Los costes ocultos de la neumática

Transcripción

1 Investment 12% Installation 3% Maintenance 15% Energy Consumption 70%

2 Líder mundial en automatización industrial Compañía global Desde 1959 dando soporte a la innovación y el ahorro energético variaciones de producto empleados Ingenierios 3 Centros I +D

3 El aire comprimido como forma de energía El aire comprimido representa aproximadamente un 14% del consumo energético total en la industria española y es utilizado por el 90% de la industria. Tecnología económica en costes de inversión, instalación y mantenimiento. Es relativamente segura y no contaminante. Muy funcional para múltiples procesos de manipulación, control y vacío. Es una de las soluciones más estandarizadas en el control de movimientos. PERO LA UTILIZAMOS DE MANERA EFICIENTE?

4 Ser eficientes = Conocer mis costes / consumos 1.- Cuál es el coste de adquisición de mi máquina? 2.- Cuál es el coste de mantenimiento de mi máquina? 3.- Cuánto gasto en aire comprimido? 4.- Cuánto aire comprimido es aprovechado de manera eficiente? Dónde y Cómo puedo Ahorrar en esta tecnología?

5 Reparto de costes neumática - Coste de generación Coste de inversión Coste de mantenimiento Las empresas deben hoy mejorar este ratio y prevenir el futuro

6 El coste del aire comprimido Para generar UN TRABAJO de 1kW con aire comprimido necesitamos entre 7-8 kw de electricidad 1 Nm 3 1 céntimo gasto energético. Entre 2-3 céntimos contando mantenimiento compresores.

7 Las líneas del ahorro energético 1. Ahorrar HOY = Disminuir el gasto energético en el consumo de aire comprimido. 2. Ahorrar en el FUTURO = Diseño/ demanda de instalaciones y máquinas eficientes energéticamente

8 Entender nos acerca a la solución GENERACIÓN UTILIZACIÓN

9 Capacidades de ahorro energético Del 7% al 20% GENERACIÓN Del 20% al 40 % UTILIZACIÓN

10 Capacidades de ahorro GENERACIÓN 7% al 20% - Se desarrolla en base a la mejora de la eficiencia energética de los motores eléctricos de los compresores y a la eliminación o disminución de la presión artificial del sistema. - Compresores con variadores de velocidad. - Controles electrónicos de arranques/paradas. - Gestión electrónica del comportamiento de la demanda. - Mejora en la monitorización de la presión, caudal y calidad del aire

11 l/ul P 1 2 min Air Demand Profile n 1 1 l/ul 1 1 l/ul 1 1 vf 2 0:15 1:30 2:45 4:00 5:15 6:30 7:45 9:00 10:15 11:30 12:45 14:00 15:15 16:30 17:45 19:00 20:15 21:30 22:45 0:00 Time P VF 1 Sunday Monday Tuesday Wednesday Thursday Friday Saturday Capacity in l/s

12 Presión artificial Presión maquinas COMPRESOR (Rango P. Artificial) Pérdida de carga 0 Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3 Máquina 4 Máquina 5

13 Resumen en generación La disminución de la presión de aire a la salida de los compresores en 1 bar, genera una reducción directa del gasto energético de un 6-7%. Una sala de compresores tradicional frente a una sala gestionada energéticamente tiene un diferencial de consumo eléctrico aprox. del 7 al 20 %. Antes de plantearse modificaciones en la sala de generación, debemos de haber realizado una optimización de nuestro consumo de aire comprimido. Las inversiones en generación son las que más periodo de amortización tienen. Superior, en algunos casos, a 7 años.

14 Capacidades de ahorro UTILIZACIÓN 20% al 40 % Se desarrolla en base a la disminución del consumo general de la planta. Dispone de 4 ejes de actuación: - Optimización de la presión de trabajo - Sectorización de las instalaciones o máquinas - Monitorización de los consumos y niveles de fuga. - Calidad de aire y pérdidas de carga.

