Cómo el predictivo contribuye a una buena gestión de activos?

Transcripción

1 Cómo el predictivo contribuye a una buena gestión de activos? Gerardo Trujillo Corona PRESIDENTE Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento COPIMAN UPADI DIRECTOR - Noria Latin América

2 GESTIÓN DEL RIESGO Decisiones de Mantenimiento RIESGO = CONSECUENCIA X PROBABILIDAD

3 GESTIÓN DEL RIESGO Decisiones de Mantenimiento RIESGO = CONSECUENCIA X PROBABILIDAD

4 El proceso de colectar datos sistemáticamente y evaluarlos para identificar cambios en desempeño o la condición de un sistema o sus componentes, para que pueda planearse una acción costo eficiente para mantener su confiabilidad

5 PREDICTIVO MONITOREO DE CONDICIÓN Una cuestión de enfoque PLANEADO Reparar antes de que falle Enfoque en prevención MONITOREO DE CONDICIÓN Evitar la falla Enfoque en la vida del componente REACTIVO Reparar Enfoque en costo PREDICTIVO Predecir la Falla Enfoque en Producción. 4.0 Austar la condición Enfoque en optimización y gestión de activos.

6 MONITOREO DE CONDICIÓN OBJETIVOS MEDICIÓN Mediciones selectas para identificar cambios en las condiciones de operación. INFORMACIÓN Proporciona información acerca de la naturaleza de la falla ADVERTENCIA Indica señales tempranas de una falla potencial GESTIÓN Permite gestionar la falla y las acciones requeridas para control o reparación

7 ISO MONITOREO DE CONDICIÓN GUÍA GENERAL PARA MONITOREO DE CONDICIÓN Y DIAGNÓSTICO DE MAQUINARIA ANÁLISIS DE CRITICIDAD MÉTODO DE MONITOREO y FRECUENCIA DE MUESTREO DETERMINAR ACCIÓN PARA RESULTADOS ANORMALES ANÁLISIS COSTO BENEFICIO LISTADO DE MÁQUINAS IDENTIFICAR MODOS DE FALLA CRÍTICOS COLECTA DE DATOS Y ANÁLISIS REVISAR EFECTIVIDAD DE LAS ACCIONES

8 CRITICIDAD LA ESTRATEGIA DIRIGIDA A LAS MÁQUINAS QUE REALMENTE IMPORTAN Factor de Criticidad de la Máquina (FCM) FACTOR DE OCURRENCIA DE FALLA Factor de Ocurrencia de Falla (FOF) METODO A. SE CONOCE LA HISTORIA DE CONFIABILIDAD DE LA MÁQUINA 1 Nunca La máquina tiene una larga trayectoria, nunca ha fallado y no muestra signos de afectar la confiabilidad 2 Rara vez La máquina es altamente confiable, y rara vez ha fallado (+ de 15 años de vida en servicio) 3 Raro La máquina puede operar por más de 10 años sin fallar 4 Poco frecuente Se sabe que la máquina falla pero sólo después de 5 o más años 5 Ocasionalmente Las fallas suelen ocurrir en un rango entre 3 y 8 años 6 Común y probable Las fallas suelen ocurrir después de 3 a 5 años de su vida en servicio 7 Poco frecuente Las fallas tienden a ocurrir después de 2 a 5 años de su vida en servicio 8 Frecuente Las fallas tienden a ocurrir después de 1 a 3 años de su vida en servicio 9 Muy frecuente Las fallas ocurren frecuentemente entre 0.5 y 2 años de vida en servicio 10 Crónica y cierta Se espera que las fallas ocurran en menos de 1 año de su vida en servicio METODO B. SE DESCONOCE LA HISTORIA DE CONFIABILIDAD DE LA MAQUINA

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11 ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA (AMEF) LA ESTRATEGIA DIRIGIDA AL MODO DE FALLA ACCIONES MODOS DE FALLA EFECTOS Identificar potenciales efectos y SEVERIDAD CAUSAS Localizar causas potenciales y su PROBABILIDAD PROBABILIDAD Identificar los controles para detectar su DETECCIÓN PRIORIDAD (RPN) SEVERIDAD X PROBABILIDAD X DETECCIÓN Seleccionar la estrategia para disminuir el RIESGO MEJORA REINGENIERÍA MONITOREO DE CONDICIÓN (DIRIGIDO A LA CAUSA O AL SÍNTOMA) DEFINIR Identificar los posibles modos de falla Equipo y función

