ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES

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1 CURSO Análisis de Riesgos Industriales en Plantas Químicas y Petroleras. Método HAZ-OP (XVII Edición) Presencial: Viernes 10 y 17 de Febrero de 2017 Aula Magna, E.T.S. Ingenieros Industriales de Ciudad Real A distancia vía Internet: 10 de Febrero- 10 de Marzo de PLAZAS DE PRÁCTICAS EN REPSOL-PUERTOLLANO EN VERANO (2017) PARA ALUMNOS DEL CURSO ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES

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3 Análisis de Riesgos Industriales en Plantas Químicas y Petroleras. Método HAZ-OP (XVII Edición). Profesor del temario: Manuel Sánchez Muñoz. Técnico de Seguridad de Repsol Refino del C.I. de Puertollano. PROGRAMA TEMA 1. INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES INTRODUCCIÓN 2. ACCIDENTES. UNA PERSPECTIVA HISTÓRICA 3. LA OBLIGACIÓN LEGAL DEL ÁNÁLISIS DE RIESGOS 4. OBLIGACIONES DERIVADAS DEL RD-840/ DESCRIPCIÓN GENERAL DE METODOLOGÍA DE UN INFORME DE SEGURIDAD 6. LA ELABORACIÓN DE UN ACR 7. BIBLIOGRAFÍA TEMA 2. MÉTODOS CUALITATIVOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES GESTIÓN DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA INDUSTRIAL QUÍMICA- PETROQUÍMICA 2. Legislación europea y española aplicable 2.1 Directivas Seveso. Novedades y calendario de implantación 2.2 Legislación española 3. ejemplo de accidente grave 4. Nociones generales sobre análisis cualitativos de riesgos 4.1 Qué son los Análisis de Seguridad de Procesos o Análisis de Riesgos Industriales? 4.2 Para qué sirven los Análisis de Riesgos Industriales? 4.3 Cuándo hay que hacer un Análisis de Riesgos Industriales? 4.4 Qué métodos hay para realizar un Análisis de Riesgos Industriales? 6.2 Análisis preliminar de riesgos (APR/PHA) 6.3 Análisis << QUÉ PASA SÍ...>>(QPS/WHAT IF,,) 6.4 Análisis mediante listas de comprobación (ALC/CHEC LIST) 6.5 Análisis de los modos de Fallo y sus efectos (AMFE/FMEA) 6.6 Análisis cualitativos mediante árboles de fallos (AAF/FTA) 6.7 Análisis cualitativos mediante árboles de sucesos (AAS/ETA) 6.8 Análisis de causas y consecuencias (ACC) 6.9 Análisis funcional de operatividad (AFO/HAZOP) 7. RIESGOS INDUSTRIALES POR ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS 7.1 Atmósferas explosivas. Conceptos generales 7.2 Material eléctrico para atmósferas explosivas 7.3 Aplicación de las normativas ATEX en las plantas de proceso 7.4 Clasificación de áreas con riesgo de incendio o explosión 7.5 Evaluación de riesgos de explosión 7.6 Materiales APTOS-ATEX BIBLIOGRAFÍA 3

4 TEMA 3. MÉTODO CUALITATIVO: EL MÉTODO HAZOZ.126 TEMA 4. INTERPRETACIÓN DE PLANOS INTRODUCCIÓN 2. OBJETO 3. REPRESENTACIONES GRÁFICAS (PLANOS DE PROCESOS) TEMA 5. EJEMPLO PRÁCTICO DE HAZOP OBJETO 2. ALCANCE 3. DESARROLLO PRÁCTICO DEL EJERCICIO 3.1 Descripción de la instalación que se quiere estudiar 3.2 Descripción de las protecciones del horno F Consideraciones previas al análisis 3.4 Estudio preliminar 3.5 Análisis HAZOP 3.6 Conclusiones y recomendaciones TEMA 6. CASO PRÁCTICO DE ACR ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS 2. IDENTIFICACIÓN DEL RIESGO 3. IDENTIFICACIÓN DE LA HIPÓTESIS INCIDENTALES 4. ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS Y VULNERABILIDAD 5. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS Y FRECUENCIAS 6. EVALUACIÓN DEL RIESGO TEMA 7. ESTUDIO HAZOP DE LA UNIDAD DE SEPARACIÓN DE NAFTAS LIGERAS Y PESADAS 211 TEMA 8. DESARROLLO DEL HAZOP

5 INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES Fecha: Febrero de INTRODUCCIÓN Ponente: D. Manuel Sánchez Muñoz 5

6 1. INTRODUCCIÓN La mancha de crudo que provocó el accidente en la plataforma de BP está ya considerada la más grande en la historia de EEUU. Su presidente, Barack Obama, ha advertido a la compañía que tendrá que pagar toda la limpieza y las futuras indemnizaciones que se deriven. Tras varios intentos fallidos para detener definitivamente el flujo y cinco meses después del desastre, el gobierno de EEUU ha declarado que el pozo había quedado definitivamente cerrado. En otro punto del planeta el accidente ocurrido el viernes 14 de agosto del 2003 pasará a formar parte de la historia, como uno de los días más trágicos de Puertollano en la provincia de Ciudad Real y también de la historia de la petroquímica en España. En este suceso perdieron la vida nueve trabajadores y otro má resultó herido grave pero que pudo recuperarse gracias a las actuaciones de emergencias realizadas. Eran las ocho y cuarto de la mañana y los ciudadanos de Puertollano después de oír y sentir una tremenda explosión, contemplaron una densa columna de humo procedente del complejo petroquímico. La explosión se registró en un tanque de nafta de la Unidad de Destilación, que daría lugar a un intenso incendio que se extendería a otros seis tanques que contenían m 3 de gasolinas refinadas. Afortunadamente el incendio estuvo confinado en un cubeto, 6

7 que aisla la zona de almacenamiento de naftas de otras zonas como medida de seguridad frente a derramamientos. Se consideró que la fórmula más adecuada para acabar con el incendio era el que el combustible se quemase y por ello las llamas se alargarían hasta la mañana del sábado. Aun más recientemente el 24 de Marzo de 2005, ocurrió un accidente en una refinería que BP (British Petroleum) tiene en Texas. El accidente ocurrió en la unidad de reformado de gasolinas. Este accidente fue el peor de la industria química en los últimos 15 años en Estados Unidos. Más de 100 personas resultaron heridas y hubo alrededor de 15 muertos. También, en fechas recientes (21/09/2001) la explosión de un depósito de nitrato amónico, en el que había entre 200 y 300 toneladas de esta sustancia, de la planta petroquímica AZF del grupo Total Fina Elf de la ciudad francesa de Toulouse provocó la muerte de 29 personas y otras 1170 resultaron heridas. Esto es solamente un exponente más de la peligrosidad que encierra la actividad de la producción química y la más reciente de las catástrofes producidas en la industria química. No hace tanto tiempo, en 1984, durante la noche del 2 al 3 de diciembre, un escape tóxico originado en una planta de Union Carbide en Bhopal (India), figura 1.1 tuvo 7

8 lugar uno de los mayores desastres químicos de la historia. En un tanque de metil isocianato (MIC), que almacenaba 40 toneladas, se introdujo accidentalmente agua. La reacción química resultante formó una nube de MIC y otros productos que, en forma de líquido y vapor, se liberó al medio ambiente. Las poblaciones cercanas a la planta sufrieron efectos inmediatos y devastadores. El número de víctimas fatales como consecuencia del accidente fue motivo de controversias aunque fueron estimadas según las fuentes entre y personas, mientras que el número de afectados osciló entre las y personas. Figura 1.1. Planta siniestrada de Metil-Isocianato en Bophal (India) Mucho más cerca de España, el 10 de julio de 1976, en la ciudad de Seveso, una localidad densamente poblada del norte de Italia, en la fábrica de cosméticos de la multinacional Hoffmann-La Roche se produce la rotura de una válvula. El accidente provocó el escape de unos 2 kilogramos de 2,3,7,8-tetracloro-pdibenzodioxina, un gas de extremada toxicidad y persistencia en el medio ambiente. Las consecuencias inmediatas fueron daños permanentes a cientos de personas, el sacrificio de más de animales afectados, 18 hectáreas de terrenos contaminados. Más tarde se evidenciaron otros efectos como un aumento alarmante de malformaciones en los recién nacidos. A partir de este accidente se empezó a tomar conciencia en la Comunidad Europea de los riesgos potenciales de accidentes en las industrias químicas, por ello un grupo de experto en accidentes graves de la Unión Europea se juntaron para analizar la situación 8

9 y elaborándose la Directiva 82/501/CEE conocida también con el nombre de Directiva Seveso, que pretendía poner fin a los accidentes industriales y establecer las bases de la prevención de los accidentes y la limitación de sus consecuencias mediante la existencia de planes de emergencia interior y exterior en las instalaciones con riesgo de accidentes graves en los que estén presentes sustancias peligrosas. Pero, a pesar de la legislación, catástrofes como ésta han seguido produciéndose afectando al medio ambiente, a la salud de las personas, a las actividades económicas, etc. Por ello es necesario estar continuamente vigilantes de las medidas de prevención, desde la fase de proyecto hasta el momento de desmantelar las instalaciones, es decir, se debe analizar los riesgos de las instalaciones de forma continua, ante cualquier cambio que surja en la instalación, ante cualquier cambio en la operación, ante cualquier cambio en el equipo de trabajo y siempre de forma periódica cuando haya pasado cierto tiempo del último estudio para poder ir integrando en las instalaciones las últimas novedades tecnológicas que nos ayuden a mejorar la seguridad de las instalaciones. Una vida humana es más valiosa que cualquier instalación y aunque siempre existe un cierto nivel de riesgo inherente al desarrollo de cualquier actividad este debe ser minimizado. Este es el compromiso social del técnico de seguridad, intentar reducir al mínimo la posibilidad de que la vida humana o el entorno natural se vean afectados por las consecuencias de la actividad productiva. 2. ACCIDENTES. UNA PERSPECTIVA HISTÓRICA Los accidentes son tan antiguos como la actividad humana y algunos de los más antiguos vestigios arqueológicos indican que asegurar la prevención de la actividad ha sido objeto de regulación desde muy antiguo. La construcción de obras arquitectónicas: edificios, monumentos, etc, fue la primera actividad laboral regulada en materia de seguridad. Hammurabi, Rey de Babilonia en el 1700 a.d.c., incluyó en su código legal un impuesto de seguridad para la construcción de casas para asegurar esta en caso de derrumbe. El código 229 establece que si un constructor construye una casa para un cliente y no hace la construcción firme y la casa que construyó se derrumba y causa la muerte del propietario, entonces, el constructor debe ser ejecutado, figura

10 Figura 2.1. Detalle del código 229 de Hammurabi (1700 a.d.c.) La escena representada en la figura 2.2., que se encontró en la tumba del escultor egipcio Deir-el-Medina (1200 a.d.c.), al oeste de Tebas muestra que los antiguos egipcios pensaban que era necesario tener constancia sobre la ocurrencia de accidentes laborales. En la parte superior izquierda se observa que un trabajador con el hombro dislocado recibe los primeros auxilios por parte de otro operario, mientras que el operario calvo de la izquierda ha recibido un fuerte golpe en su pie al caerle la maza. Por debajo de este otro recibe asistencia para extraer algo de su ojo lesionado y la mujer de la parte inferior de la derecha esta descansando. Figura 2.2. Pintura encontrada en la tumba del escultor egipcio Deir-el-Medina (1200 a.d.c.) Incluso Moisés estableció medidas de seguridad. Entre los muchos principios morales que aparecen en el nuevo testamento aparece el siguiente (Deu, 22,8): Cuando estés construyendo una casa nueva, debes hacer un parapeto por debajo del tejado, de modo 10

11 que no puedas sentirte culpable del derramamiento de sangre sobre tu casa, si alguien se cae de él. El peligro para la salud de la actividad laboral se hizo patente ya para los romanos. La vida de los esclavos de la manufactura de plomo se contaba en meses más que en años, mientras que los trabajadores del cinabrio eran obligados a usar la vejiga del cerdo como mascarilla anti-polvo. Los incas del Perú también comprobaron la importancia de la seguridad en la construcción de sus inmensos edificios de piedra. En Saqsaywaman cerca de Cuzco, la capital del impero inca, una roca que era transportada por una pendiente mediante troncos rodantes rompió los arrastres y rodó matando a un buen número de obreros. La roca se la llamo la piedra rueda y ya no fue llevada a la cima de la montaña. El cambio de la arquitectura Románica a la Gótica también acarreó problemas de seguridad en la construcción. Por ejemplo, el techo de la catedral de Beauvais se calló dos veces en el siglo XIII y también lo hizo la techumbre del monasterio de Batalha en Portugal de modo que al final la construcción se termino con reos condenados a muerte. La pérdida de miembros no era infrecuente en la antigüedad. Uno de los sucesos notables que han llegado a nuestros días fue el que ocurrió a Samuel Woods, en 1737, que trabajaba en un molino en el condado de Kent. Este trabajador quedo atrapado en los rodillos de uno de los grandes molinos que existían en la zona y el hombro y el brazo fueron arrancados del cuerpo, el cronista escribió lo siguiente En el momento del accidente, el dijo no sentir dolor, más bien un hormigueo alrededor de la herida y solo fue consciente de lo sucedido cuando vio su brazo girar sobre la rueda, los primeros auxilios no estaban muy preparados en aquella época y pusieron una gran cantidad de miga de pan de azúcar sobre la herida para intentar cortar la hemorragia. Cuando llegó el médico con instrumental para atender un brazo roto debido a la mala información sobre el siniestro, tubo que enviar a buscar material quirúrgico para suturar la herida y vendarla y después el siniestrado fue llevado al hospital en Londres y sobrevivió durante más de veinticinco años como oficial de aduanas. Como no existía la paga de invalidez el vendió su historia a la prensa para sacar algún dinero extra comentando los aspectos médicos más morbosos de la historia, figura

12 Figura 2.3. Grabado representando el accidente de Samuel Woods (1737) También nos han llegado referencias, de un suceso ocurrido cincuenta años más tarde, en 1790 en Liverpool, de características similares en las que otro operario de un molino pierde el brazo y tras el accidente, por su propio pie paró el molino y después de esto va a pedir asistencia a los vecinos. La situación de la seguridad laboral en el siglo XVIII y anteriores no era muy elevada, como recogía un periódico inglés de la época: El sastre, el pintor, el minero, el fabricante de vidrio, los trabajadores de la metalurgia, mientras suministran materiales para satisfacer nuestros gustos y necesidades, están perjudicando su salud y acortando sus días...ahogados en las minas, o gradualmente envenenados por efluvios nocivos de metales, aceites, polvos, gases, etc, que se usan en sus trabajos y que hacen que la imagen de estos talleres sea la de hombres asmáticos, fatigados, consumidos... La revolución industrial incremento la actividad fabril y con ella aumento el número y la frecuencia de los accidentes: También creció la preocupación por la seguridad laboral y en 1792 se obliga a pagar una multa de 5 libras al propietario de una fundición tras un accidente con resultado de muerte tras ser alcanzado por una de las aspas de una máquina de vapor. Los filósofos griegos ya reconocieron que todo efecto es el resultado de una causa y este axioma es también valido para la seguridad. A pesar de la larga historia de accidentes y medidas preventivas, no fue hasta 1785 cuando se hizo el primer análisis riguroso de las causas y consecuencias de un accidente publicándose en la revista The Transactions of the Philosophical Societies of all Nations. En ese año, el frontal de una fabrica de harina salto por los aires debido a una explosión de polvo (harina). La explicación que se dio 12

13 por Count Morozzo es interesante y en su párrafo final dice:...es por tanto, de gran importancia que estos hechos sean universalmente conocidos, para que la opinión pública extraiga de su análisis alguna enseñanza ventajosa". Esta es posiblemente la primera referencia a la seguridad preventiva, como medida para la reducción del riesgo de accidentes. Poco tiempo después el ingeniero ingles Robert Stephenson escribía:...nada es tan instructivo para los jóvenes ingenieros, como el conocimiento de los accidentes ocurridos en los grandes centros de trabajo y los medios utilizados para repara sus daños. Un fidedigno conocimiento de estos accidentes y los medios utilizados para su reparación, es más valioso que la descripción de los mas importantes trabajos. Morozzo y Stephenson se referían a los informes escritos sobre accidentes. Hoy en día una vez sustituida la letra impresa, por el archivo informático, es mucho más sencillo el almacenamiento y distribución de la información sobre estos sucesos. Por ello, la primera recomendación en el informe sobre la explosión y el incendio, ocurrido en 1994, en la refinería de Texaco en Milford Haven es la de que los sistemas de gestión de la seguridad deben incluir medios para la recopilación, almacenamiento y distribución de información relevante sobre el funcionamiento en el tiempo de plantas similares. La base de datos sobre accidentes de la IchemE es un intento de crear un sistema para organizar la información obtenida a partir de los accidentes y las lecciones aprendidas de su análisis. La amplia variedad de accidentes ocurridos demuestra, sin embargo, que no existen los sistemas infalibles, Tablas 2.1 y 2.2. Sirva como ejemplo lo ocurrido con un tanque de acero para el almacenamiento de un líquido altamente inflamable, construido con amplias medidas de seguridad, con una tapa de hormigón cubierta por medio metro de tierra. El tanque estaba protegido contra descargas eléctricas con seis placas de toma de tierra. Pues bien, durante una tormenta un rayo derribó una antena de radio que cayo sobre un roble de mas de 20 m, de modo que la descarga viajo a través del árbol hasta las raíces que estaban en contacto con una de las raíces a más de 30 m de distancia. La descarga hizo estallar el contenido del tanque que despidió la cubierta y causo graves daños materiales. Tabla 2.1. Relación de los 10 explosiones más graves de los últimos años Orden Año Actividad Entidad Situación Número víctimas 1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º Mina Buque Oleoducto Teatro Forestal Sala baile Indust. Química Gral. Socun Iroquois Cocoanut 13 Afganistan Nueva York (EE.UU) Cubatao (Brasil) Chicago (EE.UU) Minnesota (EE.UU) Boston (EE.UU) Oppau (Alemania)

