ANÁLISIS DE LA VIABILIDAD TÉCNICA DEL RECICLADO EN CALIENTE CON ALTAS TASAS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS RECUPERADAS DE PAVIMENTOS YA RECICLADOS

Transcripción

1 ANÁLISIS DE LA VIABILIDAD TÉCNICA DEL RECICLADO EN CALIENTE CON ALTAS TASAS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS RECUPERADAS DE PAVIMENTOS YA RECICLADOS José Ramón Marcobal Universidad Politécnica de Madrid (UPM) Grupo de investigación de Ingeniería de Carreteras I+D Madrid ESPAÑA Juan Gallego Universidad Politécnica de Madrid (UPM) Grupo de investigación de Ingeniería de Carreteras I+D Madrid ESPAÑA Miguel Ángel del Val Universidad Politécnica de Madrid (UPM) Grupo de investigación de Ingeniería de Carreteras I+D Madrid ESPAÑA uria Querol Grupo Sorigué Lérida ESPAÑA RESUMEN El reciclado de firmes bituminosos se configura como una de las tecnologías que permitirá disminuir el coste ambiental de la construcción y el mantenimiento de carreteras. No obstante, existe poca experiencia sobre el reciclado de pavimentos en los que ya se utilizó esta técnica en rehabilitaciones anteriores. De existir alguna dificultad para reciclarlos de nuevo el primer reciclado podría perder parte de su atractivo como técnica ambiental, puesto que la etapa final de su ciclo de vida sería problemática. El presente trabajo ha pretendido arrojar luz sobre la viabilidad técnica de emplear en la fabricación de mezclas bituminosas material fresado procedente de un firme anteriormente reciclad, incorporándolo en tasas altas (hasta el 70 %). Los resultados parecen indicar de entrada que estas mezclas precisan mayor tiempo de envuelta que las mezclas convencionales; y a medida que se incrementa el contenido de material fresado procedente de firme reciclado, la compactación en la obra es menos eficiente, la mezcla bituminosa es algo más rígida a temperaturas altas de servicio y, además, resulta algo menos resistente a tracción indirecta a temperaturas intermedias. Sin embargo, incluso considerando estas tendencias aparentemente negativas, los resultados permiten afirmar que con una formulación, fabricación y puesta en obra correctas la técnica del segundo reciclado resulta viable. 1

2 1. OBJETIVO DEL TRABAJO El reciclado de mezclas bituminosas se configura como una de las tecnologías de futuro que permitirá un coste ambiental cada vez menor de las infraestructuras viarias. Básicamente se trata de aprovechar el material que se obtiene en la operación de fresado de capas bituminosas en firmes que ya han llegado al final de su ciclo y precisan una rehabilitación estructural. Este material obtenido en el fresado recibe el nombre de RAP, por sus siglas en inglés (Reclaimed Asphalt Pavement). Afortunadamente, desde hace años se viene empleando el RAP para reemplazar áridos vírgenes en la fabricación de nuevas mezclas bituminosas, ya sea mediante procesos desarrollados in situ, o bien en central. Por tanto, hay ya carreteras cuya rehabilitación mediante la técnica del reciclado se realizó hace más de una década, que han tenido un buen comportamiento, pero en las que ahora se plantea como un nuevo reto técnico el reaprovechamiento, mediante una segunda operación de reciclado, de esas capas bituminosas que ya contienen RAP. Cuando se fresen se obtendrá un nuevo RAP que, para distinguirlo del que se empleó en el primer reciclado, cabe denominar RAP-2. El nuevo reto podría concretarse en establecer la viabilidad técnica de fabricar mezclas bituminosas con RAP-2, evaluando si es posible incorporar esta materia prima en proporciones elevadas, del orden del 70 % del total de materiales constitutivos de la nueva mezcla. Precisamente este es el objetivo del trabajo presentado en esta comunicación técnica. 