15 Consumo de aire estándar de una empresa 0~20% 20~40% 40~60 % Actuadores Fugas Vacio / Soplado

16 Alimentación de aire La Fuga Fugas estáticas: Fugas dinámicas: ev1 ev2 ev3 Bloque 1 Máquina Cilindro 1 T1 T2 Cilindro 2 Fuga 1 ev4 T3 Fuga 2 T4 T6 T5 Cilindro 3 T8 T7 Cilindro 4 La fuga 3 no existe en la posición de origen

17 La fuga y la sobre-presión, los enemigos del gasto en consumo Fuga vs Gasto: Programa para el cálculo de las fugas y su coste Presión (bar) 6,0 Diámetro del orificio (mm) 2,0 Coste del aire ( /Nm3) 0,010 Horas fuga/día 24 Días fuga/año 365 Fugas Nl/min Nm3/hora Nm3/año /hora /día /año , ,3 0,13 3, Programa para el cálculo del consumo en cilindros Presión (bar) 6,0 Diámetro del cilindro (mm) 50 Número de cilindros 10 Carrera (mm) 300 Ciclos/min 5 Coste del aire ( /Nm3) 0,010 Horas trabajo/día 16 Días de trabajo/año 250 Nl/min Nm3/hora Nm3/año /hora /día /año , ,25 3, Las fugas pueden representar más gasto que la utilización

18 Cómo se elimina parte del gasto en fugas 1. Sectorizando. Eliminar el consumo de la fuga cuando la máquina no trabaja. -A nivel de línea. -A nivel de máquina. 2. Disminuyendo la presión cuando la máquina se encuentra en stand-by. Si no podemos quitar el aire, bajemos la presión automáticamente cuando no trabajamos. 3. Monitorizando mi nivel de fuga - General estática. - Detallada dinámica.

19 La sobre-presión Programa para el cálculo del consumo en cilindros Presión (bar) 7,0 Diámetro del cilindro (mm) 50 Número de cilindros 10 Carrera (mm) 300 Ciclos/min 5 Coste del aire ( /Nm3) 0,010 Horas trabajo/día 16 Días de trabajo/año 250 Nl/min Nm3/hora Nm3/año /hora /día /año , ,28 4, Programa para el cálculo del consumo en cilindros Presión (bar) 5,0 Diámetro del cilindro (mm) 50 Número de cilindros 10 Carrera (mm) 300 Ciclos/min 5 Coste del aire ( /Nm3) 0,010 Horas trabajo/día 16 Días de trabajo/año 250 Nl/min Nm3/hora Nm3/año /hora /día /año , ,21 3, % de ahorro solo con un gesto de mano

20 Cómo se elimina parte de la sobre-presión Disminuyendo la presión de las máquinas con el siguiente proceso: 1. Empezando a bajar presiones lo mas cerca de los compresores. 2. Sectorizando en la máquina los diferentes niveles de presión necesarios. 3. Utilizando elementos que den sobre-presión cuando se necesita. 4. Monitorizando los niveles óptimos. 5. Eliminando presión en momentos no productivos

21 Cómo se elimina el gasto en soplantes y vacío Soplantes: 1. Utilizando la minima presión durante el menor tiempo. 2. Analizando la distancia y el radio efectivo 3. Utilizando el concepto de presión de impacto.

22 Cómo se elimina el gasto en soplantes y vacío Vacío: 1. Utilizando la mínima presión del venturi (4,5 bar máx.) durante el menor tiempo. 2.Utilizar venturis con válvulas economizadoras. Reduciendo Presión 20% ahorro 92%. Modificando la maniobra Válvula economizadora

23 Otros aspectos muy influyentes en el ahorro energético 1. Pérdidas de presión por filtros de línea y máquina. Solución: Manómetros diferenciales/indicadores de colmatación 2. Utilización de presiones diferentes en movimientos. Solución: series ASR-ASQ

24 Cómo debe ser el futuro 1. Los usuarios deben de exigir máquinas eficientes. Ya no vale adaptarnos a cómo nos llega la maquina. Debemos prescribir eficiencia energética en nuestra inversión Especificaciones Máquina nueva

25 CONCLUSIÓN El ahorro energético es una ACTITUD PRESIÓN SECTORIZACIÓN MONITORIZACIÓN ESPECIFICACIÓN DIFICULTAD BENEFICIO

26 Las claves del éxito Son políticas de empresa, no son responsabilidades de un departamento. La mayoría de los pilares no necesitan inversión, sino ACCIÓN. Toda acción, modificación, se debe justificar en de ahorro No es otra cosa qué una labor de todos, todos los días.

27 Colaboramos?