14 8º 9º 10º Escuela Circo Comercio L Innovation Dabwali (India) Niteroi (Brasil) Bruselas (Bélgica) Tabla 2.2. Relación de los 10 incendios más graves de los últimos años Orden Año Actividad Entidad Situación Número víctimas 1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º 8º 9º 10º Buque Mina Planta gas ( 42 ) Buque Comercio Gasoducto Buque Mina Mina Mina PEMEX Halifax (Canadá) Cali (Colombia) San Juan (México) Bombay (India) Seúl (Corea del Sur) Ufa (Rusia) Texas City (EE.UU) Omuta (Japón) Senghenyd (G. Bret.) Chasnada (India) Evolución histórica del marco legal Como ya se ha comentado el concepto de condiciones de trabajo y consecuentemente la mejora de dichas condiciones como aspiración legítima de los trabajadores se remonta a los tiempos de la industrialización. Sin embargo, como problema social no toma auge en Europa hasta los años 70 debido a la presión que los sindicatos ejercen por medio del movimiento para la mejora de la calidad de vida en el trabajo. En estas fechas varios países, Francia y Alemania entre otros, toman conciencia de dichas reivindicaciones estableciendo organismos estatales para su estudio. En el ámbito comunitario se crea en la Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y Trabajo, cuyo objeto principal es recoger información sobre las condiciones de vida y de trabajo en los diferentes países, estudiarla y difundir sus conclusiones. En lo legislativo ha habido numerosas iniciativas, como la regulación de la jornada de trabajo, la protección de los colectivos sensibles (menores, mujeres embarazadas y trabajadores temporales), la participación, la representación y la consulta a los trabajadores, que junto a la normativa de seguridad e higiene están conformando una nueva política laboral y social para mejorar las condiciones de trabajo. Condiciones de trabajo seguras y saludables son, además de una obligación contractual de los empresarios, parte integrante de las condiciones de trabajo. A principios de los años 80 se estaban demandando en Europa cambios importantes en la legislación de esta materia que afectaban, entre otros aspectos, a la necesidad de ampliar el hasta entonces limitado concepto de seguridad para que diera cabida a los problemas de salud que se originaban en el puesto de trabajo, de extender la noción que se tenía de salud en dicho puesto de trabajo para conectarla e integrarla con los sistemas nacionales de salud, de apostar fuerte por la prevención frente a otros enfoques de corrección y que la seguridad y la 14

15 salud de los trabajadores, fueran buscados desde el mismo momento en que se concibieran los útiles, las máquinas, los lugares de trabajo y las tareas, de dar un enfoque interdisciplinar y finalmente de vincular a los empresarios y a los trabajadores en la elaboración de las políticas y en la práctica de la prevención. Estos cambios han animado la filosofía legislativa más reciente de la Unión Europea y consecuentemente, la de sus países miembros, impregnando a la Directiva Marco 89/391 CEE y a la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, así como al resto de la normativa que la desarrolla. Dichos cambios se acercan a otras aspiraciones sociales en el ámbito de las condiciones de trabajo, como la de eliminar cualquier vestigio de organización taylorista del trabajo. Por otra parte, la prevención de accidentes mayores también ha recibido una considerable atención legislativa en los últimos años. El Real Decreto 886/1988, de 15 de julio, sobre prevención de accidentes mayores en determinadas actividades industriales, modificado por el Real Decreto 952/1990, de 29 de julio, incorporó a nuestro ordenamiento jurídico la Directiva 82/501/CEE, del Consejo, de 24 de junio, Directiva Seveso I, relativa a los riesgos de accidentes graves en determinadas actividades industriales, así como sus modificaciones por las Directivas 87/216/CEE y 88/610/CEE, de 19 de marzo y de 24 de noviembre, respectivamente. Asimismo, en cumplimiento de la Ley 2/1985, de 21 de enero, de Protección Civil, y del Real Decreto 407/1992, de 24 de abril, por el que se aprueba la norma básica de Protección Civil, en la que se recogen las directrices esenciales para la elaboración de los planes especiales para hacer frente a riesgos específicos, como es el caso del riesgo químico, se adoptó por el Consejo de Ministros, en su reunión del día 23 de noviembre de 1990, previo informe de la Comisión Nacional de Protección Civil, el Acuerdo por el que se aprueba la Directriz básica para la elaboración y homologación de los planes especiales del sector químico. Tras más de diez años de experiencia en la aplicación de la Directiva 82/501/CEE, y tras el análisis de cerca de 130 accidentes que tuvieron lugar durante ese período de tiempo en la Unión Europea, la Comisión Europea consideró conveniente realizar una revisión fundamental de la Directiva, que contemplara la ampliación de su ámbito y la inclusión de algunos aspectos ausentes en la Directiva original, que mejoraran la gestión de los riesgos y de los accidentes. Ello ha conducido a la aprobación de la Directiva 96/82/CE, del Consejo, de 9 de diciembre, relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas, que tiene como objetivo la obtención de un alto nivel de protección para las personas, los bienes y el medio ambiente ante accidentes graves, mediante medidas orientadas tanto a su prevención como a la limitación de sus consecuencias y que, entre otras novedades, plantea la necesidad de tener en cuenta la ubicación de las instalaciones en la planificación urbanística. 15

16 El REAL DECRETO 1254/1999 de , sobre Medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas incorpora a la legislación española la Directiva 96/82/CE, denominada popularmente SEVESO II y amplía las empresas obligadas y las imposiciones a éstas en relación a la prevención de accidentes mayores en las empresas sobre las recogidas en el RD 886/1988 y RD 952/1990 (Seveso I). En general, se puede afirmar que el RD 1254/1999 amplia obligaciones propias, hasta ahora del sector químico, a instalaciones de otros sectores de actividad que también utilizan en sus procesos sustancias peligrosas. En este contexto, se hacía también necesaria la adecuación de la directriz básica a las disposiciones de la Norma básica de protección civil. Para ello se aprueba el RD 1196/2003, de 19 de septiembre, por el que se aprueba la Directriz básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas. Recientemente se ha considerado conveniente la ampliación del ámbito de aplicación, de acuerdo con las lecciones aprendidas de algunos accidentes industriales recientes y los estudios sobre carcinógenos y sustancias peligrosas: el vertido de cianuro que contaminó el Danubio tras el accidente de Baia Mare en Rumania, en enero de 2000; el accidente pirotécnico de Enschede, en Holanda, ocurrido en mayo de 2000; la explosión que tuvo lugar en una fábrica de fertilizantes de Toulouse, Francia, en septiembre de 2001; la ampliación de la lista de carcinógenos con cantidades umbral adecuadas y rebajar significativamente las cantidades umbral asignadas a las sustancias peligrosas para el medio ambiente en la Directiva 96/82/CE. Sin embargo el RD-1254/99 no cubría en su totalidad el ámbito que intentaba abarcar la Directiva 92/82/CE y que aunque la publicación del RD 1196/2003 mejoraba parcialmente esta pretensión, sin embargo el Gobierno se fue obligado a publicar otro RD debido a las presiones de la CE, de esta forma se aprobó el RD 119/2005 el 4 de Febrero. Más adelante, se consideró necesario proceder a la modificación del Real Decreto 1254/1999, para adaptarlo a la Directiva 2003/105/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2003 y se aprobó el RD 948/2005, de 29 de julio. Por último y en 2012 se ha llevado a cabo la revisión de la Directiva SEVESO II firmándose en el parlamento Europeo la Directiva 2012/18/UE: SEVESO III relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan 16

17 sustancias peligrosas y por la que se modifica y deroga la Directiva 96/82/CE (SEVESO II). Esta nueva Directiva recoge la necesidad de armonizar el reglamento Europeo (CE) 1272/2008 sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas dado que la unión Europea adopto el sistema Global Armonizado de naciones Unidad sobre clasificación y etiquetado de sustancias y mezclas. También se refuerza las posibilidades de acceso del público a la información en materia de Accidentes Graves, con una participación efectiva del público interesado en la toma de decisiones y con los derechos del público a interponer recurso ante la justicia. Se potencia los mecanismos para la recopilación de información, el intercambio de la misma entre las autoridades competentes y la Comisión Europea y su difusión al público. Con respecto a la necesidad de realizar Inspecciones Reglamentarias a los establecimientos afectados, se introduce criterios más estrictos para asegurar el cumplimiento efectivo de las normas de seguridad en los establecimientos. Por ultimo otro cambio introducido es la mejora de la distribución de competencias entre las Administraciones Públicas en lo que respecta a explosivos, material pirotécnico y cartuchería en los temas de la planificación exterior de emergencias, planificación del uso del suelo, información y consulta y notificaciones de accidentes. Por ultimo en fechas recientes el 20 de Octubre del 2015 fue publicado en el BOE el RD 840/2015 que traspone la Directiva SEVESO III al ordenamiento jurídico nacional y deroga también el RD-1254/ LA OBLIGACIÓN LEGAL DEL ANÁLISIS DE RIESGOS En el REAL DECRETO 840/2015, de 21 de Septiembre, por el que se aprueban las medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. BOE de 20 de Octubre de 2015, consta la obligación, para los industriales afectados, de presentar un Informe de Seguridad, IS en adelante. Esta obligación se extiende según lo dispuesto en el art. 2 referido al Ámbito de Aplicación de la mencionada ley a los establecimientos en los que estén presentes sustancias peligrosas en cantidades iguales o superiores a las especificadas en la Tabla 17

18 recogidas en el ANEXO 1 tanto las incluidas en la tabla nº 1 que recoge la relación de categoría de sustancia como las incluidas en la tabla nº 2 que recoge sustancias peligrosas nominadas, siempre que estas sustancias se encuentre en cantidades superiores a las indicadas en la columna 2 o 3 de las mencionadas tablas. Las cantidades recogidas en los anexos del mencionado RD, han sido modificadas en el REAL DECRETO 840/2015 con respecto de las recogidas anteriormente en el derogado Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. Estas modificaciones han consistido principalmente en adaptar el listado que se disponía anteriormente al RD 1272/2008 sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas dado que la unión Europea adopto el sistema Global Armonizado de naciones Unidad sobre clasificación y etiquetado de sustancias y mezclas. A efectos del citado Real Decreto, se entenderá por presencia de sustancias peligrosas su presencia real o prevista en el establecimiento o la aparición de las mismas que pudieran, en su caso, generarse como consecuencia de la pérdida de control de un proceso industrial químico, en cantidades iguales o superiores a los umbrales indicados en las Tablas del ANEXO I Tablas recogidas en el anexo 1 del RD 840/2015 Sustancias peligrosas A las sustancias peligrosas incluidas en las categorías de peligro enumeradas en la columna 1 de la parte 1 de este anexo se les aplicarán las cantidades umbral indicadas en las columnas 2 y 3 de la parte 1. En caso de que una sustancia peligrosa esté incluida tanto en la parte 1 como en la parte 2 de este anexo, se aplicarán las cantidades umbral indicadas en las columnas 2 y 3 de la parte 2. Columna I Columna 2 Columna 3 Cantidades umbral (en toneladas) Categorías de peligro de conformidad con el Reglamento (CE) n.º 1272/2008, del de las sustancias peligrosas Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008 a que se hace referencia en el artículo 3, apartado 10, a efectos de aplicación de los Sección «H» PELIGROS PARA LA SALUD Requisitos de nivel inferior Requisitos de nivel superior H1 TOXICIDAD AGUDA Categoría 1, todas las vías de exposición

19 H2 TOXICIDAD AGUDA Categoría 2, todas las vías de exposición Categoría 3, vía de exposición por inhalación (véase la nota 7). H3 TOXICIDAD ESPECÍFICA EN DETERMINADOS ÓRGANOS (STOT) EXPOSICIÓN ÚNICA STOT SE Categoría Sección «P» PELIGROS FÍSICOS P1a EXPLOSIVOS (véase la nota 8) Explosivos inestables o Explosivos de las divisiones 1.1, 1.2, 1.3, 1.5 o 1.6, o Sustancias o mezclas que tengan propiedades explosivas de acuerdo con el método A.14 del Reglamento (CE) n.º 440/2008, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008, (véase la nota 9) y no pertenezcan a las clases de peligro «peróxidos orgánicos» o «sustancias o mezclas que reaccionan espontáneamente» P1b EXPLOSIVOS (véase la nota 8) Explosivos de la división 1.4 (véase la nota 10) P2 GASES INFLAMABLES Gases inflamables de las categorías 1 ó P3a AEROSOLES INFLAMABLES Aerosoles «inflamables» de las categorías 1 ó 2, que contengan gases inflamables de las categorías 1 ó 2 o líquidos inflamables de la categoría (neto) 500 (neto) P3b AEROSOLES INFLAMABLES Aerosoles «inflamables» de las categorías 1 ó 2, que no contengan gases inflamables de las categorías 1 ó 2 o líquidos inflamables de la categoría (neto) (neto) P4 GASES COMBURENTES Gases comburentes de la categoría P5a LÍQUIDOS INFLAMABLES Líquidos inflamables de la categoría 1, o Líquidos inflamables de las categorías 2 ó 3 mantenidos a una temperatura superior a su punto de ebullición, u Otros líquidos con un punto de inflamación 60 C, mantenidos a una temperatura superior a su punto de ebullición (véase la nota 11) P5b LÍQUIDOS INFLAMABLES Líquidos inflamables de las categorías 2 ó 3 cuando las condiciones particulares de proceso, por ejemplo presión o temperatura elevadas, puedan crear peligros de accidentes graves, o Otros líquidos con un punto de inflamación 60 C cuando las condiciones particulares de proceso, por ejemplo presión o temperatura elevadas, puedan crear peligros de accidentes graves (véase la nota 11) P5c LÍQUIDOS INFLAMABLES Líquidos inflamables de las categorías 2 ó 3 no comprendidos en P5a y P5b

20 P6a SUSTANCIAS Y MEZCLAS QUE REACCIONAN ESPONTÁNEAMENTE y PERÓXIDOS ORGÁNICOS Sustancias y mezclas que reaccionan espontáneamente de los tipos A ó B o peróxidos orgánicos de los tipos A ó B P6b SUSTANCIAS Y MEZCLAS QUE REACCIONAN ESPONTÁNEAMENTE y PERÓXIDOS ORGÁNICOS Sustancias y mezclas que reaccionan espontáneamente de los tipos C, D, E ó F o peróxidos orgánicos de los tipos C, D, E, ó F P7 LÍQUIDOS Y SÓLIDOS PIROFÓRICOS Líquidos pirofóricos de la categoría 1 Sólidos pirofóricos de la categoría P8 LÍQUIDOS Y SÓLIDOS COMBURENTES Líquidos comburentes de las categorías 1, 2 ó 3, o Sólidos comburentes de las categorías 1, 2 ó Sección «E» PELIGROS PARA EL MEDIOAMBIENTE E1 Peligroso para el medio ambiente acuático en las categorías aguda 1 o crónica E2 Peligroso para el medio ambiente acuático en la categoría crónica Sección «O» OTROS PELIGROS O1 Sustancias o mezclas con indicación de peligro EUH O2 Sustancias y mezclas que, en contacto con el agua, desprenden gases inflamables de categoría O3 Sustancias o mezclas con indicación de peligro EUH Parte 2 Sustancias peligrosas nominadas Columna 1 Sustancias peligrosas 20 Número CAS (1) Columna 2 Columna 3 Cantidades umbral (toneladas) a efectos de la aplicación de los Requisitos de nivel inferior Requisitos de nivel superior 1. Nitrato de amonio (véase la nota 12) Nitrato de amonio (véase la nota 13) Nitrato de amonio (véase la nota 14) Nitrato de amonio (véase la nota 15) 10 50

21 5. Nitrato de potasio (véase la nota 16) Nitrato de potasio (véase la nota 17) Pentaóxido de diarsénico, ácido arsénico (V) y/o sales Trióxido de arsénico, ácido arsenioso (III) y/o sales ,1 9. Bromo Cloro Compuestos de níquel en forma pulverulenta inhalable: monóxido de níquel, dióxido de níquel, sulfuro de níquel, disulfuro de triníquel, trióxido de diníquel Etilenimina Flúor Formaldehído (concentración 90 %) Hidrógeno Ácido clorhídrico (gas licuado) Derivados de alquilplomo Gases inflamables licuados de las categorías 1 ó 2 (incluido el GLP) y gas natural (véase la nota 18) Acetileno Óxido de etileno Óxido de propileno Metanol ,4 -metilen-bis (2-cloroanilina) y/o sus sales en forma pulverulenta 0, Isocianato de metilo Oxígeno ,4-diisocianato de tolueno ,6-diisocianato de tolueno Dicloruro de carbonilo (fosgeno) ,3 0, Arsina (trihidruro de arsénico) , Fosfina (trihidruro de fósforo) , Dicloruro de azufre Trióxido de azufre Policlorodibenzofuranos y policlorodibenzodioxinas (incluida la TCDD) calculadas en equivalente de TCDD (véase la nota 20) 0,001 0, Los siguientes CARCINÓGENOS o las mezclas que contengan los siguientes carcinógenos en concentraciones superiores al 5 % en peso: 4-aminodifenilo y/o sus sales, triclorobenceno, bencidina y/o sus sales, éter bis (clorometílico), éter clorometílico y metílico, 1,2-dibromoetano, sulfato de dietilo, sulfato de dimetilo, cloruro de dimetil- carbamoílo, 1,2-dibromo-3- cloropropano, 1,2-dimetilhidracina, dimetilnitrosamina, triamida hexametilfosfórica, hidracina, 2-naftilamina y/o sus sales, 4-nitrodifenil o 1,3 propanosulfona 34. Productos derivados del petróleo y combustibles alternativos a) gasolinas y naftas b) querosenos (incluidos carburorreactores) c) gasóleos (incluidos los gasóleos de automoción, los de calefacción y los componentes usados en las mezclas de gasóleos comerciales) d) fuelóleos pesados e) combustibles alternativos a los productos mencionados en las letras a) a d) destinados a los mismos fines y con propiedades similares en lo relativo a la inflamabilidad y 0,

22 los peligros medioambientales 35. Amoníaco anhidro Trifluoruro de boro Sulfuro de hidrógeno Piperidina Bis(2-dimetilaminoetil) (metil)amina (2-etilhexiloxi)propilamina Mezclas(*) de hipoclorito de sodio clasificadas como peligrosas para el medio ambiente acuático en la categoría 1 de peligro agudo[h400] que contengan menos de un 5 % de cloro activo y no estén clasificadas en ninguna otra categoría de peligro en la parte 1 del anexo I (*) Siempre que la mezcla, en ausencia de hipoclorito de sodio, no esté clasificada como peligrosa para el medio ambiente acuático en la categoría 1 de peligro agudo [H400]. 42. Propilamina (véase la nota 20) Acrilato de terc-butilo (véase la nota 21) metil-3-butenonitrilo (véase la nota 21) Tetrahidro-3,5-dimetil-1,3,5-tiadiazina-2-tiona (dazomet) (véase la nota 21) Acrilato de metilo (véase la nota 20) metilpiridina (véase la nota 21) bromo-3-cloropropano (véase la nota 20)