2. MATERIALES EMPLEADOS. 2.1 Áridos vírgenes El árido virgen que se ha utilizado en el estudio es una caliza, suministrada en dos fracciones: 0/6 mm y 6/22 mm). Se seleccionó este material por sus buenas características: procedente de cantera, y por tanto triturado, y con un coeficiente de desgaste Los Ángeles de 22. Con el objeto de darle a los trabajos de laboratorio la mayor precisión posible, la caliza se tamizó y separó por tamaños, según la siguiente serie de tamices: 22; 16; 8; 4; 2; 0,5; 0,25 y 0,063 mm. Además los tamaños finos se lavaron hasta dejarlos prácticamente sin polvo mineral. De este modo las formulaciones empleadas se pudieron componer la máxima precisión, minimizando así la posible dispersión de los resultados. 2.2 Material fresado procedente de una capa previamente reciclada (RAP-2) En el momento de comenzar los trabajos no existía la posibilidad de obtener material reciclado procedente de una carretera en la que hubiera empleado esta técnica hace diez o doce años, es decir, suficientemente envejecido. Tan sólo se disponía de RAP-2 procedente de un tramo de carretera en la que se había llevado a cabo el reciclado en Esto suponía un inconveniente de entrada, ya que un material con cuatro o cinco años de vida de servicio está presuntamente- menos envejecido que un material con algo más de una década de antigüedad, edad esta última más probable para una rehabilitación. Por ello, el primer reto a superar fue transformar el RAP-2 recibido en laboratorio en un material similar a un RAP-2 con unos diez años de servicio. En este sentido, los métodos de envejecimiento 2

3 acelerado en laboratorio más respaldados por la experiencia son los establecidos en 1994 en el SHRP. El proceso de envejecimiento SHRP se resume gráficamente en figura 1. Envejecimiento a largo plazo (SHRP) Años de servicio Envejecimiento a corto plazo de la mezcla suelta (4 horas a 135ºC) Horas en estufa a 85ºC (mezcla compactada) Fig. 1. Esquema del procedimiento de envejecimiento SHRP Teniendo en cuenta que el método SHRP es de amplia aceptación, se consideró que podía ser una referencia válida para envejecer el RAP-2 hasta alcanzar la edad pretendida, correspondiente a un envejecimiento a largo plazo (es decir, 12 años). Por ello, de acuerdo con la Fig. 1, y considerando que el material había estado 4 años en servicio, se decidió completar su envejecimiento en estufa a 85 ºC durante el número de horas que en dicho gráfico separan el envejecimiento a 4 años y a 12 años, que resulta ser de 60 h (96-36 h en la Fig. 1). No obstante, existía un problema adicional: en el envejecimiento en estufa a 85 ºC del procedimiento SHRP se utilizan probetas compactadas, mientras que el RAP-2 es un material suelto. Ciertamente hubieran podido fabricarse probetas de RAP-2, envejecerse durante 60 h, y después volver a disgregarse. Pero esto acarrearía un nuevo envejecimiento (el debido a la fabricación de las probetas), y además una complicación operativa considerable. Para evitar este problema se decidió utilizar el siguiente procedimiento: depositar el RAP-2 suelto en una bandeja en la estufa a 85ºC, protegido con papel de aluminio para disminuir, en la medida de lo posible, su contacto con el oxígeno, emulando lo que ocurre cuando la mezcla a envejecer se introduce ya compactada en estufa. En definitiva, después de someterse a este período de envejecimiento adicional, el RAP-2 estaba listo para ser incorporado como parte de la mezcla bituminosa a estudiar. Para comprobar la idoneidad del método de envejecimiento se extrajo mediante disolventes (normas EN y ) el ligante del RAP-2 recibido en laboratorio, y el ligante del RAP-2 tras las 60 horas de envejecimiento adicional en estufa. Las características básicas de ambos ligantes recuperados se muestran en la Tabla 1. Tabla 1. Características de los ligantes extraídos del RAP-2 y del RAP-2 envejecido Ligante Penetración (10-1 mm) EN-1427 Temp. reblandecimiento (ºC) EN-1426 RAP-2 original 19,5 63 RAP h estufa 85ºC 17,5 69 De acuerdo con los resultados de la Tabla 1, parece que efectivamente el procedimiento en estufa supuso un envejecimiento adicional aunque no muy severo- y el ligante del RAP-2 quedó con características propias de un material con 12 años de vida de servicio. 3

