujo adjunto que es un diagrama de flujo que muestra una representación del proceso según el presente invento. La Figura muestra un diagrama en flujo con la representación del proceso para producir una tubería según el presente invento. En el paso (paso se abreviará S en los dibujos), se forma una barra tubular de materia base adecuada, por ejemplo de acero al carbono, de baja aleación o inoxidable, p.ej. mediante el proceso de Mannesmann Pilger. Las dimensiones de una barra típica pueden encontrarse entre 0 mm y 0 mm de longitud, entre 0 mm y 0 mm de diámetro exteriormente y entre mm y 0 mm interiormente. En el paso 12 se une metalúrgicamente una capa de materia de revestimiento a la superficie interna de la barra tubular. Preferiblemente, la materia de revestimiento se deposita en la cara cilíndrica interna de la barra como una capa superpuesta de soldadura. La profundidad del revestimiento es, por lo general, de 6 mm a 0 mm. Un método adecuado para depositar la capa superpuesta de soldadura sería mediante el uso del sistema PROCLAD (marca registrada) de Forth Tool & Valve Limited, Fife, Escocia. La materia de revestimiento y las condiciones de soldadura variarán de acuerdo con los requisitos del usuario final de la tubería. Por lo general, la capa de revestimiento podría comprender Inconel 624 (marca registrada) o Incoloy 82 (marca registrada) depositados usando un proceso de soldadura de hilo caliente. Sin embargo, otras materias de revestimiento tales como Hastalloy C22, Aceros Inoxidables Serie 0, Monel, aleaciones de base de cobalto, bronce de aluminio y parecidos pueden depositarse usando procesos GTAW [Gas Tungsten Arc Welding] (soldadura por arco de gas tungsteno) de hilo caliente y frío, GTAW de doble gas, de arco transferido por plasma, de polvo, o de soldadura de hilo caliente y frío. En el paso 14, la capa soldada se maquina a fin de producir una capa de materia de revestimiento de grosor preciso. Un grosor típico podría ser, por ejemplo, de 6 mm a 0 mm. En el paso 16, la barra compuesta puede inspeccionarse entonces por si hay defectos en la unión entre la capa de revestimiento y la capa base (p.ej. mediante rayos x o inspección ultrasónica, tinte penetrante o Elcometer) y, suponiendo que la barra compuesta es aceptable, en el paso 18 se extruye para formar la tubería. Alternativamente, o además, puede realizarse la inspección antes del maquinado. Opcionalmente, en el paso 19, el revestimiento extruído puede reducirse en frío en tamaños más pequeños para obtener tamaños específicos y para controlar las tolerancias de grosor de la pared. En el paso, después de la extrusión (y, opcionalmente, de la reducción en frío), la tubería podrá

3 3 ES T3 4 termo-tratarse entonces a fin de establecer las propiedades mecánicas de la tubería base, que por lo general podrían tener un límite de elasticidad de entre N/mm 2 y N/mm 2. En el paso 22, después del termo-tratamiento, se realiza una inspección final que puede incluir, por ejemplo, una o varias inspecciones mediante radiografía, ultrasónica, corriente parásita y líquidos penetrantes. Cada uno de los pasos a 22, cuando se considera individualmente, es convencional y bien conocido por los entendidos en la técnica y, por lo tanto, no se describirá en más detalle posteriormente. La tubería resultante comprende una capa base exterior y una capa de revestimiento interna que se une 1 metalúrgicamente a la capa base. Validando la unión metalúrgica con el uso de métodos no destructivos antes de la extrusión, se detectarán todas las áreas no unidas con lo que se reducirán los desperdicios. Además, puesto que la unión metalúrgica se consigue antes de la extrusión, el grosor del revestimiento se controla durante el proceso de extrusión, evitando la migración de la materia de revestimiento al acero de carbono en cantidades desproporcionadas y ofreciendo propiedades óptimas en la capa de revestimiento para combatir la erosión o corrosión. El invento no se limita a los detalles de la representación precedente

4 ES T3 6 REIVINDICACIONES 1. Un proceso para producir tuberías revestidas, el cual comprende la formación de una barra tubular de materia base, la unión de una materia de revestimiento de forma metalúrgica a la materia base para formar un cuerpo compuesto y la consiguiente extrusión del cuerpo compuesto para formar una tubería. 2. Un proceso como el reivindicado en la reivindicación 1, en el cual la capa de revestimiento se une metalúrgicamente a la materia base depositando una capa superpuesta soldada en la materia base. 3. Un proceso como el reivindicado en la reivindicación 1 o reivindicación 2, en el cual la capa de revestimiento se maquina antes de que tenga lugar la extrusión Un proceso como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el cual se inspecciona y/o se valida la integridad de la unión metalúrgica entre la capa de revestimiento y la materia base antes de que tenga lugar la extrusión.. Un proceso como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el cual la materia de revestimiento se coloca en la superficie interna de la barra tubular. 6. Un proceso como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el cual se trabaja la tubería en frío después de la extrusión. 7. Un proceso como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones. anteriores, en el cual se somete la tubería a termo-tratamiento después de la extrusión

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