23 NOTAS 1. Las sustancias y mezclas se clasifican de acuerdo con el Reglamento (CE) n.º 1272/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de Las mezclas se tratarán del mismo modo que las sustancias puras siempre que se ajusten a los límites de concentración establecidos con arreglo a sus propiedades según el Reglamento (CE) n.º 1272/2008, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008, o su última adaptación al progreso técnico, a menos que se indique específicamente una composición porcentual u otra descripción. 3. Las cantidades que se han indicado anteriormente como umbral se refieren a cada establecimiento. Las cantidades que hay que tener en cuenta para la aplicación de los artículos pertinentes son las máximas que estén presentes, o puedan estarlo, en un momento dado. Para el cálculo de la cantidad total presente no se tendrán en cuenta las sustancias peligrosas existentes en un establecimiento únicamente en una cantidad igual o inferior al 2 % de la cantidad indicada como umbral, si su situación dentro del establecimiento es tal que no puede llegar a provocar un accidente grave en ningún otro lugar del establecimiento. 4. Las siguientes reglas, sobre la suma de sustancias peligrosas, o categorías de sustancias peligrosas, serán de aplicación cuando proceda. En el caso de que en un establecimiento no esté presente ninguna sustancia peligrosa en cantidad igual o superior a la cantidad umbral correspondiente, se aplicará la siguiente regla para determinar si son aplicables a dicho establecimiento los requisitos pertinentes de este real decreto. Se aplicará este real decreto a los establecimientos de nivel superior si la suma: q1/qu1 + q2/qu2 + q3/qu3 + q4/qu4 + q5/qu5 + es igual o mayor que 1, siendo: qx = la cantidad de la sustancia peligrosa o categoría de sustancias peligrosas x contemplada en la parte 1 o la parte 2 de este anexo, y QUX = la cantidad umbral pertinente para la sustancia peligrosa o categoría x de la columna 3 de la parte 1 o de la columna 3 de la parte 2 de este anexo. Este real decreto se aplicará a los establecimientos de nivel inferior si la suma: q1/q L1 + q2/q L2 + q3/ql3 + q4/ql4 + q5/ql5 + es igual o mayor que 1, siendo: qx = la cantidad de la sustancia peligrosa o categoría de sustancias peligrosas x contemplada en la parte 1 o la parte 2 de este anexo, y QLX = la cantidad umbral pertinente para la sustancia peligrosa o categoría x de la columna 2 de la parte 1 o de la columna 2 de la parte 2 de este anexo. Esta regla se utilizará para valorar los peligros para la salud, peligros físicos y peligros medioambientales. Por tanto, deberá aplicarse tres veces: a) Para la suma de las sustancias peligrosas enumeradas en la parte 2 que entran en las categorías 1, 2 ó 3 (por inhalación) de toxicidad aguda o en la categoría 1 STOT SE, junto con las sustancias peligrosas incluidas en la sección H, subsecciones H1 a H3, de la parte 1. b) Para la suma de las sustancias peligrosas enumeradas en la parte 2 consistentes en explosivos, gases inflamables, aerosoles inflamables, gases comburentes, líquidos inflamables, sustancias y mezclas peligrosas que reaccionan espontáneamente, peróxidos orgánicos, líquidos y sólidos pirofóricos, líquidos y sólidos comburentes, junto con las sustancias incluidas en la sección P, subsecciones P1 a P8, de la parte 1. c) Para la suma de las sustancias peligrosas enumeradas en la parte 2 que entran, como sustancias peligrosas para el medio ambiente acuático, en las categorías 1 de toxicidad aguda, 1 de toxicidad crónica o 2 de toxicidad crónica, junto con las sustancias peligrosas incluidas en la sección E, subsecciones E1 y E2, de la parte 1. Se aplicarán las disposiciones pertinentes de este real decreto si alguna de las sumas obtenidas en a), b) o c) es igual o mayor que Cuando se trate de sustancias peligrosas que no estén cubiertas por el Reglamento (CE) n.º 1272/2008, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008, incluidos los residuos, pero que estén presentes, o puedan estarlo, en un establecimiento y posean o puedan poseer, en las condiciones del establecimiento, propiedades equivalentes que puedan originar accidentes graves, se asignarán provisionalmente a la categoría o sustancia peligrosa nominada más análoga que entre en el ámbito de aplicación de este real decreto. 23

24 6. Cuando se trate de sustancias peligrosas cuyas propiedades permitan clasificarlas de más de un modo, se aplicarán las cantidades umbral más bajas a efectos de este real decreto. No obstante, para la aplicación de la regla de la nota 4, se utilizará la cantidad umbral más baja para cada grupo de categorías de la nota 4, letras a) a c), aplicable a la clasificación correspondiente. 7. Las sustancias peligrosas que entran en la categoría 3 de toxicidad aguda por vía oral, (H 301) quedarán incluidas en la subsección H2 TOXICIDAD AGUDA cuando no pueda inferirse la clasificación de toxicidad aguda cutánea ni la clasificación de toxicidad aguda por inhalación; por ejemplo, por falta de datos concluyentes sobre la toxicidad cutánea o por inhalación. 8. La clase de peligro «explosivos» incluye los artículos explosivos [véase la sección 2.1 del anexo I del Reglamento (CE) n.º 1272/2008, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008]. Si se conoce la cantidad de sustancia o mezcla explosiva que contiene el artículo, esa cantidad será la considerada a los efectos de este real decreto. Si no se conoce la cantidad de sustancia o mezcla explosiva que contiene el artículo, se tratará todo el artículo, a los efectos de este real decreto, como explosivo. 9. Solo es necesario realizar ensayos de las propiedades explosivas de las sustancias y las mezclas si en el procedimiento de detección según el apéndice 6, parte 3, de las Recomendaciones de Naciones Unidas relativas al transporte de mercancías peligrosas, pruebas y criterios («Manual de Pruebas y Criterios de las Naciones Unidas»)1 se encuentra que la sustancia o la mezcla puede tener propiedades explosivas Más orientación sobre los casos en que no es necesario realizar los ensayos puede encontrarse en la descripción del método A.14, véase el Reglamento (CE) n.º 440/2008 de la Comisión, de 30 de mayo de 2008, por el que se establecen métodos de ensayo de acuerdo con el Reglamento (CE) n.º 1907/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo relativo al registro, la evaluación, la autorización y la restricción de las sustancias y preparados químicos (REACH) (DO L 142 de , p. 1) Si los explosivos de la división 1.4 están sin envasar o reenvasados, serán asignados a la subsección P1a, a menos que se demuestre que el peligro sigue correspondiendo a la división 1.4, de conformidad con el Reglamento (CE) n.º 1272/2008, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de De acuerdo con el punto del anexo I del Reglamento (CE) n.º 1272/2008, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008, los líquidos con un punto de inflamación superior a 35 C pueden no clasificarse en la categoría 3 si se han obtenido resultados negativos en la prueba de combustibilidad sostenida L.2, Parte III, sección 32, del Manual de Pruebas y Criterios de las Naciones Unidas. Sin embargo, esto no es aplicable en condiciones, tales como una temperatura o presión elevadas, y por consiguiente esos líquidos se incluyen en esta subsección. 12. Nitrato de amonio (5.000 / ): abonos susceptibles de autodescomposición. Se aplica a los abonos compuestos y complejos a base de nitrato de amonio (los abonos compuestos y complejos contienen nitrato de amonio con fosfato y/o potasa) que sean susceptibles de autodescomposición según el ensayo con cubeta de las Naciones Unidas (véase el Manual de Pruebas y Criterios, Parte III, subsección 38.2) cuyo contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio represente: entre el 15,75 %2 y el 24,5 %3 en peso, y que o bien contengan un máximo de 0,4 % en total de materiales combustibles u orgánicos, o bien cumplan los requisitos del anexo III-2 del Reglamento (CE) n.º 2003/2003 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos El 15,75 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 45 % de nitrato de amonio. 3 El 24,5 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 70 % de nitrato de amonio. 4 DO L 304 de , p. 1. el 15,75 % o menos en peso y con materiales combustibles no sujetos a restricciones. 13. Nitrato de amonio (1.250 / 5.000): calidad para abonos. Se aplica a los abonos simples a base de nitrato de amonio y a los abonos compuestos y complejos a base de nitrato de amonio que cumplan los requisitos del anexo III-2 del Reglamento (CE) n.º 2003/2003, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos, y cuyo contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio sea: 24

25 superior al 24,5 % en peso, salvo las mezclas de abonos simples a base de nitrato de amonio con dolomita, piedra caliza y/o carbonato de calcio de una pureza del 90 % como mínimo, superior al 15,75 % en peso para las mezclas de nitrato de amonio y sulfato de amonio, superior al 28 %5 en peso para las mezclas de abonos simples a base de nitrato de amonio con dolomita, piedra caliza y/o carbonato de calcio de una pureza del 90 % como mínimo. 5 El 28 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 80 % de nitrato de amonio Nitrato de amonio (350 / 2.500): calidad técnica. Se aplica al nitrato de amonio y las mezclas de nitrato de amonio cuyo contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio represente: entre el 24,5 % y el 28 % en peso, y que contengan como máximo un 0,4 % de sustancias combustibles, más del 28 % en peso, y que contengan como máximo un 0,2 % de sustancias combustibles. Se aplica también a las soluciones acuosas de nitrato de amonio cuya concentración de nitrato de amonio supere el 80 % en peso. 15. Nitrato de amonio (10 / 50): materiales «fuera de especificación» y abonos que no superen la prueba de detonabilidad. Se aplica: al material de desecho del proceso de fabricación y al nitrato de amonio y las mezclas de nitrato de amonio, abonos simples a base de nitrato de amonio y abonos compuestos o complejos a base de nitrato de amonio a que se refieren las notas 14 y 15 que sean o que hayan sido devueltos por el usuario final a un fabricante, a un lugar de almacenamiento temporal o a una instalación de transformación para su reelaboración, reciclado o tratamiento para poder utilizarlos en condiciones seguras, por haber dejado de cumplir las especificaciones de las notas 14 y 15, a los abonos a que se refiere el primer guion de la nota 13 y de la nota 14 de este anexo que no cumplan los requisitos del anexo III-2 del Reglamento (CE) n.º 2003/2003, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos. 16. Nitrato de potasio (5.000 / ). Se aplica a los abonos compuestos a base de nitrato de potasio, en forma perlada/granulada, que tienen las mismas propiedades peligrosas que el nitrato de potasio puro. 17. Nitrato de potasio (1.250 / 5.000). Se aplica a los abonos compuestos a base de nitrato de potasio en forma cristalina que tienen las mismas propiedades peligrosas que el nitrato de potasio puro. 18. Biogás enriquecido. A efectos de la aplicación de este real decreto, el biogás enriquecido podrá clasificarse bajo el punto 18 del anexo I, parte 2, si ha sido tratado de conformidad con las normas aplicables al biogás purificado y enriquecido, garantizándose una calidad equivalente a la del gas natural, incluido el contenido de metano, y contiene un máximo de un 1 % de oxígeno. 19. Policlorodibenzofuranos y policlorodibenzodioxinas. Las cantidades de los policlorodibenzofuranos y de las policlorodibenzodioxinas se calculan con los factores de ponderación siguientes: 2,3,7,8-TCDD 1 2,3,7,8-TCDF 0,1 1,2,3,7,8-PeCDD 1 2,3,4,7,8-PeCDF 0,3 1,2,3,4,7,8-HxCDD 0,1 1,2,3,7,8-PeCDF 0,03 1,2,3,6,7,8-HxCDD 0,1 1,2,3,4,7,8-HxCDF 0,1 1,2,3,7,8,9-HxCDD 0,1 1,2,3,7,8,9-HxCDF 0,1 1,2,3,6,7,8-HxCDF 0,1 1,2,3,4,6,7,8-HpCDD 0,01 2,3,4,6,7,8-HxCDF 0,1 25

26 OCDD 0,0003 1,2,3,4,6,7,8-HpCDF 0,01 1,2,3,4,7,8,9-HpCDF 0,01 OCDF 0,0003 (T = tetra, P = penta, Hx = hexa, Hp = hepta, O = octa) Referencia Van den Berg et al.: The 2005 World Health Organization Re-evaluation of Human and Mammalian Toxic Equivalency Factors for Dioxins and Dioxin-like Compounds. 20. En los casos en que esta sustancia peligrosa entre dentro de la categoría P5a Líquidos inflamables o P5b Líquidos inflamables, se aplicarán las cantidades umbral más bajas a efectos de este real decreto. Posteriormente, y para los industriales afectados por los artículos 6 y 7, en la Directriz básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas - DB en adelante- se amplía el contenido del ES y se indica que la Autoridad Competente podrá, en casos excepcionales, exigir, adicionalmente al ES, un Análisis Cuantitativo de Riesgos -ACR en adelante-, especificando también su contenido. Ambos estudios, ES y ACR, tienen como objetivo identificar y evaluar las condiciones de seguridad de las instalaciones de almacenamiento y/o proceso de productos peligrosos, así como identificar los posibles riesgos y las consecuencias de los accidentes que se pueden derivar de sus actividades. Quedan englobados en lo que se podría denominar más genéricamente: Análisis de Riesgos, siendo el segundo, el ACR, el más completo en su enfoque. En el siguiente ejercicio se muestra un ejemplo de cálculo de la obligatoriedad de llevar a cabo un Estudio de Seguridad o ACR. En este tema, se establecen las distintas metodologías aplicables para llevar a cabo un análisis de riesgos en una instalación química. 26

27 4. OBLIGACIONES DERIVADAS DEL RD-840/2015 Este Real Decreto afecta a aquellos establecimientos industriales bajo el control de un industrial en el que se encuentren sustancias peligrosas en una o varias instalaciones, incluidas las infraestructuras o actividades comunes o conexas; los establecimientos serán de nivel inferior o de nivel superior. Los establecimiento de nivel inferior es aquel establecimiento en el que haya presentes sustancias peligrosas en cantidades iguales o superiores a las especificadas en la columna 2 de la parte 1 o de la parte 2 del anexo I, pero inferiores a las cantidades especificadas en la columna 3 de la parte 1 o de la parte 2 del anexo I. Todo ello empleando, cuando sea aplicable, la regla de la suma de la nota 4 del anexo I. Los establecimientos de nivel superior son aquellos establecimientos en el que haya presentes sustancias peligrosas en cantidades iguales o superiores a las especificadas en la columna 3 de la parte 1 o de la parte 2 del anexo I. Todo ello empleando, cuando sea aplicable, la regla de la suma de la nota 4 del anexo I. Estas disposiciones no se aplicarán a: a) Los establecimientos, las instalaciones o zonas de almacenamiento pertenecientes a las Fuerzas Armadas y a las Fuerzas y Cuerpos de Seguridad; b) Los peligros creados por las radiaciones ionizantes originadas por sustancias; c) El transporte de mercancías peligrosas por carretera, ferrocarril, vía navegable interior y marítima o aérea y el almacenamiento temporal intermedio directamente relacionado con él; d) El transporte de sustancias peligrosas por canalizaciones, incluidas las estaciones de bombeo, que se encuentren fuera de los establecimientos a que se refiere este real decreto; e) La explotación de minerales en minas, canteras y mediante perforación; en concreto a las actividades de exploración, extracción y tratamiento de los mismos; f) La exploración y explotación mar adentro (off-shore) de minerales, incluidos los hidrocarburos; g) El almacenamiento de gas en emplazamientos subterráneos mar adentro, tanto en aquellos dedicados específicamente al almacenamiento, como en los que también se lleven a cabo actividades de exploración y extracción de minerales, incluidos los hidrocarburos; h) Los vertederos de residuos, incluyendo el almacenamiento subterráneo de los mismos. Los establecimientos en que se procesen, manipulen o almacenen explosivos, material pirotécnico o cartuchería, regulados respectivamente por el Reglamento de Explosivos, aprobado por el Real Decreto 230/1998, de 16 de febrero, y por el Reglamento de artículos pirotécnicos y cartuchería, aprobado por el Real Decreto 563/2010, de 7 de mayo, se regirán por su normativa específica, salvo en lo relativo a: a) La planificación de emergencia exterior, que se regirá por lo dispuesto en el artículo

28 b) La planificación del uso del suelo, que le será de aplicación lo dispuesto en el artículo 14. c) La información al público afectado, que se regirá por lo dispuesto en el artículo 15.2.a). d) La consulta y participación pública en los proyectos de ejecución de obras en las inmediaciones de establecimientos a la que se refiere el artículo 16.1.c) que le será de aplicación lo establecido en el artículo 16. e) La pronta notificación de accidentes, que le será de aplicación lo dispuesto en el artículo Los industriales de los establecimientos afectados están obligados a: Artículo 7.º Notificación. Los industriales, a cuyos establecimientos les sea de aplicación este real decreto, están obligados a enviar una notificación al órgano competente de la comunidad autónoma donde radiquen, que contenga como mínimo, la información siguiente: a) Nombre o razón social del industrial, o ambos, y dirección completa del establecimiento correspondiente; b) Domicilio social del industrial y dirección completa. c) Nombre y cargo del responsable del establecimiento, si es una persona diferente del industrial al que se refiere la letra a). d) Información suficiente para identificar las sustancias peligrosas y la categoría de sustancias de que se trate o que puedan estar presentes. e) Cantidad y forma física de la sustancia o sustancias peligrosas de que se trate. f) Actividad ejercida o actividad prevista en la instalación o zona de almacenamiento. g) Entorno inmediato del establecimiento y factores capaces de causar un accidente grave o de agravar sus consecuencias, incluidos, cuando estén disponibles, detalles de los establecimientos vecinos, de emplazamientos que queden fuera del ámbito de aplicación de este real decreto, zonas y obras que puedan originar o incrementar el riesgo o las consecuencias de un accidente grave y de efecto dominó. Cuando los establecimientos se encuentren ubicados en el dominio público portuario, esta información también se proporcionará a las autoridades portuarias y capitanías marítimas competentes. Artículo 8. Política de prevención de accidentes graves Los industriales de todos los establecimientos a los que sea de aplicación este real decreto, deberán definir e implantar correctamente su política de prevención de accidentes graves así como plasmarla en un documento escrito. 28

29 Esta política deberá abarcar y reflejar los objetivos y principios de actuación generales establecidos por el industrial en relación con el control de los riesgos de accidentes graves, respecto a los elementos que se contemplan en el anexo II, relativos a: a. Organización y personal. b. Identificación y evaluación de los riesgos de accidente grave. c. Control de la explotación. d. Adaptación a las modificaciones. e. Planificación ante situaciones de emergencia. f. Seguimiento de los objetivos fijados. g. Auditoría y revisión. Por otra parte y ya haciendo referencia concretamente a la necesidad de evaluar los riesgos y a la forma y extensión con que esta evaluación debe hacerse, el articulo 10 del RD 840/2015 obliga a los industriales afectados a nivel superior a elaborar un Informe de Seguridad. Artículo 10. Informe de seguridad. Los industriales de los establecimientos de nivel superior están obligados a elaborar un informe de seguridad, que tenga por objeto: a) Demostrar que se ha establecido una política de prevención de accidentes graves aplicada a través de un sistema de gestión de la seguridad de conformidad con los elementos que figuran en el anexo II. b) Demostrar que se han identificado y evaluado los riesgos de accidentes, con especial rigor en los casos en los que éstos puedan generar consecuencias graves, y que se han tomado las medidas necesarias para prevenirlos y para limitar sus consecuencias sobre la salud humana, el medio ambiente y los bienes. c) Demostrar que el diseño, la construcción, la explotación y el mantenimiento de toda instalación, zona de almacenamiento, equipos e infraestructura ligada a su funcionamiento, que estén relacionados con el riesgo de accidente grave en el establecimiento, presentan una seguridad y fiabilidad suficientes. d) Demostrar que se han elaborado planes de emergencia interior o autoprotección y facilitar los datos necesarios que posibiliten la elaboración del plan de emergencia exterior a fin de tomar las medidas necesarias en caso de accidente grave. e) Proporcionar información suficiente a las autoridades competentes para que puedan tomar decisiones en materia de implantación de nuevos establecimientos, o de autorización de otro tipo de proyectos en las proximidades de los establecimientos existentes. 29