4 Tras completar el envejecimiento del RAP-2, se procedió a su clasificación granulométrica. El objetivo era el mismo que con los áridos vírgenes: conseguir la mayor precisión posible en el laboratorio. Sin embargo, la clasificación se realizó en este caso empleando un número menor de tamices, ya que por las características propias del RAP-2 no existían garantías de que los materiales más finos pudiesen pasar bien por los tamices. Los tamices por los que se clasificó el material fueron los siguientes: 22; 8; 4; 2 y 0,5 mm. La figura 2 muestra el aspecto de las distintas fracciones del RAP-2 una vez clasificado por dichos tamices. Fig. 2. Aspecto de las cuatro fracciones en las que se clasificó el RAP-2 A cada una de las fracciones resultantes, con vistas a la formulación de la mezcla, se le hizo una extracción de ligante y un ensayo granulométrico de los áridos recuperados durante dicha extracción. Los resultados más interesantes de esta etapa de los trabajos, y que como el procedimiento de envejecimiento descrito más arriba pudieran tener significación metodológica en nuevos trabajos, fueron los siguientes: Cada fracción de RAP-2 tiene lógicamente diferente contenido de betún (cuanto más fina es la fracción, más betún contiene). La granulometría de cada fracción es en realidad más fina que la monogranular que corresponde a esa fracción de RAP-2. Es decir, la fracción 4/8 mm, por ejemplo, contiene mucho material fino menor de 4 mm, lo que se pone de manifiesto tras individualizar las partículas minerales mediante el proceso de extracción con disolventes. Estas apreciaciones se presentan cuantificadas en la Tabla 2. Tabla 2. Contenido de ligante y granulometría real de las fracciones de RAP-2 FRACCIÓN % % Pasa (tamices en mm) ligante ,5 0,25 0,063 8 / 22 mm 3, ,3 50,5 33,6 25,7 14,8 11,1 6,5 4 / 8 mm 5, ,4 31,7 18,3 13,9 8,1 2 / 4 mm 5, ,5 26,2 20,5 13,3 0 / 2 mm 6, ,8 59,1 43,1 23,5 Como es obvio, tanto la granulometría real de cada fracción de RAP-2 como su contenido de ligante son fundamentales para formular adecuadamente la nueva mezcla bituminosa. 4

5 2.3 Ligantes y agentes rejuvenecedores Dado que el ligante que contiene un material reciclado (RAP o RAP-2) está envejecido, ha de hacerse frente a esta circunstancia mediante la incorporación de ligantes de alta penetración o, lo que es mejor, incorporando ligantes convencionales más un agente rejuvenecedor, el cual, al entrar en contacto con el betún envejecido del material reciclado, mejore las características de éste, devolviéndolas a los rangos que están especificados para los ligantes con que se fabrican las mezclas convencionales. En este trabajo se pretendía fabricar una mezcla destinada a una capa intermedia para ser empleada en una zona climática media, lo que de acuerdo con las especificaciones españolas lleva a utilizar un betún de penetración 50/70. Por ello, el ligante utilizado durante las pruebas ha sido un betún puro de penetración mm (denominado en adelante B60). El agente rejuvenecedor empleado estaba contenido en una solución madre de betún cuya penetración puede estimarse en mm (se denominará en adelante B500). Para determinar la penetración del ligante resultante