12 EJEMPLO AMEF DISMINUIR EL RIESGO Determinar las acciones dirigidas a las causas de falla y a la disminución de la ocurrencia que ayuden a disminuir el NPR Asignar Responsables y Definir fechas para ejecutar las acciones Registrar las acciones efectuadas Acciones Recomendadas Responsabilidad (fecha) Acciones Tomadas N u S e E v V a N u e v a P R O B N u D e E v T a N u R e P v N o Calcular nuevamente el NPR y determinar la Severidad después de las acciones. Incluir en la lista de verificación la lectura del nivel de aceite. Incluir una prueba de Juan Pedro detección de buen funcionamiento de los sensores de nivel bajo y nivel bajo/bajo. Efectuar análisis RCA para la ruptura del flexible ya que su frecuencia es alta (falla crónica). RCA Team Actualización de la lista de verificación para incluir la inspección del nivel de aceite. Solicitud a Instrumentación para la implementación de estas modificaciones de los sensores. Análisis RCA efectuado indica que el material de la junta es inadecuado. Se modifica el diseño del flexible por un material más resistente Mejorar la detectabilidad de la falla de bomba mediante Instalación de contador de partículas en línea (que nos indica la posible falla de la bomba). Luis Enrique Instalación de Contador 2 1 de partículas en línea. 9 18

13 MÉTODO A UTILIZAR FORTALEZAS Y DEBILIDADES Rivalidad o EQUIPO? Las tecnologías no deben competir, sino integrarse aprovechando las fortalezas y compensando las debilidades. Análisis de Vibraciones Ultrasonido Análisis de Lubricantes Termografía Ensayos No Destructivos

14 Sinergia de las Tecnologías del Monitoreo de Condición

15 Causa de Falla P P Falla POTENCIAL Práctica F del Falla 80% Funcional de la Industria MÉTODO A UTILIZAR por el Intervalo P-F TRES enfoques para seleccionar la Técnica Correcta de Monitoreo de Condición F PROTECTIVO Identificar el momento de hacer MANTENIMIENTO para regresar el activo al nivel más cercano a su función PREDICTIVO Identificación del PROGRESO de la falla PROACTIVO Identificación y CONTROL de las causas de falla del componente

16 COLECTA DE DATOS Frecuencia de muestreo Mediante P-F Frecuencia de Muestreo Causa de Falla ❶ PF > Frecuencia de muestreo P ❷ PF = Frecuencia de muestreo ❸ PF < Frecuencia de muestreo P F F

17 COLECTA DE DATOS Frecuencia de muestreo Mediante Criticidad y Contexto Operacional EXPERIENCIA O ESTADÍSTICA Si una máquina no ha fallado en los últimos dos años; debería dejar de monitorear?

18 MUESTREO CONSIDERANDO LA CRITICIDAD Y EL CONTEXTO OPERACIONAL

19 DIAGNÓSTICO Y PRONÓSTICO EDUCACIÓN Y CERTIFICACIÓN RECONCER EL MODO DE FALLA ESTABLECER TENDENCIA IDENTIFICAR COMPONENTE PRONÓSTICO

20 ACCIONES PROACTIVAS Y CORRECTIVAS Control de la causa Regresar a la máquina a su condición normal Dar seguimiento Medir y documentar Acciones dirigidas a mitigar, controlar o eliminar la causa del problema Alinear, balancear, inspeccionar, corregir, ajustar, cambiar, etc. Verificar que las acciones se hagan y su efectividad. Establecer nueva muestra Registrar en FRACAS Cuantificar costos, riesgos y beneficios

21 EFECTIVIDAD DE LAS ACCIONES CAPACIDAD Y EJECUCIÓN Se hizo la acción Problema continúa La acción no se hizo Se hizo la acción, Problema resuelto

22 MENOR COSTO DE MENOR RIESGO REPARACIÓN NO PARO NO EVENTO Un buen programa de monitoreo de condición identifica los problemas cuando son menores, para que no se vuelvan graves. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO EL RETORNO DE LA INVERSIÓN DEL MONITOREO DE CONDICIÓN

23 MONITOREO DE CONDICIÓN HACIA 4.0 TODO SUMA DECISIONES INTERPRETACIÓN COLECTA DE DATOS FRECUENCIAS SELECCIÓN TECNOLOGÍA DECISIONES AUTO AJUSTES MACHINE LEARNING PROGNOSIS NUBE TIEMPO REAL MÚLTIPLES TECNOLOGÍAS

24 ENCUESTA DEL ESTADO DEL ARTE DE LA LUBRICACIÓN EN COLOMBIA

25 Gerardo Trujillo C GERARDOTRUJILLOMEXICO