30 El informe de seguridad contendrá, como mínimo, la información que recoge la Directriz básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas, aprobada por el Real Decreto 1196/2003, de 19 de septiembre. Finalmente, la Directriz Básica RD1196/2003 señala los contenidos mínimos del Informe de seguridad Artículo 4. Informe de seguridad. 4.1 Consideraciones generales. El informe de seguridad deberá incluir información suficiente sobre el establecimiento, su entorno, sus instalaciones y sus sustancias La información deberá ser suficiente para permitir a la autoridad competente evaluar la idoneidad de los controles. En cualquier caso, puede hacerse referencia a otros documentos a disposición de las autoridades cuando éstas lo soliciten. El informe de seguridad incluirá los siguientes contenidos: Información básica para la elaboración de planes de emergencia exterior (IBA). Información sobre la política de prevención de accidentes graves y el sistema de gestión de seguridad. Análisis del riesgo. 4.2 Información básica para la elaboración de planes de emergencia exterior (IBA). Será obligatoria la presentación, por parte de los industriales, de una información de carácter general sobre el entorno, instalaciones, procesos y productos relacionados con la actividad industrial peligrosa del establecimiento. La información relativa al entorno del establecimiento será completada por la administración competente para la elaboración del plan de emergencia exterior (PEE). En el anexo I se especifica el contenido detallado de la información básica para la elaboración de planes de emergencia exteriores (IBA), tanto en lo que se refiere a las aportaciones por parte del industrial, como a la información que debe complementar la Administración competente. 4.3 Información sobre el sistema de gestión de seguridad y política de prevención de accidentes graves. Como parte del informe de seguridad, el responsable del establecimiento afectado incluirá el documento sobre su política de prevención de accidentes graves, así como el que describe el sistema de gestión de seguridad puesto en práctica, según los criterios indicados en el artículo 3 de esta directriz. 4.4 Análisis del riesgo. Los objetivos del análisis del riesgo son identificar los accidentes graves que puedan ocurrir en el establecimiento, así como el cálculo de las consecuencias y daños producidos por aquéllos. De esta forma, quedarán determinados los que pueden ser calificados como 30

31 accidentes de categorías 2 y 3, según la clasificación recogida en el artículo 1 de esta directriz. El análisis del riesgo presentará expresamente el siguiente contenido: Identificación de peligros de accidentes graves. Cálculo de consecuencias. Zonas de riesgo según valores umbrales. Cálculo de vulnerabilidad. Relación de accidentes graves identificados. Medidas de prevención, control y mitigación. 5. DESCRIPCION GENERAL DE LA METODOLOGÍA PARA LA REALIZACIÓN DE UN INFORME DE SEGURIDAD Los objetivos principales de un informe de seguridad son: Identificar la naturaleza y uso de substancias peligrosas en la actividad desarrollada. Determinar el tipo, frecuencia relativa y consecuencias de los accidentes mayores que pueden acontecer. Dar cuenta de las medidas adoptadas para garantizar una operación segura, el control de las desviaciones que podrían conducir a accidentes mayores y los procedimientos de emergencia previstos. Aunque debe constar de un estudio somero de las posibles causas de los accidentes y de una estimación cualitativa de su frecuencia, no existe una valoración cuantitativa de las frecuencias de ocurrencia con el fin de calcular el riesgo de la instalación, tal como se hace en el ACR. Desde el punto de vista formal el IS deberá ser redactado en un estilo claro y conciso, con el fin de que sea claramente comprensible por parte de quién tenga que proceder a su consulta o revisión. Los pasos sucesivos a seguir en un IS son los descritos en la figura 5.1. junto con los resultados parciales obtenidos en cada fase y la división en apartados del correspondiente informe. Estará estructurado preferentemente en los siguientes apartados sobre la base de lo previsto en el artículo 3, apartado 3.3 de la Directriz Básica: Apartado 1. Descripción de subpolígono. Apartado 2. Identificación del riesgo. Apartado 3. Cálculo de consecuencias. Zonas de riesgos según valores umbrales. Apartado 4. Relación de accidentes mayores esperados. 31

32 Desde el punto de vista técnico se aportará en anexos las referencias, documentos y cálculos necesarios para evaluar las afirmaciones que en él consten. Los pasos sucesivos para desarrollar un ES serán básicamente los que se describen a continuación Recogida de información y estudio general de la organización general de seguridad de la instalación a) Información general sobre el emplazamiento y la instalación Elementos principales del entorno: natural (orografía, ecología, hidrología): Demográficos (núcleos urbanos cercanos, puntos de concentración ocasionales, vías de circulación) Clasificación urbanística; puntos singulares a proteger (monumentos históricos...); Puntos que puedan constituir una fuente de daños a la instalación (instalaciones vecinas, transporte de MMPP...); Infraestructuras (carreteras y vías de acceso). Esta información forma parte de la Información Básica para la elaboración del Plan de Emergencia Exterior (IBA en adelante). Ubicación de las distintas áreas de la instalación (oficinas, proceso, laboratorio, zonas de carga y descarga). Esta información es la que se reseña en la Directriz Básica, como descripción del subpolígono. Datos del censo industrial, incluyendo también datos generales sobre contratistas. 32

33 Figura 5.1. Esquema de trabajo para la realización de un IS b) Información técnica Será la citada en la Directriz Básica. Estará basada en los diagramas de tubería e instrumentación, diagramas de flujo, manuales de operación, planos de implantación de unidades, etc. Descripción de las condiciones de operación normal y de otras fases operativas. Información sobre la organización de la empresa Política de seguridad de la empresa y forma de comunicación al personal Esquemas de organización generales de la empresa para explicar la situación de los departamentos, cuerpos y personas de más relevancia con respecto de la seguridad. Si es necesario esta información incluirá: Número de personas de cada departamento. Descripción de las actividades y responsabilidades de los departamentos, cuerpos y personas de mayor relevancia en materia de seguridad. Descripción de las asesorías y auditorías externas realizadas en materia de seguridad y actividades de los comités de seguridad, en caso de que existan. 33

34 Disposiciones adoptadas en materia de mantenimiento periódico e inspecciones. Descripción de las previsiones adoptadas para las operaciones de mantenimiento: Permisos de fuego, (cualquier trabajo que implique un punto de ignición en un área clasificada requiere autorización). Trabajos en presión, (cualquier trabajo que implique manipulaciones no habituales en equipos con presión interna requiere autorización). Entradas en equipos (cualquier trabajo que implique la entrada de operarlos en equipo requiere autorización). Para conocer con más precisión la política general de seguridad de la empresa puede ser necesario verificar los siguientes elementos: Operativa que se sigue para modificaciones del proceso. Operativa que se sigue con cambios de equipos. Desarrollo e investigación de la seguridad de nuevos procesos o nuevos productos. Actuación de diagramas de tuberías instrumentación, procedimiento de operación, manuales de operación y otras documentaciones Disponibilidad de licencias. Instrucciones escritas. Trabajos fuera de jornada normal. Formación, ejercicios, entrenamiento y asistencia de los empleados (nuevos empleados, especifica de dirección). Criterios de selección del personal técnico. Establecimiento de los objetivos de seguridad e incentivos para su consecución. Registro e investigaciones de accidentes, incidentes y fallos. Criterios básicos de selección de contratistas en materia de seguridad. Consultores externos en materia de seguridad. Estandars aplicados. Uso, vigilancia y entrenamiento en el empleo de los equipos de Seguridad y Alarma para prevención y atenuación de accidentes. Descripción de los trabajos más habituales realizados en la instalación tanto por personal propio como por personal externo a la misma. Procedimientos de trabajos. Permisos. Otros. Información relativa a los accidentes mayores Cantidades, condiciones de almacenamiento y procesos de las substancias clasificadas. Esta información es la citada en el apartado Al.3 del anexo 1 de descripción del capitulo 2 de descripción del polígono. 34

35 Características físico-químicas de las substancias peligrosas. Esta información también consta en la IBA. Datos meteorológicos. Toda la información de los apartados anteriores será recopilada y formará parte del primer apartado del ES. Será debidamente analizada con el fin de tener un buen conocimiento de la instalación, de su organización y nivel general de seguridad. c) Delimitación del área de estudio, hipótesis de partida Una vez conocida la instalación, tanto desde el punto de vista de su organización como desde su modo de operación, habrá que definir claramente los límites del estudio. Esta fase establecerá de forma clara: Las razones por las cuales se procede a un ES, especificando en particular las cantidades y substancias que condicionen su realización desde el punto de vista legal. Las áreas objeto de estudio Si bien la legislación vigente requiere el IS, en sentido estricto, para las sustancias «clasificadas», sin embargo, el IS debería constituir una reflexión global sobre toda la instalación, abarcando, por tanto, todas las áreas de la misma. Efectos sinérgicos como consecuencias de un accidente pueden traer consigo daños sobre partes de la instalación que contengan substancias no-clasificadas y viceversa. Por otra parte, el IS también constituye la base fundamental para la elaboración del Plan de Emergencia y en esta medida debería de contemplar además de los accidentes mayores todos aquellos que al margen de su gravedad, puedan producirse en la instalación. También es lícito, siempre y cuando se justifique específicamente, estudiar de forma global las zonas de la instalación para las cuales se considera a priori que no requieren un estudio detallado. Las fases operativas que se considerarán, como en el caso anterior de descartarse alguna, deberán justificarse plenamente las razones. Por último, también constarán todas aquellas hipótesis o criterios generales aplicados en el estudio. Todas estas consideraciones deberán incluirse de forma resumida al final del apartado primero del IS Identificación del riesgo. Métodos existentes y criterios de selección Los objetivos últimos del análisis de riesgos son la prevención de la ocurrencia y mitigación de los efectos de accidentes en instalaciones industriales potencialmente peligrosas a través de un estudio sistemático de las mismas. Básicamente consisten en: 35

36 - Identificar los riesgos que puede representar una instalación industria para las personas, bienes y medio ambiente. - Clasificarlos en tipos de accidentes mayores cuya ocurrencia es factible. - Determinar los alcances que puedan tener estos accidentes. - Definir las zonas vulnerables. - Calcular los daños que puedan provocar. - Analizar las causas de los accidentes, eventualmente cuantificando sus frecuencias. - Determinar las medidas de prevención y protección, incluyendo las de carácter organizativo, para evitar su ocurrencia o mitigar las consecuencias. - Determinar el nivel de riesgo asociado a las instalaciones. Más ampliamente los análisis de riesgos deberían ser un medio para evaluar también la política general de la seguridad de la empresa, junto con otros documentos, Plan de Emergencia Interior o Información Básica para la Administración (IBA en adelante) en su caso, abarcando: - Organización y gestión de la empresa. - Diseño y legislación aplicables. - Mantenimiento e inspecciones periódicas. - Permisos de trabajo y procedimientos operativos. - Registro de accidentes. - Formación e información a los operarlos Condiciones que condicionan la metodología de análisis Las características de las instalaciones que pueden condicionar de forma decisiva las metodologías a aplicar. Son: - Extensión de la instalación El tamaño de una instalación determina la complejidad del estudio (una Refinería, por el gran número de unidades que la componen, requiere un análisis amplío). Asimismo, en cuanto a número de empleados, proporciona también una estimación de los recursos humanos y materiales disponibles para los estudios. - Tipo de instalación Básicamente pueden distinguirse entre cuatro tipos de instalación: Instalaciones de almacenamiento de productos químicos. Las operaciones que les son asociadas son principalmente operaciones de carga/descarga desde/a distintos elementos (camiones cisternas, vagones sistemas o barco), de trasiego y envasado. 36

37 Instalaciones de producción, transformación o tratamiento de sustancias químicas. Instalaciones en las cuales existen a la vez áreas de almacenamiento (materias primas, productos intermedios o productos acabados) y de proceso. En algunos casos, instalaciones de tratamiento de residuos industriales. En las primeras el riesgo asociado proviene más, en general, de los inventarlos de producto que de la complejidad de las instalaciones. En el segundo caso el riesgo puede ser más disperso y el estudio es normalmente más laborioso por los distintos tipos de productos que intervienen, las condiciones variables de operación, las mayores interrelaciones entre distintos sistemas etc. - Tipo de proceso En las instalaciones de producción, transformación o tratamiento de substancias químicas conviene también distinguir entre procesos continuos y procesos discontinuos o «batch». Estos últimos son secuenciales lo que obliga a un planteamiento de análisis de las distintas fases de la operación, tanto en la identificación de los riesgos, como en su posterior tratamiento. Intervienen factores corno el orden de los pasos seguidos, errores en la naturaleza, cantidad y calidad de las materias primas, etc. porque a menudo se suelen compartir las líneas de proceso para la fabricación de productos distintos. Por otra parte suelen ser procesos poco mecanizados y con mayor contribución manual. En los primeros existen unas variables de proceso estacionarias que suelen oscilar mínimamente entre unos valores determinados. - Entorno de la instalación El entorno, a su vez, juega un papel decisivo a la hora de seleccionar la metodología a seguir. La presencia de puntos vulnerables (poblaciones, lugares de concentración ocasionales de personas, edificios singulares o zonas protegidas, etc.), justifican estudios más precisos no sólo en cuanto a alcances de posibles daños, sino también en cuanto a riesgo. Por otro lado, la proximidad de plantas y otros lugares potencialmente peligrosos en la vecindad de la instalación requerirán un tratamiento específico en el análisis de riesgos. - Situaciones operativas de la instalación Las situaciones operativas distintas de una instalación constituyen también un factor a tomar en consideración. Un análisis de riesgos completo debería contemplarse cada una de las posibles situaciones operativas posibles en la medida en que cada una de ellas contribuye al riesgo total de la instalación. En cada una de ellas, por otra parte, los riesgos pueden ser ' distintos e inherentes a la propia situación. Su tratamiento, asimismo, será diferente. Así, para instalaciones de proceso, se podría distinguir: Las puestas en marcha. 37

38 Los arranques. Las paradas programadas. Las paradas de emergencia. Desmantelamiento y residuos en casos singulares. Todas ellas son habitualmente secuenciales con sus particularidades propias y requerirán un enfoque que atienda a cada una de las fases que las compongan. La situación operativa de funcionamiento normal dependerá tal como ya se ha indicado anteriormente del tipo de proceso. Por último, las operaciones de mantenimiento son operaciones que en determinados casos pueden realizarse durante el proceso productivo o condicionar el estado de determinados componentes de un sistema (indisponibilidad de válvulas no restauradas a su posición normal tras una operación de mantenimiento o pruebas). Para instalaciones de almacenamiento, tanto fijas como temporales (estaciones de clasificación, instalaciones portuarias) deberá distinguirse entre: - Las operaciones de trasiego: continuos (por ejemplo, de suministro de materias primas a la parte de proceso) o las intermitentes (carga/descarga desde/a algún medio de transporte a instalación fija). - Sin actividad pero con los recipientes parcial o totalmente llenos. - Operaciones de mantenimiento, planificadas o no, de depósitos (vaciado, inertizado, aireado, etc.) Tipos de riesgos a considerar Aunque los análisis de riesgos se centran principalmente en los accidentes que finalmente involucren productos químicos, también deberían de contemplar todos aquellos otros accidentes que puedan causar daño. Básicamente el análisis de riesgos debería reflejar los siguientes riesgos químicos: - Riesgos químicos provocados por causas internas. Entre estos destacan: Fallo de servicios (suministro eléctrico, agua de refrigeración, corte de vapor de calefacción...). Fallo de operación (sobrellenado, vaciado, sobrepresurizado, entrada en vacío..). Pérdida de contención (fugas, colapsos, roturas... Fallos humanos (error u omisión en un procedimiento,...) - Riesgos químicos provocados por causas externas: Causas naturales: inundaciones, seismos, lluvias torrenciales, incendios forestales, vendavales... 38

39 Tecnológicos: actos de sabotaje, accidentes en instalaciones vecinas... Efectos sinérgicos y dominó. El efecto sinérgico es el que puede ocurrir cuando se producen simultáneamente dos sucesos generando consecuencias que no son comparables a la suma de los efectos contemplados de forma individual. Por ejemplo, si en un mismo almacenamiento existen tanques de TDI (toluendiisocianato) y polioles la rotura del tanque de TDI produce una nube tóxica de pequeñas dimensiones dada la poca volatilidad del TDI. Si se produce la rotura del tanque de poliol los efectos son mínimos. Pero si se produce la rotura simultánea de los dos tanques, el TDI reacciona exotérmicamente con el poliol y al elevarse la temperatura del TDI puede producirse una nube tóxica de grandes dimensiones. El efecto dominó consiste en la ocurrencia de accidentes consecutivos en el tiempo como consecuencia de los efectos generados inicialmente. En un almacenamiento de GLP, por ejemplo, la BLEVE de un depósito puede provocar que la radiación generada destruya un depósito vecino. Otros. La identificación de riesgos es una fase decisiva del IS en la medida en que constituye el punto de partida del estudio y que condiciona todo su planteamiento. Constará de los siguientes elementos: o Selección del/los métodos más adecuados según las características de la instalación. o Aplicación de/los métodos. o Análisis de los resultados. o Formulación de sucesos iniciadores (definición, escenarios y condiciones). o Estudio de las posibles causas, métodos de prevención y mitigación. o Estudio de su evolución. Definición de accidentes Etapas a seguir Determinación de los sucesos iniciadores El objetivo de esta fase consiste, en primer lugar, en la determinación de los sucesos iniciadores susceptibles de provocar en su evolución un accidente mayor. El procedimiento a seguir debería de ser lo más exhaustivo posible para garantizar la identificación de todos los posibles iniciadores. Se recomienda en este sentido, y al margen de las técnicas específicas que se apliquen, revisar una lista de «iniciadores potenciales» en la instalación. Como consecuencia de 39

40 este repaso preliminar se pueden descartar iniciadores a la vista de la levedad de sus consecuencias. Es importante, sin embargo, que quede constancia escrita de este proceso de reflexión, con el fin de justificar adecuadamente los sucesos iniciadores finalmente retenidos para un estudio más detallado. La lista de los posibles sucesos iniciadores deberá constar corno mínimo de: Sucesos iniciadores internos: Fallo de servicios (suministro eléctrico, agua de refrigeración o de proceso, aire, vapor, nitrógeno, combustible). Fallo en el suministro/extracción de productos químicos, Fallos de contención (fugas, escapes, colapsos, etc.) Sucesos iniciadores externos De origen natural: inundaciones, seismos, lluvias torrenciales, incendios, vendavales, rayos, temperaturas externas extremas etc. Tecnológicos u otros: actos de sabotaje, accidentes en instalaciones vecinas, accidente en vías de circulación próximas con mercancías peligrosas, etc. Efectos sinérgicos y dominó: Otros. Como consecuencia de la aplicación de los métodos seleccionados se obtendrá una lista de los iniciadores. La definición de los sucesos iniciadores constará de: Descripción básica del iniciador. Breve revisión de las causas que lo pueden provocar. Descripción del escenario. Descripción de las condiciones supuestas de su ocurrencia. En la descripción completa del suceso iniciador deberá constar una estimación de las causas que puedan provocarlo. Se pueden citar las siguientes: Operación fuera de los límites de seguridad por errores humanos o fallo en los sistemas de control (temperatura, nivel, presión, composición). Reacciones fuera de control (reacciones exotérmicas, polimerizaciones, descomposiciones). Contaminación con productos incompatibles a través de las redes de servicios. Retroceso de reactivos hacia el almacenamiento. Errores en la gestión y almacenamiento de residuos. Corrosión interna. Corrosión externa. 40