en la mezcla final se utilizó la siguiente formulación: donde: 100 Log( Pm) = R Log(Pr) + Log( Pn) [1] Pm R Pr N Pn penetración del ligante resultante en la mezcla final (10-1 mm) % de ligante residual procedente del RAP-2 en la mezcla (% en masa) penetración del ligante residual del RAP-2 (10-1 mm) % de ligante nuevo en la mezcla (% en masa) penetración del ligante nuevo (10-1 mm) Según lo indicado debe entenderse por ligante nuevo una cierta combinación de B60 y de B500; y por ligante resultante en la mezcla final el ligante que quedará en la mezcla bituminosa, esto es, formado por el betún residual del RAP-2 y la indicada combinación de B60 y B500. En la expresión [1] se conocen Pm (se ha decidido que sea 60), Pr (que vale 17,5 de acuerdo con los datos de laboratorio del RAP-2 recogidos en la Tabla 2) y, fijada a priori una dosificación tipo de la nueva mezcla bituminosa, se pueden determinar los porcentajes R y N a partir de los contenidos de ligante del RAP-2 (Tabla 2). Por lo tanto, se puede despejar en la fórmula el valor de Pn. Conocido Pn, sólo queda determinar qué combinación de B500 y B60 da lugar a esa penetración Pn. Para ello se elaboró en laboratorio una gráfica que relaciona la proporción relativa de B500 y B60 con la penetración resultante de la combinación de ambos (Figura 3). Para un Pn obtenido de la ecuación [1] en la gráfica de la Figura 3 se determina la proporción B500/B60 que debe constituir el denominado ligante nuevo. Este procedimiento se aplicó a las mezclas formuladas con un 20 % y con un 70 % de RAP-2 (formulaciones F20 y F70), mientras que la mezcla sin RAP-2 (formulación F0) se fabricó directamente con B60. 5

6 Penetración (1/10 mm) y = 0,0222x 2 + 0,6754x + 59,859 R 2 = 0, X = (B500 / B60)*100 Figura 3. Penetración de las combinaciones B500 / B60. Para comprobar la idoneidad de este procedimiento, una vez fabricadas y ensayadas las probetas de mezcla con RAP-2, se extrajo su ligante mediante disolventes y se comprobaron sus características. Se observaron diferencias entre el valor esperado de acuerdo con la expresión [1] y el de los ligantes recuperados, ya que estos últimos son algo más consistentes de lo esperado (Tabla 3). Este hecho puede estar relacionado con el envejecimiento durante la fabricación de las probetas, ya que incluso las probetas sin RAP-2, fabricadas con B60, mostraron en la extracción un ligante más consistente (de penetración 51). También se observó que el ligante recuperado de la formulación F70 era más blando que los ligantes recuperados de F0 y F20. Lo que probablemente ocurre es que cuando el contenido de rejuvenecedor aumenta la aplicación de la expresión [1] conduce a resultados menos precisos. Tabla 3. Penetración teórica y penetración real (10-1 mm) de los ligantes extraídos. FORMULACIÓN LIGANTE TEÓRICO LIGANTE RECUPERADO F F ,4 F ,4 3. FORMULACIÓN Y FABRICACIÓN DE LAS MEZCLAS BITUMINOSAS 3.1 Tipo de mezcla seleccionado para el estudio Para la fabricación de la nueva mezcla bituminosa, que ha de incorporar proporciones crecientes de RAP-2 hasta el 70 %, se seleccionó una granulometría AC 16 bin S (Fig. 4): la granulometría es de tamaño máximo moderado para disminuir las dispersiones de resultados en los ensayos. La relación ponderal polvo mineral / betún adoptada es de 1,1 el ligante, como se ha señalado más arriba, de penetración 50/70. En cuanto a los contenidos de RAP-2 a incorporar se seleccionaron dos: uno de ellos relativamente bajo (20 %), en correspondencia con la práctica más habitual, y el otro del 70 %, más alto de lo habitual. También se fabricó una mezcla con la misma granulometría y únicamente árido virgen, de modo que sirviera de referencia. En total se han estudiado por tanto tres formulaciones, que en función del contenido de RAP-2 se denominaron, como se ha mencionado antes, F0, F20 y F70, respectivamente. 6