41 Erosión. Obstrucciones. Rotura de elementos de la instalación (principalmente los más débiles: cierres mecánicos, fuelles metálicos, mangueras, juntas de expansión, etc.) Expansión térmica. Posibles errores en la torna de muestras. Errores de diseño. Etc. En este último punto es preciso indicar que el ES como tal debe contemplar de forma prioritaria dos tipos de iniciadores: Aquellos que pueden provocar los accidentes más probables a priori. Aquellos que pueden provocar los accidentes más graves razonablemente postulabas. Tradicionalmente los estudios deterministas tienen como objetivo la determinación de los accidentes más graves postulados en una instalación para así definir la envolvente máxima de daños. Ahora bien, se matiza este enfoque completándolo con accidentes más probables ya que: El ES debería ser también una base para la elaboración del Plan de Emergencia Interior (PEI en adelante). El dimensionamiento de recursos de intervención internos/externos debería preverse sobre la base de los accidentes más probables y en algunos casos excepcionales sobre los más graves. Para los accidentes más probables «a priori», un iniciador tipo de pérdida parcial de la cantidad total de producto almacenado (o inventario) deberá ser: Roturas de las tuberías de diámetro medio. y las condiciones de ocurrencia del suceso iniciador deberán reflejar: Roturas parciales (10% de la sección total). Equipo donde se produce la fuga con un nivel de llenado medio (o el más frecuente). Condiciones meteorológicas más probables. Funcionamiento correcto de sistemas de detección y mitigación. Para los accidentes más graves postulabas, sin embargo, iniciadores tipo de pérdida de inventario deberán ser: Pérdida de todo el contenido (o inventario) del equipo. Roturas de las tuberías de diámetro mayor. y las condiciones de ocurrencia de estos sucesos iniciadores deberán de reflejar: Roturas totales. 41

42 Equipo con nivel de llenado máximo (según normas). Condiciones meteorológicas más desfavorables. Funcionamiento de sistemas de protección pasivos exclusivamente Determinación de la evolución de los sucesos iniciadores La evolución del suceso iniciador dependerá de su naturaleza, del escenario en el cual sucede y de las condiciones de su ocurrencia. Una vez establecidos de forma clara los sucesos iniciadores a contemplar se procederá a estudiar su evolución. Para ello se recurrirá al árbol de sucesos. En este constarán como factores condicionantes todos los elementos ya mencionados y habrá tantos árboles de sucesos como sucesos iniciadores haya a menos que a través de una agrupación lógica de los mismos se pueda representar una evolución de sucesos iniciadores parecidos a través de un mismo árbol. En todo caso, deberá justificarse debidamente esta clasificación. Como consecuencia de la elaboración de los árboles de sucesos se obtendrá la lista de los accidentes más característicos de la instalación cuya ocurrencia podrá ser debida a varias secuencias de evolución de iniciadores, incluso distintos Relación de los accidentes Se listarán los accidentes identificados y se describirán en una tabla parecida a la tabla 5.1 las condiciones de cálculo. Definición del suceso iniciador Tabla 5.1. Modelo de tabla para el listado de los accidentes Produc to Condiciones de Operación Presión (bar) Temp. (ºC) Caudal (m 3 /h) Diámetro (mm) Presión (bar) Condiciones de fuga Tem p. (ºC) Cauda l (m 3 /h) Diáme tro (mm) Tipo de interv ención 5.4. Métodos existentes para la identificación de riesgos Básicamente pueden considerarse tres tipos de métodos que se describen en los siguientes apartados Métodos cualitativos 42

43 Estos métodos se caracterizan esencialmente por no recurrir a cálculos numéricos. Suelen estar basados en técnicas de análisis crítico en las que intervienen distintos expertos de la planta. Depende su eficacia de la calidad de la información disponible, su exhaustividad y del conocimiento de las personas participante. Destacan los siguientes: 1. Análisis histórico. Consiste en un estudio lo más amplio posible sobre accidentes ocurridos en el pasado en instalaciones y/o con productos similares a los estudiados. 2. HAZOP (o AFO, Análisis Funcional de Operabilidad). Análisis de operabilidad. Técnica inductiva de análisis crítica realizada por un equipo pluridisciplinario para identificar desviaciones de proceso que pueden conducir a accidentes. 3. Análisis del modo, efecto y criticidad de los fallos (FMEAC). Método inductivo de reflexión sobre las causas/consecuencias de fallos de componentes en un sistema. 4. Análisis preliminar de riesgos. Método inductivo en el que se analiza de forma sistemática las causas, efectos principales y medidas preventivas/correctivas asociadas. 5. Check list. Constituyen listas exhaustivas de posibles iniciadores/accidentes a contemplar en la identificación de riesgos, 6. What if...? Método inductivo en el cual se plantean diferentes escenarios y se discute sobre las consecuencias que se pueden esperar. Pueden considerarse también en su raíz, como métodos cualitativos, los métodos de Árboles de Fallos y Árboles de Sucesos, siempre que no se les aplique el Cálculo de Frecuencias Métodos semicualitativos Estos métodos se caracterizan por recurrir a una clasificación de las áreas de una instalación en base a una serie de índices que miden su potencial para ocasionar daño en función de una serie de magnitudes y criterios (cantidad de producto, características de peligrosidad etc.). Entre estos destacan: 1. Clasificación mediante índice de Mond de fuego, explosión y toxicidad. 2. Clasificación mediante el índice de Dow de fuego, explosión y toxicidad Otros métodos de apoyo Básicamente se incluyen aquí las auditorias de seguridad que suelen responder a otros objetivos (relativas a la organización de seguridad, el cumplimiento de una legislación, etc.), pero que pueden constituir una base para la identificación de riesgos Criterios de selección de un método para la identificación de riesgos 43

44 Las técnicas de identificación de riesgos citados tienen unas peculiaridades que hacen que su aplicación puede resultar más provechosa en una circunstancia u otra. Por otra parte, las áreas de una instalación compleja tienen unas características propias que hacen aconsejable unas u otras técnicas. TABLA 5.2. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS I. CRITERIOS GENERALES A. TAMAÑO DE LA INSTALACIÓN Grande Más de tres unidades B. PLANTILLA TOTAL DE LA INSTALACIÓN Pequeña < 50 personas Importante 50 a 250 personas Muy importante > 250 personas II. CRITERIOS A APLICAR A CADA UNIDAD A. CANTIDADES ALMACENADAS A.1. Almacenamiento independiente Pequeño Cantidad < Umbral 1 Mediano Umbral 1 Cantidad < Umbral 2 Grande Cantidad Umbral 2 Los umbrales 1 y 2 corresponden a las cantidades de sustancias o grupos de sustancias expresadas en Tm y que constan, respectivamente, en la segunda columna y tercera columna de la Tabla 1, respectivamente. A.2. Proceso Pequeño Cantidad < Umbral 3 Importante Cantidad Umbral 3 El umbral 3 corresponde a las cantidades de sustancias clasificadas expresadas en Tm o Kg que constan en la Tabla 2Anexo II de R.D. 886/1988 (con las modificaciones señaladas por el R.D. 952/1990). Para la aplicación de los artículos 6º y 7º del R.D. 886/1990. B. TIPO DE PROCESO Continuo Discontinuo o batch C. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO/OPERACIÓN C.1. Almacenamiento Severas T al(*)-10 T e(**) No severas T al<t e (*) T al: Temperatura de almacenamiento (ºC) (**) T e: Temperatura de ebullición (ºC) 44

45 TABLA 5.2 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS (Continuación) C.2. Operación Muy severas Severas Poco severas D. CONTROL P 0 (*) 50 bar y T 0 (**) 250 ºC o reacciones exotérmicas P 0 50 bar o T ºC o reacciones exotérmicas P 0 < 50 bar y T 0 < 250 ºC y no existen reacciones exotérmicas Control distribuido E. EDAD DE LA UNIDAD Nueva < 10 años Antigua > 10 años En fase proyecto F. AMPLIACIÓN/MODIFICACIÓN Ampliación Modificación G. VULNERABILIDAD DEL ENTORNO Poco vulnerable FV < 10 Vulnerable 10 FV < 30 Muy vulnerable FV 30 Ver tabla 7.1 para el cálculo del factor de vulnerabilidad FV H. FASE OPERATIVA Puesta en marcha Arranque Funcionamiento normal Parada I. DISEÑO Nuevo Antiguo (*) P 0: Presión relativa de operación (bar). (**) T 0: Temperatura de operación (ºC). 45

46 TABLA 5.3 MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS Generales Unidad Método A. Tamaño 1. Inst. más de 3 unidades Plantilla 1. > 30 per p p. B. Cantidades Almac. Y proc 1. Importante 2. Medio 3. Pequeño C. Proceso 1. Continuo 2. Batch D. ondiciones Alm./Operac. 1. Muy severas 2. Severas 3. Poco severas E. Control 1. Control distrib. F. Edad 1. Nueva 2. Antigua 3. Proyec. G.Amp./Mod 1. Ampliac. 2. Modific. H. Vul./Entor. 1. Poco vuln. 2. Vulnerable 3. Muy vuln. I.FASE OPER. 1. P. marcha 2. Arranque 3. Funciona. 4. Parada Análisis histórico de accidentes HAZOP J. Diseño 1. Nuevo 2. Antigua Análisis modo efecto e importancia de Fallos 1 Análisis modo efecto import. y critc. Fallos Análisis preliminar riesgos Check list What if...? Ind. Mond. fuego, explo. y 1 3 toxici. Índice Dow Juego, explo. 1 3 Safety review Aud. Seguri

47 Con el fin de asesorar la selección de los métodos más apropiados a una instalación según sus características, se han fijado una serie de criterios que se han considerado importantes para definir los métodos a aplicar. Los criterios son los reseñados en las tablas 5.2 y 5.3. Básicamente se distingue entre: - Criterios aplicables a toda la instalación: - Tamaño de la instalación. - Plantilla. El primer criterio puede determinar la aplicación de un método previo para clasificar las áreas. El segundo puede condicionar los recursos disponibles para desarrollar el estudio. Las consideraciones que han conducido a recomendar unas u otras técnicas según los criterios establecidos son las que se reseñan a continuación: El HAZOP (o AFO) se considera un método muy completo, muy ampliamente utilizado sobre todo para plantas de proceso. Permite identificar iniciadores asociados a las desviaciones de operación, proceso y sucesos externos. Por tanto se considera preferente su uso para plantas de proceso, de riesgo intrínseco elevado u/o diseños nuevos. El análisis histórico de accidentes se considera un método general que no requiere muchos recursos y que por tanto se recomienda como un punto de partida en prácticamente todos los casos. En instalaciones de diseños nuevos su aplicación se ciñe más a las características de las substancias que a la operación ya que no existe experiencia operativa de referencia. Su mayor utilidad reside en instalaciones y productos con amplia difusión (productos energéticos, productos químicos de base). Para instalaciones con un elevado número de áreas, como Refinerías por ejemplo, se recomienda realizar en primer término un análisis tipo Dow o Mond para identificar las áreas de mayor riesgo de la instalación. A estas se les deberá aplicara posteriormente métodos más precisos para un estudio más profundo ya que el método citado solo da una estimación orientativa del riesgo. De todas formas conviene resaltar que es aconsejable recurrir a varias de las técnicas citadas para obtener una identificación más completa El método HAZOP Cuando se investigan las causas de los accidentes, en muchos casos se hacen evidentes y claras las deficiencias de construcción y los fallos de manipulación. Con estos sucesos recogemos experiencia práctica muy valiosa para evitar la repetición de otros accidentes, pero esta experiencia es muy costosa respecto al sufrimiento humano y al coste financiero. Se debe desarrollar un tipo de experiencia figurada que facilite el conocimiento de los problemas, previamente, con la misma facilidad que de forma retrospectiva. 47

48 Esto se consigue utilizando el método HAZOP, que podríamos definir como la aplicación de una comprobación rigurosa, sistemática y crítica, a procesos y objetivos de diseño de plantas nuevas o a las existentes, para estimar qué potencial de peligrosidad puede generarse por errores de manipulación o mal funcionamiento de instalaciones individuales, y qué efectos pueden resultar para el conjunto de la instalación y el entorno. Este procedimiento fue empleado en la industria química por primera vez por la I.C.I. (Imperial Chemical lndustries), extendiéndose posteriormente su utilización a otras empresas, algunas de las cuales lo aplican obligatoriamente a todo nuevo proyecto o modificación, así como a otras plantas ya en funcionamiento. Inicialmente se realizaban chequeos a las instalaciones para localizar errores u omisiones, pero se hacía tradicionalmente de una manera individual. Este tipo de control puede mejorar los resultados, pero tiene pocas probabilidades de detectar riesgos relacionados con las interacciones de las diversas funciones o especialidades. Para estudiar estas interacciones se requiere el contraste de un grupo de expertos. Pero sólo la facilidad de imaginación y riqueza de ideas del grupo no son suficientes, hay que abarcar, siguiendo un método sistemático (HAZOP) y a la vez creativo, todas las partes de una instalación y todos los fallos de funcionamiento y manipulación imaginables, Tabla 5.4. Palabras Guía y su significado para su aplicación en el método HAZOP PALABRAS GUIA SIGNIFICADO COMENTARIOS NO MAS MENOS ASI COMO TANTO COMO EN PARTE PARTE DE INVERSO DIFERENTE Negación completa de las especificaciones del diseño La cantidad aumenta o disminuye Aumento de cualidad Disminución de cualidad Lo opuesto a la finalidad del diseño No se cumple ninguna especificación, pero no pasa nada, o puede afectar al proceso negativamente Se refiere a cantidades y propiedades, tales como: caudales, temperatura, presión, reaccionar, etc. Todas las finalidades del diseño se alcanzan a la vez, con alguna actividad adicional. Sólo se alcanzan algunas de las finalidades del diseño, otras no. Es más aplicable a funciones como: invertir el flujo o la reacción química. Se puede aplicar a sustancias como veneno en lugar de antídoto, isómero óptico D en lugar de L, etc. DE OTRA FORMA Sustitución completa. No se alcanza ninguna de las finalidades originales. Sucede algo completamente diferente. 48

49 El éxito o fracaso del equipo depende de los cuatro factores siguientes: I. La exactitud de los detalles del diagrama del proceso y de otros datos usados como base para el estudio. II. La capacidad de discernimiento del equipo. III. El acierto del grupo al utilizar este sistema como ayuda a su imaginación, para detectar desviaciones, sus causas y consecuencias. IV. La habilidad del equipo para mantener el sentido de la proporción, particularmente al valorar la magnitud de los riesgos identificados, Procedimiento El procedimiento utilizado difiere si el proceso es o no continuo, por ello se estudian separadamente. Para los procesos continuos se trabaja normalmente sobre los diagramas de flujo, examinando elemento a elemento, tubería a tubería, revisando los parámetros del proceso tales como flujo, presión, temperatura y concentración, utilizando unas listas de chequeo y aplicando unas palabras guía. Un ejemplo de lista de chequeo utilizada en procesos continuos se muestra en la figura 1, las palabras guía NO, MAS, MENOS, EN PARTE, INVERSO,... cuyo significado general se encuentra en la Tabla l, estimulan el pensamiento de los miembros del equipo y se aplican de manera sistemática a las distintas partes del proceso; para diferenciar las desviaciones es esencial que hayan sido definidos claramente los objetivos de diseño o funcionamiento. Aunque las palabras guía de la tabla 6.3 no son las únicas que cabe emplear, la experiencia indica que constituyen una buena base para este tipo de estudio. Sin embargo es esencial que ninguna de las desviaciones importantes sea ignorada, por lo que pueden utilizarse otras palabras guía para cerciorarse de que todos los aspectos derivados del proceso han sido sometidos a prueba, como contaminación, corrosión, muestreo, mantenimiento, etc. Por esta razón, es muy importante que la composición del equipo de estudio del HAZOP sea multidisciplinaria. 49

50 Figura 5.1. Lista de chequeo para la aplicación de HAZOP 50

51 Secuencias de aplicación del HAZOP En la figura 5.2, se presenta un esquema de los pasos que componen la secuencia de aplicación de este método, que utiliza principalmente una descripción detallada del procedimiento de trabajo y pregunta, apartado por apartado, si pueden ocurrir desviaciones de la función teórica y, a continuación, se decide si tales perturbaciones pueden convertirse en peligro. Las preguntas van dirigidas por orden, a cada apartado del borrador. Cada apartado o elemento elegido será objeto de un número de preguntas que se formulan en base a las palabras guía; de esta forma se encuentran generalmente una serie de casos teóricos de perturbación; cada uno de ellos se sigue investigando por separado para hallar cómo es causado, qué efectos podría tener y con qué podría dominarse o bien prevenirse. Finalizada la comprobación de un apartado o elemento de la instalación, la revisión se concentra en el apartado siguiente y se continúa hasta terminar con toda la instalación. Figura 5.2. Secuencia de actuación para la aplicación del HAZOP 51

52 A modo de ejemplo, aplicaremos el Método HAZOP a las diferentes líneas de entrada y salida de un condensador de NH3 que trabaja a alta presión dotado de un sistema de control de la presión que regula el caudal de alimentación en función de la presión en el recipiente, figura 6.3. En este recipiente un importante aumento de la presión podría provocar una explosión con la consiguiente producción de una nube tóxica. PC L4 NO CONDENSABLES L1 AMONIACO Y GASES L2 L3 Agua de refrigeración AMONIACO LÍQUIDO Figura 6.3. Condensador de NH3 de alta presión Se aplicará el método HAZOP a cada una de las líneas de entrada o salida del condensador y se irán ilustrando los cambios introducidos en el equipo como resultado del análisis, figura

53 Palabra Guía Línea L1 de entrada de amoniaco gas en el condensador Desviación Causas Consecuencias Acciones MAS Exceso amoniaco Fallo en la válvula de entrada de amoniaco VC3 MENOS Bajo caudal alimentación Fallo del Indicador Controlador de presión PIC Incremento de flujo en alimentación Igual que en el caso del NO Exceso de flujo de alimentación. Sobrepresión ( riesgo explosión) correctoras Instalación de un sistema de control de nivel de amoniaco LC en el condensador que actúe sobre V2. Instalación de una válvula de alivio RV conectada a un neutralizador NO No alimentación No alimento VC3 obstruida Avería planta Fallo PIC Baja Presión en el Condensador Instalación de una alarma debajo caudal LFA Palabra Guía Rotura línea Línea L2 de salida de amoniaco líquido del condensador Desviación Causas Consecuencias Acciones NO No Flujo Obstrucción válvula V-2 No Alimento Caudal de refrigeración insuficiente Aumento del nivel de amoniaco en el tanque con sobrepresión y riesgo de rotura o nube tóxica de amoniaco Aumento de Presión correctoras Cubierta con la instalación del LC Instalar un interruptor de corte de la alimentación de alto nivel Instalar un disco de rotura RD MAS Flujo amoniaco Líquido Fallo V-2 Fallo en LC Descarga del condensador por descompensación de la entrada y la salida. Cubierta con la instalación del LC Exceso agua refrigeración (exceso condensado) MENOS Bajo flujo amoniaco líquido Igual que en el caso de No flujo 53

54 Palabra Guía NO Línea L3 de agua de refrigeración Desviación Causas Consecuencias Acciones No llega Agua de refrigeración Problema suministro de agua Fallo en V1 Rotura en L3 Aumento de la presión en el tanque con peligro de fuga tóxica correctoras Instalación de un controlador de temperatura con alarma de bajo caudal TAC MAS Más caudal de Agua refrigeración Fallo en la línea de agua de refrigeración Exceso de condensado con aumento de nivel en el tanque si por L2 no se consigue aliviar la suficiente cantidad de NH 3 Cubierto con la instalación de TAC Cubierto por instalación de LC MENOS No Flujo Igual NO Palabra Guía Línea L4 de salida de incondensados del condensador Desviación Causas Consecuencias Acciones NO No Flujo Obstrucción válvula V-4 No alimento Aumento de la presión en el tanque con sobrepresión y riesgo de rotura o nube tóxica de amoniaco correctoras Instalar un interruptor de corte de la alimentación de alta presión HPS Cubierta con la instalación de la válvula de alivio Cubierto con la instalación de un disco de rotura RD MAS Mas flujo con amoniaco en la corriente Fallo V-2 Caudal de refrigeración insuficiente Fallo en LC Aumento de la cantidad de amoniaco que se recircula al reactor con la consiguiente disminución de rendimiento del proceso Cubierto con la Instalación de TCASS Instalar FA MENOS Bajo flujo en la alimentación Igual que en el caso de No flujo Sin consecuencias Cubierta con LFA 54

55 HPS F A L4 NO CONDENSABLES PIC HH LS V4 LFA R D L 4 L 1 V-1 LC L 3 TCASS L 2 V-2 V-3 Agua de refrigeración Figura 6.4. Mejoras realizadas al condensador de NH3 de alta presión como resultado del método HAZOP 5.7. Cálculo de consecuencias Se entiende por análisis de consecuencias el cálculo, espacial y temporal, de las variables representativas de los fenómenos peligrosos descritos en el apartado 2.2 de la directriz y sus posibles efectos sobre las personas, el medio ambiente y los bienes, con el fin de estimar la naturaleza y magnitud del daño. La metodología adoptada para evaluar las consecuencias a efectos de planificación deberá basarse en la zonificación de riesgos y en la aplicación de modelos de cálculo, que serán de probada eficacia científica y reconocimiento internacional. El cálculo de consecuencias se basará en la estimación de los valores que puedan alcanzar, espacial y temporalmente, las variables representativas de los fenómenos peligrosos, incluyendo los parámetros medioambientales, derivados de los accidentes graves postulados, aplicando para ello modelos de cálculo adecuados. Se presentará una descripción y justificación de los métodos de cálculo utilizados, incluyendo las hipótesis asumidas en ellos. Se considerarán, asimismo, aquellos accidentes que puedan producirse por efecto dominó, y los que tengan consecuencias medioambientales. 55

56 Para facilitar su comprensión, los resultados del análisis de consecuencias se representarán gráficamente de acuerdo con el modelo utilizado, para cada hipótesis accidental, a escala 1/5.000 o más detallada, indicando las zonas de intervención y de alerta de acuerdo con los valores umbrales indicados en el artículo 2 de la directriz. El control y la planificación ante el riesgo de un accidente grave para un establecimiento se debe de fundamentar en la evaluación de las consecuencias de los fenómenos peligrosos que pueden producir los accidentes graves susceptibles de ocurrir en la actividad en cuestión, sobre los elementos vulnerables, en el ámbito territorial del plan. Los diversos tipos de accidentes graves a considerar en los establecimientos pueden producir los siguientes fenómenos peligrosos para personas, el medio ambiente y los bienes: a. De tipo mecánico: ondas de presión y proyectiles. b. De tipo térmico: radiación térmica. c. De tipo químico: nube tóxica o contaminación del medio ambiente provocada por la fuga o vertido incontrolado de sustancias peligrosas. Estos fenómenos pueden ocurrir aislada, simultánea o secuencialmente Fenómenos mecánicos peligrosos. Se incluyen aquí las ondas de presión y los proyectiles. Las ondas de presión son provocadas por las explosiones o equilibrio rápido entre una masa de gases a presión elevada y la atmósfera que la envuelve. En el caso de que la energía necesaria para la expansión del gas proceda de un fenómeno físico, se dice que la explosión es física y se requiere que el producto esté confinado en un recipiente estanco (denominándose estallido). Por contra, si la energía procede de una reacción química, se trata de una explosión química (o explosión, simplemente). En este caso la explosión puede ocurrir aunque el producto no esté confinado. Una explosión confinada, o estallido, puede originar fragmentos del continente, y una no confinada, de sólidos de las inmediaciones del punto en que se ha producido la explosión. Estos fragmentos o proyectiles están dotados de gran cantidad de movimiento y sus dimensiones y alcance son variados pero limitados. Los efectos de la onda de presión pueden clasificarse como sigue: a. Efectos primarios: los efectos primarios de la onda de presión tienen su origen en las compresiones y expansiones del aire atmosférico que pueden producir fenómenos de deformación y vibratorios que afecten a las estructuras de edificios e instalaciones y a los organismos vivos. b. Efectos secundarios: los efectos secundarios de la onda de presión tienen lugar cuando las deformaciones y tensiones dinámicas producidas superan las características de resistencia de las estructuras y éstas fallan. El fallo o rotura de las estructuras origina la formación de fragmentos que, por el impulso recibido 56

57 de la onda de presión, actúan a su vez como proyectiles, cuyo impacto causa daños mecánicos adicionales. c. Efectos terciarios: los efectos terciarios de la onda de presión consisten en los daños causados por el desplazamiento del cuerpo de seres vivos e impacto de este contra el suelo u otros obstáculos. Al ser la onda de presión y los proyectiles fenómenos propagativos, la protección mediante obstáculos de rigidez adecuada (muros resistentes, fortines) es efectiva. Sin embargo, aun así pueden producirse daños ocasionados por ondas reflejadas, cuya supresión ofrece una mayor dificultad. Tanto la sobrepresión máxima como el impulso, disminuye con la distancia al origen Variables para los fenómenos mecánicos Valor local integrado del impulso, en explosiones y deflagraciones. Sobrepresión local estática de la onda de presión, también en explosiones y deflagraciones. Alcance máximo de los proyectiles con impulso superior a 10 mbar. seg., producidos en la explosión o estallido de determinadas instalaciones industriales u originados en otras contiguas, a consecuencia de dichos fenómenos, o por desprendimiento de fragmentos a causa de una onda de presión Fenómenos térmicos peligrosos. Son provocados por la oxidación rápida, no explosiva, de sustancias combustibles, produciendo llama, que puede ser estacionaria (incendio de charco, dardo de fuego) o progresiva (llamarada, bola de fuego), pero que en todos los casos disipa la energía de combustión mayoritariamente por radiación que puede afectar a seres vivos e instalaciones materiales. Si la materia sobre la que incide el flujo de radiación térmica no puede disiparlo a la misma velocidad que lo recibe, éste provoca un incremento de su temperatura. Si este incremento no se limita, se producen alteraciones irreversibles y catastróficas, que pueden culminar en la combustión o fusión y volatilización de la materia expuesta. En las proximidades del punto donde se desarrolla la llama, se tiene transmisión del calor tanto por convección como por radiación y conducción. Así pues, la única forma de evitar o mitigar sus efectos es la utilización de equipos de protección individual frente al calor o el fuego o protecciones adecuadas. En contraposición, a partir de una cierta distancia del foco del incendio, la transmisión del calor se efectúa exclusivamente por radiación, disminuyendo su intensidad al aumentar dicha distancia. Esto hace que cualquier pantalla opaca a la radiación térmica pueda constituir una medida de protección sumamente eficaz. 57

58 Variables para los fenómenos de tipo térmico Dosis de radiación, D, recibida por los seres humanos procedentes de las llamas o cuerpos incandescentes en incendios y explosiones, expresada mediante: D = Im 4/3 texp donde Im es la intensidad media recibida, en kw/m 2, y texp el tiempo de exposición, en segundos. Esta expresión es válida para intensidades superiores a 1.7 kw/m 2 ; para valores inferiores al anterior, el tiempo de exposición es prácticamente irrelevante, esto es, se considera que en dichas condiciones, la mayoría de la población puede estar expuesta durante dilatados periodos de tiempo sin sufrir daño. Con fines de planificación, en los incendios de corta duración, inferiores a un minuto, el tiempo de exposición se hace coincidir con la duración de éstos; para los de mayor duración, se establece como tiempo de exposición el transcurrido hasta que los afectados alcancen una zona protegida frente a la radiación o donde la intensidad térmica sea inferior a 1.7 kw/m 2. Para este último caso y con objeto de determinar las distancias que delimitan las zonas de intervención y alerta, se recomienda seguir el modelo de respuesta de la población ante la génesis de incendios, propuesto por TNO, en el que se establece un primer período de reacción de unos cinco segundos, donde la población permanece estática y a continuación se produce la huída, alejándose del incendio a una velocidad media de 4 m/s. [TNO (1989); Methods for the determination of possible damage, «The green book», CPR 16E. CIP- data of the Royal Library. The Hague, The Netherlands.] Fenómenos químicos peligrosos. Se incluyen aquí las nubes tóxicas o la contaminación del medio ambiente debida a fugas o vertidos incontrolados de sustancias peligrosas para las personas y el medio ambiente. Estas sustancias químicas, directa o indirectamente, a través de reacciones secundarias inmediatas o diferidas, pueden producir efectos muy diversos en función de la categoría de la sustancia peligrosa de que se trate. Los daños dependerán, para cada entorno, de las características orográficas del terreno, la concentración del tóxico y el tiempo de exposición. La característica esencial de todos los productos y sustancias tóxicas es que para producir consecuencias deben difundirse a través de un medio, lo que requiere que transcurra un tiempo y, en ocasiones, permite la aplicación de medidas de protección más fácilmente que para los fenómenos térmicos y mecánicos, aunque, por otra parte, en muchos casos, resulta muy difícil conocer el desplazamiento de los contaminantes, su evolución, así como eliminarlos totalmente del medio al que se han incorporado. La liberación incontrolada de productos contaminantes conlleva riesgos asociados cuyas consecuencias son diferidas en la mayoría de las ocasiones. Es por ello que, a la hora de 58

59 delimitar las zonas afectadas por estos sucesos, es preciso el conocimiento de las circunstancias, en su más amplio sentido, bajo las que se desarrolla el accidente, así como la naturaleza del producto fugado en lo que a su capacidad contaminante y dispersante se refiere. Por lo que respecta a las sustancias peligrosas para el medio ambiente, se pueden producir alteraciones de éste por distintos sucesos, que son consecuencia de un desarrollo incontrolado de una actividad industrial. Entre tales sucesos se pueden incluir: a. Vertido de productos contaminantes en aguas superficiales, del que pueden derivarse la contaminación de aguas potables o graves perjuicios para el medio ambiente y las personas. b. Filtración de productos contaminantes en el terreno y aguas subterráneas, que los dejan inservibles para su explotación agrícola, ganadera y de consumo. Emisión de contaminantes a la atmósfera que determinan la calidad del aire provocando graves perturbaciones en los ecosistemas receptores con posible incorporación posterior a la cadena trófica Variables para los fenómenos de tipo químico: Para este tipo de fenómenos la variable representativa del daño inmediato originado por la liberación de productos tóxicos es la concentración de tóxico o la dosis, D, definida mediante: D = C n max texp donde Cmax es la concentración máxima de la sustancia en el aire, texp el tiempo de exposición y n un exponente que depende de la sustancia química. Se utilizan los siguientes índices: AEGL (Acute Exposure Guideline Levels), propuestos inicialmente por la Agencia de Protección Medioambiental de los Estados Unidos de América, definidos para tres niveles de daño (1, 2 y 3), considerando para cada nivel los periodos de referencia siguientes: 30 minutos, 1, 4 y 8 horas y, en algunos casos, establecidos también para un periodo de 10 minutos. Si la sustancia no tiene definido el índice anterior, se utilizarán los denominados ERPG (Emergency Response Planning Guidelines) publicados por la Asociación de Higiene Industrial Americana, y/o los TEEL (Temporary Emergency Exposure Limits) desarrollados por el Departamento de Energía de los Estados Unidos. Estos dos últimos índices están definidos para los mismos niveles de daño que los establecidos para los AEGL pero, en cada caso, para un único periodo de referencia: 1 hora para los ERPG y 15 minutos para los TEEL. Consideraciones para la utilización de los índices: 59

60 1. Todos los índices representan concentraciones máximas que no deben ser sobrepasadas en ningún momento durante su respectivo tiempo de referencia, por lo que pueden considerarse como «valores techo». 2. Los índices AEGL se pueden interpolar para tiempos de paso de nubes -tpdistintos a los de referencia. Para ello, se determina previamente la dosis, D, y el exponente, n, de la ecuación anterior, utilizando los índices cuyos tiempos de referencia comprenden al tiempo de paso mencionado; con dichos datos se calcula la nueva concentración máxima, Cmax, mediante: Cmax = (D/tp) l/n 3. Los índices AEGL no deben extrapolarse para tiempos de paso de nubes inferiores al menor periodo de referencia disponible; por consiguiente, la concentración máxima correspondería al AEGL definido para el menor periodo de referencia. Por el contrario, se pueden realizar extrapolaciones para tiempos de paso superiores al mayor tiempo de referencia disponible, aunque esta situación es muy poco probable dado que normalmente los AEGL están definidos para periodos de hasta 8 horas. 4. Cuando se utilicen índices ERPG, las concentraciones máximas se establecen de la forma siguiente: 1. Los valores ERPG que correspondan (nivel 1 ó 2), si el tiempo de paso es igual o inferior a 60 minutos. 2. Para tiempos de paso superiores a 60 minutos, extrapolar los índices mediante la ley de Haber: Cmax = ERPG (60/tp) 5. Si sólo se dispone de los índices TEEL, se verifica: 1. Si el tiempo de paso de la nube es inferior a 15 minutos, utilizar directamente las concentraciones correspondientes a los respectivos TEEL. 2. Para tiempos de paso superiores a 15 minutos, extrapolar los índices mediante la ley de Haber: Cmax = TEEL (15/ tp) 6. En todas las ecuaciones anteriores el tiempo de paso está expresado en minutos Definición de las zonas objeto de planificación: valores umbrales. En concreto, se definen las siguientes zonas: a. Zona de intervención: es aquella en la que las consecuencias de los accidentes producen un nivel de daños que justifica la aplicación inmediata de medidas de protección. 60

61 b. Zona de alerta: es aquella en la que las consecuencias de los accidentes provocan efectos que, aunque perceptibles por la población, no justifican la intervención, excepto para los grupos críticos de población Valores umbrales para la zona de intervención. Los valores umbrales que deberán adoptarse para la delimitación de la zona de intervención son los que a continuación se señalan: 1. Un valor local integrado del impulso, debido a la onda de presión, de 150 mbar.seg. 2. Una sobrepresión local estática de la onda de presión de 125 mbar. 3. El alcance máximo de proyectiles con un impulso superior a 10 mbar.seg. en una cuantía del 95%. Producidos por explosión o estallido de continentes. 4. Una dosis de radiación térmica de 250 (kw/m 2 ) 4/3 s, equivalente a las combinaciones de intensidad térmica y tiempo de exposición que se indican a continuación. I, kw/m texp, s Concentraciones máximas de sustancias tóxicas en el aire calculadas a partir de los índices AEGL-2, ERPG-2 y/o TEEL-2, siguiendo los criterios expuestos en el apartado Valores umbrales para la zona de alerta. Para delimitación de la zona de alerta se considerarán los siguientes valores umbrales o circunstancias: 1. Un valor local integrado del impulso, debido a la onda de presión, de 100 mbar.seg. 2. Una sobrepresión local estática de la onda de presión de 50 mbar. 3. El alcance máximo de proyectiles con un impulso superior a 10 mbar.seg. en una cuantía del 99,9%. Producidos por explosión o estallido de continentes. 4. Una dosis de radiación térmica de 115 (kw/m 2 ) 4/3 s, equivalente a las combinaciones de intensidad térmica y tiempo de exposición que se indican a continuación. I, Kw/m texp, s

62 5. Concentraciones máximas de sustancias tóxicas en aire calculadas a partir de los índices AEGL-1, ERPG-1 y/o TEEL-1, siguiendo los criterios expuestos en el apartado de la Directriz Valores umbrales para el efecto dominó. Para la determinación de un posible efecto dominó de un accidente grave en instalaciones circundantes o próximas y/o en un establecimiento vecino, se establecen los siguientes valores umbrales: Radiación térmica: 8 kw/m 2. Sobrepresión: 160 mbar. Alcance máximo de los proyectiles producidos por explosión o estallido de continentes (la distancia se calcula en función de las hipótesis accidentales consideradas). En cualquier caso, podrán utilizarse otros valores umbrales, siempre y cuando se apoyen en referencias técnicas avaladas y se justifiquen debidamente las circunstancias establecidas para dichos valores, en relación a la naturaleza del material afectado, duración de la exposición, geometría del equipo, contenido, presencia de aislamiento y revestimiento, etc. 5.8 Cálculo de Vulnerabilidad. Una vez estimadas, para cada accidente grave, las magnitudes de los fenómenos peligrosos, se llevará a cabo un análisis de la vulnerabilidad que estos valores suponen para las personas, el medio ambiente y los bienes. Para ello, se emplearán metodologías probabilísticas del tipo Análisis Probit (Probability Unit), en función de la disponibilidad y desarrollo de éstas. Para cada una de las hipótesis accidentales, la vulnerabilidad sobre personas se expresará en términos de víctimas y heridos de diferente tipología. Tabla 5.5. Cálculo de Vulnerabilidad Radiación Térmica: es el modo de transferencia de calor más significativo como consecuencia de un fuego. Los modelos para evaluar las características de la llama y el alcance de la radiación dependen del fenómeno que lo origina utilizándose diferentes programas de cálculos informáticos para cada uno de ellos. En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la radiación térmica se estudia por una ecuación del tipo Probit como es: Y= -14,9 + 2,56 ln ( t x I 4/3 x 10-4 ) Y: valor de Probit t: tiempo de duración de la bola de fuego I: Intensidad de la radiación térmica. 62