7 AC 16 BIN S 100,0 90,0 Cernido acumulado (%) 80,0 70,0 60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0, ,1 0,01 Tamiz (mm) Figura 4. Granulometría de las mezclas que incorporan RAP-2 Hay que señalar así mismo que en la formulación F20, el RAP-2 que se incorporó tenía la misma granulometría que el recibido en laboratorio, lo que a escala industrial significaría que el RAP-2 se consumiría íntegramente. Sin embargo, en la formulación F70 se utilizaron sólo las fracciones 4/8 mm y 8/22 mm de RAP-2 (los finos procedían en su totalidad del árido virgen). Dado que las fracciones 0/2 mm y 2/4 mm de RAP-2 contenían mucho material fino, su empleo habría impedido conseguir encajar la curva granulométrica de la nueva mezcla bituminosa; a escala industrial esto significaría que se consumiría sólo el RAP-2 grueso, mientras que el fino quedaría sin aplicación. En definitiva, no se trataría de un procedimiento de residuo cero. 3.2 Fabricación en laboratorio En el proceso de fabricación en laboratorio el principal problema a resolver se centra en las temperaturas previas que han de alcanzarse en el RAP-2 y en los áridos vírgenes, y en las temperaturas de envuelta. Es sabido que para mantener unos parámetros correctos de emisión de humos, no es posible calentar un RAP por encima de los ºC: por encima de estas temperaturas, además de los humos se producen aglomeraciones da material en las tolvas, lo que supone un problema operativo añadido muy importante a escala industrial. En las plantas de fabricación discontinuas, las más utilizadas para incorporar RAP en una mezcla bituminosa, no existe almacenamiento previo de RAP en tolvas en caliente, por lo que el calentamiento se reduce al que tiene lugar en el proceso mismo de envuelta: ya sea mediante la entrada del RAP en un punto intermedio del tambor o mediante la utilización de modernas instalaciones de doble tambor, el RAP no supera los 110 ºC hasta que no se ha mezclado con el árido virgen y con el ligante. En laboratorio es preciso reproducir estos procesos. Para hacer posible una correcta envuelta, sin calentar previamente el RAP por encima de los 110 ºC, la opción principal consiste en sobrecalentar el árido virgen; así mismo, el tiempo de envuelta debe dilatarse más de lo habitual, para permitir una transferencia efectiva de calor desde los áridos vírgenes sobrecalentados al RAP-2: el proceso de mezcla se desarrolló con aportación de calor hasta conseguir que para el conjunto de RAP-2 y áridos vírgenes hubiese una temperatura conjunta de 160 ºC. En todos los casos el orden de envuelta fue el siguiente: RAP-2 y áridos vírgenes, ligante nuevo y, finalmente, polvo mineral de aportación. La Tabla 4 muestra la temperatura previa del RAP-2 y de los áridos vírgenes, así como el tiempo de envuelta necesario para conseguir una temperatura conjunta de 160 ºC y la correcta envuelta del conjunto de todo el material. 7

8 Tabla 4. Detalles del procedimiento de envuelta. Formulación Temp. RAP-2 (ºC) Temp. áridos (ºC) Tiempo de envuelta (min) Temp. final (ºC) F ,5 160 F ,5 160 F , Características de las mezclas con RAP-2 Para estudiar las características de las mezclas se prepararon probetas para ser ensayadas a tracción indirecta, compactadas con 50 golpes/cara con la maza Marshall (EN ). Se fabricaron grupos de 8 probetas, 4 de ellas para sumergir en agua a 40 ºC durante 3 días, y otras 4 mantenidas al aire para obtener por cociente de unas y otras un porcentaje de resistencia conservada tras inmersión, con temperatura de rotura de 15 ºC. El proceso, en cada formulación, se repitió para contenidos