63 Dispersión de gas: Para el cálculo de fugas continuas de gases inflamables o tóxicos, o bien para el caso de fugas instantáneas se utilizan programas de cálculos informáticos diferentes en cada caso. En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la inhalación de sustancias se calculará por medio de la ecuación de Probit Y= a + b ln ( C n t ) Y = valor de Probit a, b, n = constantes dependiente del producto c = concentración expresada en ppm t = tiempo de exposición Ondas de sobrepresión: La evaluación del alcance de ondas de sobrepresión asociada a la explosión de una nube de vapores o al colapso de recipientes se efectúan con programas de cálculos informáticos. En cuanto a la letalidad se toma el criterio de calcular los muertos por hemorragias interna utilizando la ecuación de Probit: Pr = ,91 ln P para el 50% de letalidad Pr 140 kpa P = sobrepresión máxima expresada en Pa Esta fase del IS tiene como objeto principal la determinación de las zonas vulnerables asociadas a los accidentes identificados. Áreas vulnerables: Se incluyen aquí dos tipos de áreas. Las áreas a considerar para la planificación de emergencia y dimensionamiento de recursos. Son las definidas en la DB como zonas de intervención y alerta. La DB especifica en este caso unos valores umbrales a considerar para cada tipo de efecto. Las áreas en las cuales se produce un daño determinado a personas, bienes y medio ambiente. Según el caso la vulnerabilidad puede evaluarse a través de unas ecuaciones de PROBIT (PROBability unit) o valores de referencia. El cálculo de consecuencias, en términos generales, debería cumplir las siguientes especificaciones: Deberán determinarse todos los efectos posibles del accidente con especial incidencia sobre los más graves. Adicionalmente a las zonas de intervención y alerta, deberán calcularse las zonas de letalidad del l %, 50% y 99% de víctimas, así como las zonas de daños materiales típicas y de daño al medio ambiente, y daños materiales y/o al medio ambiente. Estas zonas de totalidad y de daños materiales y/o al medio ambiente son decisivas para: La determinación de las categorías de accidentes (definidas según la DB sobre esta base). La determinación de la vulnerabilidad del entorno (ver apartado 4.1 de esta Guía). 63

64 Para efectos que evolucionan en función del tiempo (radiación térmica, concentraciones tóxicas) deberían tenerse en cuenta también los tiempos de exposición al efecto (dosis). Deberá dejarse clara constancia de las condiciones de cálculo definidas (caudales de fuga, variables meteorológicas, valores umbrales adoptados... ) (1), de los modelos matemáticos aplicados (referencias concretas, listados de ordenador obtenidos si existen, justificación de la adecuación del modelo al caso de aplicación... ). Deberá darse una estimación de la incertidumbre o rango aproximado del resultado obtenido. 5.9 Clasificación de Accidentes Este apartado consta en primer lugar de una recopilación sistemática para cada uno de los accidentes estudiados de los sistemas de prevención, mitigación y procedimientos de emergencia existentes y que condicionan su frecuencia y gravedad. Se recogen a continuación los elementos a considerar en cada caso Sistemas de prevención de accidentes Sistemas que permiten asegurar la seguridad en el diseño: Estandares reconocidos de diseño, por ejemplo: códigos de construcción de equipos, dobles cierres en bombas, etc. Descargas de elementos de protección o venteos a antorcha. Sistemas de bloqueo y parada de emergencia. Redundancias. Suministros vitales redundantes, etc. Sistemas para la seguridad en la construcción mantenimiento y la operación, por ejemplo: Procedimientos operativos. Procedimientos de mantenimiento. Inspecciones. Dispositivos/equipos de aviso/seguridad: alarmas, disparos, tanques de descarga, etc Sistemas de mitigación de accidentes Para la detección temprana: detectores de gases/humos/radiación, pinturas especiales (pinturas que varían de color por ser sensibles a la temperatura o a diferentes productos químicos, denunciando así fugas muy pequeñas desde su mismo inicio) rondas de vigilancia de operadores, sistemas audiovisuales de supervisión, etc. 64

65 5.9.3.Sistemas de mitigación de las fugas Las protecciones pasivas, que por el mero hecho de existir, constituyen un factor de reducción de la magnitud de las consecuencias. Es el caso de los cubetos de retención, pavimentación, pendientes reconducidas, drenajes a cubetos de dilución o neutralización. Las protecciones activas constituyen elementos de seguridad que, en situaciones determinadas, son activados automáticamente o manualmente. Se incluyen aquí las válvulas de seccionamiento, cortinas de agua para abatir los vapores y diluirlos, rociadores de agua, red contraincendios, etc Procedimientos de emergencia Por último, en este punto se reflejan las actuaciones previstas para hacer frente al accidente: operativo a seguir y procedimientos concretos según la naturaleza del accidente. En este apartado también se llevará a cabo la clasificación de los accidentes en categorías de acuerdo con las definiciones dadas en el artículo 1, apartado 1.3 de la DB (Directriz Básica). Al respecto caben las siguientes consideraciones: - Se clasificarán todos los accidentes considerados incluyendo distintas condiciones de cálculo. - Se recurrirá no solamente a la clasificación de las zonas de intervención y alerta sino también a los valores umbrales de letalidad, daños materiales y al medio ambiente adoptados. - Si existen varias situaciones posibles se elegirá siempre la más desfavorable (punto de origen de fuga más próximo al límite de la factoría, dirección de viento más desfavorable...) Recursos necesarios Los recursos humanos necesarios para realizar un IS varían según: La complejidad de la instalación. La complejidad de las técnicas aplicadas en cada paso. La formación específica de las personas que realicen los estudios requiere: Buen conocimiento de la planta. Conocimientos específicos sobre las distintas técnicas de análisis. Experiencia industrial general. 65

66 Una valoración aproximada de la dedicación necesaria para un IS muy completo de una instalación de menos de tres áreas sería de 200 horas hombre. Los recursos materiales necesarios serán en general los siguientes: Documentación detallada de la instalación (diagramas de tuberías e instrumentación, diagramas de flujo, hojas de especificaciones técnicas, implantación, distribución del personal en la planta, plantilla, registro y descripción de accidentes ocurridos en la planta...). Esta información está normalmente disponible en la instalación. Documentación general sobre el entorno. Esta información puede ser recopilada a través de organismos oficiales (Centros meteorológicos, Institutos geológicos y mineros, Ayuntamientos, etc.). Según el caso, informaciones de bancos de datos de accidentes, modelos matemáticos de cálculo de consecuencias, etc. 6. LA ELABORACIÓN DE UN ACR El objeto final de un ACR es la determinación cuantitativa del riesgo de una instalación, en base a la determinación de las frecuencias y consecuencias de los accidentes que pueden ocurrir en la misma. Por otra parte, al estudiarse tanto las causas como las frecuencias, permite poner de manifiesto las medidas correctivas que pueden prevenir y/o mitigar los accidentes. Se distingue del IS en que éste pretende básicamente identificar y calcular los accidentes más graves postulables en una instalación, mientras que el ACR con su enfoque probabilista toma en consideración todos los accidentes que pueden tener una contribución al riesgo. En la Directriz Básica se concibe como un estudio adicional exigible por la administración que profundiza y completa los planteamientos del IS. Los criterios objetivos que podrían condicionar tal exigencia por parte de la administración, se basan en la definición de dos conceptos: - Vulnerabilidad del entorno. Se distinguen tres casos: zona poco vulnerable, medianamente vulnerable y muy vulnerable, de acuerdo con la ponderación marcada. Ver tabla 6.1, para la definición de la puntuación. - Alcance del umbral de letalidad del 1 %. Se define como la distancia a la cual el daño asociado a un efecto físico derivado de un accidente provocaría un 1 % de muertes en la población existente. Los criterios para recomendar un ACR se indican en la tabla 6.2. Estos criterios deben considerarse de forma orientativa y no excluyente. 66

67 Tabla 6.1.Cálculo del factor de vulnerabilidad del entorno (FV) A. Existe riesgo de contaminación de aguas destinadas al consumo humano o agrícola B. Existe el riesgo de que un vertido afecte a áreas recreativas, de producción pesquera o interés ecológico C. Existe densidad de población>3000 h/km 2 en un área de 5 km de radio D. Existe concentración de más de personas en un área de 5 km de radio E. existen instalaciones afectadas por el art.6 del RD 1254/1999 a distancia inferior a 1 km F. Existen servicios públicos: 10 - Concentraciones de población de alto riesgo (hospitales escuelas, residencias) a distancia < 5km - Puntos de concentración transitoria de población (estadios deportivos, terminales de autobuses, estaciones de ferrocarril, centros comerciales) a distancia < 2 km G. Áreas protegidas de patrimonio público a distancia < 2 km 10 H. Sistemas de carreteras y vías de transporte. Carreteras con gran volumen de tráfico o líneas férreas a una distancia inferior a 500m. I. Aeropuerto a distancia < 500 m 10 J. Zona crítica por motivos político sociales 10 K. Zona de clasificación sísmica 10 L. Zona inundable 10 CALCULO DE FV L FV= I A Pi Donde Pi es la puntuación asociada al factor i. CLASIFICACIÓN DE FV FV< 10 Entorno poco Vulnerable 10<FV<30 Entorno medianamente Vulnerable FV> 30 Entorno muy Vulnerable Grave Medio Ligero Nulo Nota: La puntuación será llevada a cabo para cada unidad de la instalación siendo FV el valor máximo encontrado entre todas ellas. SI NO 67

68 Afectación artículo RD 1254/1999 NI 6 NI Factor de vulnerabilidad del entorno FV< 10 SI NO 10< FV<30 SI NO FV>30 SI NO FV< 10 SI NO 10< FV<30 SI NO FV>30 SI NO FV< 10 SI NO 10< FV<30 SI NO FV>30 SI NO Tabla 6.2.Criterios para exigir un ACR Alcance de letalidad superior a límite de instalación (1) ES SI SI SI SI SI SI SI -- SI ACR SI -- SI Otra metod ología SI SI -- SI SI -- SI -- Observaciones Habrá un estudio de propuestas de mejora Se exigirá un importante estudio de mejoras Habrá un estudio de potenciales mejoras Habrá un estudio de importantes mejoras Las autoridades según el entorno estudiarán la necesidad de mayor profundidad en el estudio La búsqueda del valor del umbral de letalidad permite determinar si pueden existir víctimas mortales en el exterior del recinto. Para determinar este alcance se realizarán los siguientes pasos: 1. Definir el accidente más grave que se puede producir en la unidad y bajo las condiciones meteorológicas más desfavorables. 2. Identificar el efecto físico más grave asociado: concentración tóxica, radiación térmica o sobrepresión. 3. Calcular el umbral de letalidad l %, es decir, la concentración tóxica, radiación térmica o sobrepresión que provocaría un l % de muertes en la población existente. Se indica el modo de cálculo de este valor en la tabla Determinar bien sea mediante modelos de simulación u otras técnicas la distancia a la cual se alcanza el umbral de letalidad. 5. Comparar los límites de la Instalación. Si se sobrepasan estos límites existe la posibilidad de que se produzcan víctimas letales en el exterior de la misma Descripción general de la metodología Desde el punto de vista formal, el ACR, como el ES, deberá ser redactado en un estilo claro y conciso, con el fin de que sea claramente comprensible por parte de quien tenga que proceder a su consulta, revisión u homologación. 68

69 Los pasos sucesivos a seguir en un ACR son los descritos en la figura 6.1 junto con los resultados parciales obtenidos en cada fase y la división en apartados del correspondiente informe, de acuerdo con lo especificado por la DB artículo 3 apartado 3.4. Estará estructurado preferentemente en los siguientes apartados: Apartado 1. Breve descripción del subpolígono. Apartado 2. Identificación del riesgo. Apartado 3. Determinación de las causas y frecuencias de los accidentes. Apartado 4. Análisis de consecuencias. Apartado 5. Determinación del riesgo. Apartado 6. Mejoras a la instalación y reducción del riesgo. Apartado 7. Conclusiones. 69

70 Figura 6.1. Esquema de trabajo para la realización de un ACR Desde el punto de vista técnico se aportarán en anexos las referencias, documentos y cálculos necesarios para evaluar las afirmaciones que en él consten Completar la recogida de información y estudio general de la organización de la seguridad de la instalación con respecto de la realizada para el ES La información a recoger será básicamente la misma que la citada para el ES (apartado 5) y se incluirá un breve resumen de la misma remitiendo al apartado correspondiente del ES. Una vez conocida la instalación tanto desde el punto de vista de su organización, como desde su modo de operación habrá que definir claramente los límites del estudio. Esta fase establecerá de forma clara: - Las razones por las cuales se procede a un ACR. 70

71 - Las áreas objeto de estudio Identificación del riesgo Esta fase, todavía más decisiva si cabe que para el Estudio de Seguridad, se reflejará en el apartado segundo del ACR. Constará de los siguientes elementos: - Selección del/los métodos más adecuados según las características de la instalación. - Aplicación del/los métodos. - Análisis de los resultados. - Formulación de sucesos iniciadores (descripciones, escenarios y condiciones). - Estudio de las posibles causas, métodos de prevención y mitigación. - Estudio de su evolución. Definición de accidentes Determinación de las causas y frecuencias de los accidentes El objetivo principal de esta fase consiste en la determinación de las frecuencias de los accidentes planteados. Las etapas a seguir para cada suceso iniciador: 1. Estudio de las causas que pueden ocasionar el suceso iniciador. 2. Estudio de los sistemas de prevención que pueden evitar el suceso. 3. Estudio de los sistemas que intervienen en la evolución del suceso iniciador. 4. Selección de los métodos de cálculo más adecuados. 5. Búsqueda de bases de datos más apropiadas. Análisis de fiabilidad. 6. Bases específicas de datos de la propia instalación (principalmente en los Sistemas con mayor impacto de riesgo). 7. Asignación/cálculo de frecuencias expresándoles en ocasiones/año. 8. Estudio del fallo de modo común. 9. Estudios de incertidumbre. 10. Análisis de resultados cuantitativos y cualitativos. 11. Análisis de importancia. 12. Propuestas de mejoras y análisis de resultados. Esta fase, sean cuales sean los métodos aplicados, debe aportar toda la información que permita: - Evaluar la solvencia de los datos utilizados u obtenidos citando procedencia y adecuación al caso estudiado. 71

72 - Especificar el margen de incertidumbre esperable sobre los datos utilizados y/o calculados. Las frecuencias de algunos sucesos pueden ser obtenidas directamente. La información puede extraerse por ejemplo de: - Estadísticas de fallos elaboradas en la propia instalación. - Datos proporcionados por fabricantes de componentes. - Bancos de datos genéricos. - Datos correspondientes a análisis históricos. A modo de ejemplo se reseñan los datos que proporcionan el informe WASH1400 de la U.S. Nuclear Regulatory Commision Office of Nuclear Regulatory Rescarch, Probabilistic Analysis Branch, para roturas de tuberías. La probabilidad de rotura de una tubería de diámetro inferior o igual a 3' que proporciona la fuente citada es de 10-9 ocasiones por hora de operación y por sección de tubería (considerando una longitud de sección de aproximadamente 10 m). El intervalo de dispersión de este dato es de:[ /h sección; /h. El factor de error: 30. Se supone que la dispersión sobre la tasa de fallos se distribuye según una ley de distribución lognormal de mediana 10-9 /hr sección. El parámetro característico de esta distribución es el factor que multiplicado o dividido por la mediana da el intervalo de variación. Del mismo modo, para tuberías de mayor diámetro, la fuente citada proporciona para la rotura: - Probabilidad de ocurrencia: ocurrencia/hr por sección de tubería. - Intervalo de variación. [ /hr sección; /hr sección]. - Factor de error: 30. Según las fuentes, los valores cambian sustancialmente, poniéndose de nuevo de manifiesto la necesidad de un estudio de incertidumbre para acotar los resultados obtenidos en un margen de confianza. a) La Técnica del Árbol de fallos Para sucesos más complejos (tanto iniciadores como otros) en los cuales intervienen distintos tipos de elementos: componentes técnicos, operador, etc. se puede recurrir a la técnica del árbol de fallos que consiste en descomponer un suceso de forma sistemática en sucesos intermedios hasta llegar a fallos básicos cuyas probabilidades se pueden encontrar en bancos de datos de fiabilidad. La técnica del árbol de fallos permite la obtención de resultados cualitativos (los denominados minimal cut sets o conjunciones de fallos que pueden generar el suceso estudiado) y también resultados cuantitativos (probabilidad del suceso estudiado). A 72

73 través de los análisis de importancia, permite el análisis de los puntos más débiles del sistema. Mediante técnicas de Montecario (1) se puede determinar la incertidumbre que pesa sobre el suceso estudiado con evaluaciones sucesivas del árbol de fallos, dando valores aleatorios, dentro de su intervalo de variación a los fallos básicos. La técnica se basa sobre la hipótesis de independencia estadística de los sucesos básicos (la ocurrencia del fallo de un componente no condiciona el fallo de otro). Ello implica que deberá completarse con un estudio del fallo de modo común que ponga de manifiesto las dependencias estadísticas entre componentes básicos y reevalúe la frecuencia del suceso estudiado tomándolo en consideración. Como en el apartado anterior será necesario ser lo más explícito posible en cuanto a las probabilidades utilizadas para los componentes básicos. Se deberá citar la fuente, las consideraciones adoptadas en su cálculo, etc. b) La técnica de Árbol de Sucesos Esta técnica inductiva se aplica para describir la evolución de un suceso iniciador. Permite plantear las secuencias accidentales en función de los diferentes factores que pueden condicionar el desarrollo del accidente. En el caso de una fuga líquida de un producto inflamable se analizaría a través de la técnica, las secuencias que pueden conducir a distintas consecuencias como por ejemplo: explosión no confinada, BLEVE de un equipo próximo según se den unos determinados fenómenos (ignición inmediata, retardada, etc.). Por último, permite determinar la frecuencia de un accidente en función de: a. La frecuencia del suceso iniciador. b. Las probabilidades de los factores que intervienen en la evolución secuencial del suceso. Los datos utilizados en el árbol de sucesos serán en general de procedencia variable según el tipo de factor condicionante: - Resultado de un árbol de fallos específico para sucesos complejos. - Probabilidad directa. - Estimación. También en este caso se procurarán especificar los márgenes de variación del resultado con el fin de acotar el resultado en un intervalo de confianza. c) Criterios de selección 73

74 Ya han sido citados en los anteriores apartados. Si el iniciador es un suceso poco complejo y bien definido en cuanto a las causas que lo provocan, se podrá obtener su frecuencia directamente de Bases de Datos. La técnica del árbol de fallos es relativamente laboriosa y se aplicará en aquellos casos en que esto se justifique: - Ausencia de dato directo en fuentes consultadas. - Por la complejidad del suceso estudiado. - Alto grado de interrelación entre sistemas, operador, etc. La técnica del árbol de sucesos se utilizará normalmente para calcular la frecuencia de un accidente cuando se conoce la frecuencia del suceso iniciador correspondiente en función de las probabilidades de los distintos eventos que condicionan la evolución del suceso iniciador Cálculo de consecuencias Esta fase del ACR tiene como objeto principal la determinación de: a. La delimitación de las áreas en torno el origen de cada accidente en las cuales se produce un determinado nivel de daño a las personas. b. La evaluación del número de víctimas generadas en estas áreas para cada uno de los accidentes estudiados. En el primer caso se recurre a las zonas definidas por criterios de letalidad. Las ecuaciones de Probit relacionan las dosis (acumuladas al cabo de un determinado tiempo de exposición) de determinados efectos (radiación térmica, concentración, sobrepresión) con probabilidades de daño, normalmente muerte. En el segundo caso se determina, en función de la población situada en la zona de letalidad, el número de víctimas que ocasiona cada accidente. Deberían cumplirse las siguientes especificaciones: Deberán contabilizarse todos los efectos posibles del accidente con especial incidencia sobre los más graves. El cálculo de víctimas deberá integrar ponderando con sus respectivas probabilidades, las distintas condiciones meteorológicas de la zona. Deberá dejarse clara constancia de las condiciones de cálculo consideradas (caudales de fuga, variables meteorológicas, valores umbrales adoptados...); de los modelos matemáticos aplicados (referencias concretas, listados de ordenador obtenidos si existen, justificación de la adecuación del modelo al caso de aplicación...). Deberá darse una estimación de la incertidumbre o rango aproximado del resultado obtenido. En este caso es el asociado al cálculo de las áreas letales, a las ecuaciones de Probit, a la evaluación de las poblaciones afectadas, etc. 74