crecientes de ligante total. También se fabricaron tandas de 3 probetas a 75 golpes/cara, para controlar la densidad y los huecos en mezcla del material, y en algunos casos se obtuvieron, como referencia, la estabilidad y la deformación Marshall. Los contenidos de ligante se chequearon con el equipo de pista de laboratorio (Wheel-Tracking Test), para comprobar la idoneidad de las formulaciones frente a las deformaciones plásticas. Los valores obtenidos en estos ensayos se presentan en la Tabla 5. F0 F20 F70 % ligante s/a Tabla 5. Características de las mezclas bituminosas que incorporan RAP-2. Hm (%) Est. (kn) Marshall (EN ) Def. (mm) Est./Def. (kn/mm) Seco (MPa) Tracción indirecta (EN ) Inmersión (MPa) Resistencia conservada (%) Pista de laboratorio (NLT-173) V (µm/min) 4,5 6,3 12,7 2,1 6 2,9 1, ,0 3,6 3,0 2, ,5 3,4 3,3 2, ,5 6,1 13,0 1,9 6,8 2,4 1, ,0 4,3 2,4 1, ,5 3,7 2,4 1, ,0 7,6 12,6 1,6 7,8 2,4 2, ,5 6,9 2,5 2, ,0 6,6 2,5 2, DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS Al incrementar el contenido de RAP-2 en la mezcla aumenta el tiempo necesario para la transferencia de calor entre áridos vírgenes y RAP-2, así como par conseguir una correcta envuelta del conjunto (Tabla 4). Este resultado significa, al menos cualitativamente, que si a escala industrial se desea mantener la misma producción horaria será necesario contar con cámaras de mezcla de áridos vírgenes y RAP-2 mucho mayores, de modo que los materiales permanezcan mezclándose durante más tiempo sin afectar a la producción de la central de fabricación. Cabe observar que a medida que se incorpora más RAP-2, la compactabilidad de la mezcla es menor: en la Tabla 5 se muestra cómo, para un mismo contenido de ligante total, los huecos en mezcla aumentan ligeramente al pasar de la formulación F0 a la F20 y muy notablemente de ésta a la F70. 8

9 Con el incremento de RAP-2 la mezcla se hace también más rígida a temperaturas de servicio elevadas: la relación estabilidad/deformación del ensayo Marshall (a 60 ºC) muestra (Tabla 5) valores algo más altos a medida que se incrementa la proporción de RAP; resultados similares presenta Anderson (2004). La resistencia a tracción indirecta a 15 ºC disminuye con la presencia del RAP-2. Puede atribuirse a una integración deficiente entre las partículas de árido virgen y las de RAP-2, o a la formación de un ligante heterogéneo debido a que la interacción entre el ligante envejecido y la combinación de B60 y B500 no es total, como señala Al-Qadi (2007). Esa menor integración entre los componentes también se manifiesta en la resistencia a tracción tras inmersión, aunque otro factor, la cantidad de partículas del RAP-2 preenvueltas de ligante envejecido, puede contrarrestar dicho efecto, de acuerdo con los trabajos de Karlsson y Isaacsson (2006). El tiempo de precalentamiento y envuelta, mayor en la formulación F70 que en la F20, también favorece que la interacción entre los materiales vírgenes y el ligante residual del RAP-2 sea mayor, según Stephens et al. (2001). Así se explicaría que la resistencia tras inmersión sea mayor para la formulación F70 que para la F20. En cualquier caso los valores de resistencia a tracción indirecta a 15 ºC obtenidos son similares, por ejemplo, a los que exige la Orden Circular 8/2001 del Ministerio de Fomento de España en testigos extraídos de capas de mezcla bituminosa con RAP en carreteras con tráfico pesado intenso, con la particularidad de que la temperatura de referencia es 5 ºC (a 15 ºC, que es la temperatura utilizada en este estudio, la exigencia sería menor). En cualquier caso, las resistencias conservadas en la formulación F70, en la que el porcentaje de partículas minerales previamente cubiertas es alto, son elevadas, mientras que en la F20 son medianas y en la F0 bajas (probablemente debido a una baja afinidad entre el ligante y los áridos). Por último, el ensayo de deformación plástica en el equipo de pista de laboratorio (Wheeltracking Test) muestra que las mezclas con RAP-2, a pesar de ser más rígidas a rotura Marshall, pueden presentar problemas, por lo que no conviene intentar flexibilizar la mezcla incrementando sin más su contenido de ligante. 5. CONCLUSIONES A partir del estudio realizado, se pueden extraer las siguientes conclusiones: El empleo de tasas altas de RAP-2 requiere un mayor tiempo de envuelta para lograr la transferencia de calor entre los áridos vírgenes y el material reciclado, así como para conseguir una adecuada envuelta del conjunto. Esto podría significar instalaciones industriales equipadas con cámaras de mezclado de áridos vírgenes y RAP-2 de mayor volumen, de modo que el tiempo de mezclado aumentase sin afectar al rendimiento horario de la planta. Para tasas altas (del orden del 70% de RAP-2) cabe mencionar que el exceso de finos que tiene el material fresado respecto a los husos granulométricos de mezclas bituminosas convencionales obligaría también a mejorar el sistema de clasificación de dicho RAP-2 y de los áridos vírgenes, de modo que se puedan componer granulometrías dentro de esos husos, tarea particularmente complicada en los tamaños más finos. La compactación es menos eficiente a medida que se incorpora mayor proporción de RAP-2. 9

10 Al aumentar el contenido de RAP-2 la mezcla bituminosa resulta más rígida a temperaturas de servicio altas y pierde resistencia a tracción indirecta a temperaturas intermedias. Sin embargo, la presencia de partículas precubiertas de ligante y tiempos prolongados de envuelta puede ejercer un efecto beneficioso sobre la resistencia conservada tras inmersión, al menos con proporciones altas de RAP-2. Las resistencias a las deformaciones plásticas parecen similares a las de la mezcla sin RAP-2. Por todo ello, parece viable la fabricación y puesta en obra de mezclas con tasas altas, del orden del 70 %, de RAP AGRADECIMIENTOS Esta comunicación recoge resultados de una investigación desarrollada en el marco del Proyecto Fénix ( el cual ha sido posible gracias a la contribución financiera del Centro para el Desarrollo Tecnológico e Industrial (CDTI) de España, a través de su Programa CENIT. Las entidades que participan en el Proyecto manifiestan su reconocimiento por dicha contribución. En particular, los autores quieren mostrar su agradecimiento a todas las organizaciones y empresas participantes y a sus numerosos colaboradores cuya capacidad de trabajo y eficacia están permitiendo el desarrollo de este Proyecto en un ambiente de cooperación. 7. REFERENCIAS Al-Qadi, I.L., Elseifi, M., Carpenter, S.H. (2007). Reclaimed Asphalt Pavement. A Literature Review. Research Report FHWA-ICT ISSN: Springfield, Ilinois. Anderson, M. (2004). RAP Mix Design and Performance. APA Asphalt Pavement Conference 21 th Century Construction. Nashville, Tennessee. Karlsson, R., Isaacsson, U. (2006). Material-Related Aspects of Asphalt Recycling- State of the Art. Journal of Materials in Civil Engineering, American Society of Civil Engineers. Vol. 18, No. 1. ISSN: Reston, Virginia. Ministerio de Fomento (2001). Orden circular 8/2001 sobre reciclado de firmes. Madrid. SHRP (1994). A-417. Accelerated Performance-Related Test for Asphalt-Aggregate Mixes and their Use in Mix Design and Analysis Systems. National Research Council. ISBN Washington, DC. Stephens, J.E., Mahoney, J., Dippold, C. (2001). Determination of de PG Binder Grade to Use in a RAP Mix. Report No. JHR Connecticut Department of Transportation, Rocky Hill, Connnecticut. 10