75 Determinación del riesgo El objetivo principal de esta fase consiste en combinar los resultados obtenidos en las anteriores etapas calculando el riesgo asociado a cada una de las hipótesis accidentales contempladas, expresado corno producto de su frecuencia y del número de víctimas que puede ocasionar. Esta fase final del ACR debería de cumplir las siguientes especificaciones: Existen diversas formas de representación del riesgo que se comentan en los apartados sucesivos. Debería recurriese a distintos tipos de representación para facilitar la interpretación de los resultados obtenidos. Determinar en qué lugares se concentra el riesgo, qué hipótesis contribuyen más al mismo, qué factor contribuye más al riesgo (frecuencia o daño), que áreas vecinas son más vulnerables, que accidentes pueden generar un número elevado de víctimas, etc. Comparar con otras actividades industriales y/o criterios de aceptación. En el segundo caso se determina, en función de la población situada en la zona de letalidad, el número de víctimas que ocasiona cada accidente. Deberían cumplirse las siguientes especificaciones: Deberán contabilizarse todos los efectos posibles del accidente con especial incidencia sobre los más graves. El cálculo de víctimas deberá integrar ponderando con sus respectivas probabilidades, las distintas condiciones meteorológicas de la zona. Deberá dejarse clara constancia de las condiciones de cálculo consideradas (caudales de fuga, variables meteorológicas, valores umbrales adoptados...); de los modelos matemáticos aplicados (referencias concretas, listados de ordenador obtenidos si existen, justificación de la adecuación del modelo al caso de aplicación...). Deberá darse una estimación de la incertidumbre o rango aproximado del resultado obtenido. En este caso es el asociado al cálculo de las áreas letales, a las ecuaciones de Probit, a la evaluación de las poblaciones afectadas, etc. a) Métodos existentes Existen distintos conceptos de riesgos que responden a distintas definiciones y que se complementan entre sí. Así se distingue básicamente entre el riesgo global, individual o social. a) El riesgo global corresponde al sumatorio de los riesgos de cada uno de los accidentes calculados. Esto es frecuencia global expresada en ocasiones por año y víctimas por ocasión. b) El riesgo Individual corresponde a la frecuencia de daño, como consecuencia de un accidente, de una persona situada en un punto determinado del entorno. 75

76 c) El riesgo social agrupa los accidentes por probabilidades de causar un determinado número de víctimas, o expresado de otro modo, como la relación entre el número de víctimas de un accidente y la probabilidad de que tal número sea excedido. El riesgo se puede presentar de distintas maneras: - Tablas en las cuales se indican para las hipótesis de accidentes seleccionadas para cada área el número de víctimas (interiores/exteriores) asociadas, las frecuencias, los riesgos globales. - Curvas isoriesgo en las que se unen los puntos del espacio con un nivel de riesgo individual igual. - Curvas F-N que representan el riesgo social de frecuencia del accidente frente a un número de afectados. b) Criterios de selección Se considera que para una visión completa del riesgo de la instalación es necesario recurrir al cálculo de los tres tipos de riesgo citados anteriormente y a las representaciones mencionadas. c) Criterios de aceptación La Directriz Básica especifica un criterio de aceptación del riesgo de 10-6 víctimas/año. Expresado con estas unidades tal valor responde a un criterio de riesgo global (frecuencia expresada en ocasiones por año y víctimas por ocasión). Ahora bien, cabe interpretar que el criterio de aceptación fijado se basaba, como suele hacerse habitualmente, en un criterio de riesgo individual (frecuencia de daño a un individuo como consecuencia de un accidente) expresado en años -1. En los casos en que el ACR proporciona un riesgo individual superior a este umbral, la DB especifica que la autoridad competente determinará las medidas correctoras convenientes. Con respecto de la aceptación del riesgo caben, no obstante, los siguientes comentarios: 1. La mayoría de los países es reacia a fijar un umbral de aceptabilidad del riesgo por una serie de razones: - Incertidumbre asociada a todas las fases del proceso de cálculo del riesgo. - Convierte el ACR en un proceso numérico, para demostrar que la instalación está por debajo de unos umbrales, no valorándose suficientemente los resultados cualitativos. - Arbitrariedad del umbral fijado cuando existen otros elementos de juicio: vulnerabilidad del entorno por ejemplo. En un informe de 1989 del HSE (Health and Safety Executive, autoridad competente inglesa en materia de riesgo tecnológico), se comparan los resultados de varios ACR en 76

77 distintos campos, en los cuales se pone de manifiesto la dificultad en fijar un umbral que abarque todos los casos de forma satisfactoria. 2. En este sentido se considerará el umbral marcado como un elemento más de referencia efectuándose una evaluación global, tanto relativa a los resultados cualitativos, como a los cuantitativos. 3. La recomendación de mejoras en la instalación debe ser uno de los objetivos prioritarios de este tipo de estudio y no debería estar basada únicamente sobre el umbral de aceptación. La Administración y el industrial, en función de los criterios objetivos aportados por el ACR, evaluarán las mejoras a aportar a la instalación, considerando todos los elementos importantes: factores económicos, reducción del riesgo, etc Mejoras a la instalación y reducción del riesgo Una de las características principales del ACR es que a lo largo de todo su desarrollo permite poner de manifiesto una serie de posibles mejoras a la instalación: - En la fase de identificación del riesgo. Algunos de los métodos, como por ejemplo el HAZOP (AFO), contemplan específicamente este aspecto en su aplicación. - En la fase del análisis de consecuencias a la vista de los elementos de mitigación de las fugas. - En la fase de la determinación de las causas y frecuencias de los accidentes, a través del cálculo de los mínimal cut sets en la aplicación de la técnica del árbol de fallos o en los estudios de importancia. La realización del ES también permite evidenciar posibles mejoras a la instalación, si bien la diferencia reside en que en el caso del ACR se puede determinar el impacto que tendrían en la instalación si fueran implementadas. Este impacto se calcula de forma global procediendo a la nueva determinación del riesgo asociado a la instalación, considerando la inclusión de las mejoras estudiadas. Destaca en este caso que la reducción del riesgo se expresa en términos relativos, es decir al margen de los valores absolutos de los datos adoptados sobre los cuales pesa tal como ya se ha indicado, cierta incertidumbre. De la decisión final sobre la incorporación de las mejores a la instalación dependen otros factores como el de la reducción de riesgo conseguido, los aspectos económicos, la vulnerabilidad del entorno etc Cuantificación de riesgos mediante los árboles de fallos Introducción 77

78 Como se ha indicado, el paso previo para la cuantificación de los riesgos es su identificación, siendo el HAZOP el procedimiento más utilizado. La técnica del análisis de riesgos mediante los árboles de fallos, es un procedimiento sistemático de correlación de las causas que llevan a un suceso indeseado dentro de un sistema, que permite calcular la probabilidad de que dicho suceso se produzca, utilizando un proceso inductivo basado en las leyes del álgebra de Boole. En la figura 6.2, se presenta un diagrama de flujo de este procedimiento. Figura Diagrama de flujo de análisis de riesgos por árbol de fallos Un árbol de fallos es una representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre un suceso indeseado (TOP EVENT): explosión, incendio, fuga, derrame, etc.. y los sucesos primarios: fallos de componentes, humanos, externos, etc,. que conducen al mismo. Asignando valores de probabilidad o frecuencia a los sucesos primarios se llega a calcular la probabilidad de ocurrencia de los TOP-EVENT. Las probabilidades de fallo de los sucesos primarios se han obtenido en algunas industrias por acumulación de datos de fallos de componentes de equipos, y analizando intervenciones humanas en las operaciones del sistema. Hoy día se dispone de una mayor información sobre estas variables almacenadas en bancos de datos Desarrollo del árbol Elegido un TOP-EVENT del sistema a analizar, se procede bajando escalón a escalón a través de las causas inmediatas y las intermedias hasta llegar a las contribuyentes básicas (BASIC events) del suceso indeseado. Para la representación gráfica de los árboles de fallos la simbología más utilizada es la indicada en la fig

79 Figura 6.3. Simbología para la elaboración de un árbol de fallos Si alguna de las causas inmediatas contribuye directamente en el TOP-EVENT, se conectan con él mediante una puerta lógica del tipo, O,. Por ejemplo: En el diagrama de flujo teniendo abierta cualquiera de las dos válvulas pasará el producto, siendo su representación lógica la siguiente: Si son necesarias todas las causas inmediatas para que ocurra el TOP-EVENT, entonces éstas se conectan con él mediante una puerta lógica del tipo Y. 79

80 En el diagrama de flujo tienen que estar abiertas las dos válvulas para que pase el producto, siendo su representación lógica la siguiente: Cada una de las causas inmediatas es tratada de la misma forma que se indicó para el TOP-EVENT, las causas son determinadas y representadas en el árbol con su apropiada puerta lógica. Este desarrollo continúa hasta que se han tratado todas las causas básicas. A continuación se ha aplicado la técnica del árbol de fallos para evaluar la posibilidad de que se produzca un escape tóxico de amoniaco (Top Event). En la figura 6.4 se representa un condensador de NH3 que trabaja a alta presión, dotado de sistemas de control de temperatura y de caudal de salida. La válvula de salida de incondensables V4, que regula la presión del equipo, permanece abierta sin posibilidad de actuación automática. Si se obstruye o cierra por error humano, se produce un problema de sobrepresión. Como medidas de protección, dispone de un sistema de control de la presión que corta la alimentación, si se produce un fallo en el sistema de refrigeración lo que impide la condensación o en el sistema de regulación del caudal de salida de líquido o gas y de un disco de ruptura. Se ha aplicado la técnica del árbol de fallos a dicho sistema, para evaluar la posibilidad de que se produzca la rotura del recipiente con escape tóxico de amoniaco (Top Event). En la figura 6.5 se muestra el desarrollo del árbol de fallos asociado a dicho sistema. Figura 6.4. Esquema básico de un condensador de amoniaco 80

81 Figura 6.5. Árbol de fallos para la producción de una nube tóxica en un condensador de amoniaco Asignación de probabilidades y valoración del top-event Como se indicó anteriormente este procedimiento permite calcular las probabilidades de fallo de los sistemas técnicos que están normalmente constituidos en términos de fiabilidad, por componentes y subsistemas que se encuentran dispuestos en serie (conectados mediante puertas en Y en el diagrama) o en paralelo (mediante puertas en O ), siendo una combinación de ambas la disposición normal. Disponiendo de los valores de probabilidad y frecuencia de los sucesos primarios mediante los bancos de datos. se sitúan en el diagrama y se van sumando o multiplicando según que la disposición sea en paralelo o en serie, ascendiendo hasta alcanzar el valor del TOP-EVENT, como puede apreciarse en la figura

82 Figura 6.6. Cuantificación del riego mediante árbol de fallos de una nube tóxica en un condensador de amoniaco Probabilidad del conjunto mínimo de fallo Se han asignado anteriormente unos valores de probabilidad a los sucesos primarios, para obtener la del TOP-EVENT. A continuación se calcula la probabilidad de esos conjuntos primarios. Para ello se reduce la lógica del árbol hasta obtener las combinaciones mínimas de sucesos primarios cuya ocurrencia simultánea garantiza la ocurrencia del propio TOP. Cada una de estas combinaciones, también llamadas conjunto mínimo de fallo ( minimal cut-set, en la nomenclatura anglosajona), corresponde a la intersección lógica (en Álgebra de Boole) de varios sucesos elementales. Como por hipótesis de los árboles de fallos se supone que los sucesos básicos son mutuamente independientes (es decir que la 82

83 ocurrencia de uno de ellos no tiene influencia sobre la ocurrencia de otro), la probabilidad de un conjunto mínimo de fallo viene dada por el producto de las probabilidades de los sucesos elementales que lo componen. A su vez, el suceso TOP viene representado por la unión lógica de todos los N conjuntos mínimos de fallos. En los análisis mediante árboles de fallos se suele recurrir a otros estudios para acotar mejor los resultados. Entre ellos se destacan los análisis de incertidumbre y las clasificaciones de los sucesos base según distintas medidas de importancia. Se comentan brevemente a continuación cada uno de estos puntos. En general, las bases de datos dan las tasas de fallo definidas como una ley de distribución logarítmico normal caracterizada por dos parámetros: un valor mediano y un factor de error. Se supone que por las propias dificultades que comporta la determinación de una frecuencia/probabilidad de fallo no se puede tratar la probabilidad de fallo como un valor puntual sino más bien como una variable aleatoria que puede tomar distintos valores dentro de un margen. El análisis de incertidumbre tiene como objeto el definir como varía el valor puntual obtenido para el suceso TOP en función de las variaciones o dispersión existente sobre los datos de los sucesos básicos. Para ello se realizan sucesivas evaluaciones del árbol simulando aleatoriamente para cada uno de los componentes de base una fase/frecuencia dentro de su distribución (métodos de simulación de Montecarlo). Con ello se puede acotar el resultado encuadrándolo dentro de un margen de valores más probables. Con las medidas de importancia se pueden clasificar los conjuntos mínimos de fallos o los sucesos básicos según criterios que permiten determinar los que son críticos para la instalación RECURSOS NECESARIOS El ACR complementa el ES, es decir, que gran parte de la labor realizada para desarrollar el ES es una buena base para el ACR, aunque tal como se ha recomendado en los capítulos anteriores sus objetivos difieren y por lo tanto habrá que ampliar el abanico de iniciadores a considerar. Adicionalmente, es necesario proceder a la determinación de las frecuencias de los accidentes y al cálculo de víctimas para completar el ACR. La determinación de las frecuencias es precisamente una fase del ACR que requiere una dedicación importante, así como el cálculo del riesgo asociado a la instalación, considerando las mejoras identificadas. En resumidas cuentas, se considera que una valoración aproximada de la dedicación necesaria para un ACR de una instalación de menos de tres áreas sería de 150 horas hombre, en el caso en que ya estuviese hecho el ES. Lógicamente de iniciarse directamente el estudio habría que considerarse en torno a las 350 horas hombre. Los recursos materiales necesarios serán en general los citados para el ES, en el apartado anterior, añadiéndose: - Demografía de la zona. - Información sobre bancos de fiabilidad de componentes. - Modelos matemáticos para el cálculo de frecuencias, etc. 83

84 7. BIBLIOGRAFÍA 7.1. Legislación básica 1. REAL DECRETO 948/2005, de 29 de julio, por el que se modifica el Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. BOE núm. 181, de 30 de julio de REAL DECRETO 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban las medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. BOE de 20 de julio de REAL DECRETO 1196/2003, 19 de septiembre, Directriz Básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas. BOE NÚM. 242 DE 9 DE OCTUBRE. 4. DIRECTIVA CE DEL CONSEJO, 96/82 de 24 de junio de 1982, relativa a los riesgos de accidentes graves en determinadas actividades industriales. 5. DIRECTRIZ BÁSICA para la elaboración y homologación de los planes especiales del sector químico (BOE 6/2/1991). 6. LEY 31/1995, de 8 de noviembre de Prevención de Riesgos Laborales. B.O.E. 269, DE 10 DE NOVIEMBRE Libros 1. Bond, J., The Hazards of Life and All That, IOP Publishing, 1996, 2. Dirección General de Protección Civil, Guía técnica: Metodología para el análisis de riesgos. I. Visión general. Madrid, Guidelines for Chemical Process Quantitative Risk Analysis, AIChE, New York, Kent, J. A. Riegel s Handbook of Industrial Chemistry. Chapman & Hall, New York, Lees, F.P., Loss Prevention in the Process Industries. Butterworth-Heinemann. Londres, Santamaría, J.M., Braña, P.A., Análisis y reducción de riesgos en la industria química, Mapfre, D.L, Madrid, TNO Environment, Energy and Process Innovation, The Yellow Book 2 vol., 820 pag., 3rd edition, Holland,

85 MÉTODOS CUALITATIVOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES 85

86 1.- Gestión de la Seguridad Industrial en la Industria Química y Petroquímica EN LA SOCIEDAD PRESENTE, LAS TECNOLOGÍAS QUÍMICAS Y PETROQUÍMICAS JUEGAN UN PAPEL INDISPENSABLE. ESTO SE DEBE, POR UNA PARTE A LA SUSTITUCIÓN DE PRODUCTOS NATURALES POR SINTÉTICOS Y LA INTRODUCCIÓN DE NUEVOS PRODUCTOS ARTIFICIALES COMO LOS PLÁSTICOS; Y POR OTRA PARTE A LA OBTENCIÓN DE MONÓMEROS PETROQUÍMICOS Y DE COMBUSTIBLES ADECUADOS, TANTO PARA PODER DESARROLLAR ESTOS PROCESOS QUÍMICOS, COMO PARA ABASTECER A LA INDUSTRIA ENERGÉTICA Y DEL TRANSPORTE. DESDE EL COMIENZO DE LA ALQUIMIA, SE COMPROBÓ LA PELIGROSIDAD DE LAS REACCIONES QUÍMICAS DESCONOCIDAS POR LO QUE SE EMPLEABAN MÍNIMAS CANTIDADES PARA EVITAR QUE LAS CONSECUENCIAS FUERAN GRAVES. COMO, POR DESGRACIA, HA SUCEDIDO A LO LARGO DE LA HISTORIA, LAS GUERRAS HAN PROPICIADO EL DESARROLLO DE NUEVOS PROCESOS Y TECNOLOGÍAS. LA GRAN DEMANDA DE PÓLVORAS Y EXPLOSIVOS PARA TALES FINES, ORIGINÓ LA FABRICACIÓN A GRAN ESCALA DE ESTOS PRODUCTOS PELIGROSOS QUE PROVOCÓ ACCIDENTES MÁS SEVEROS Y DE MAYORES PÉRDIDAS TANTO HUMANAS COMO MATERIALES. PARA PREVENIR DICHAS PERDIDAS, LAS GERENCIAS TOMARON CONCIENCIA SOBRE LA NECESIDAD DE APLICAR UN CONTROL DE SEGURIDAD A TODOS LOS PROCESOS, PARA ELLO PREPARARON PROGRAMAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y DE CONCIENCIACIÓN DE RIESGOS PARA EL PERSONAL. UN CASO EXTREMO FUE LA DECISIÓN DE LA EMPRESA DU PONT, EN ESTADOS UNIDOS, DE CONSTRUIR LA CASA DEL DIRECTOR DE UNA FÁBRICA DE EXPLOSIVOS, EN MEDIO DE LA MISMA. IGUALMENTE LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO ANTE LOS NUMEROSOS INCENDIOS SUCEDIDOS EN LOS POZOS PETROLÍFEROS Y EN LAS PRIMERAS REFINERÍAS, EMPEZÓ A DESARROLLAR ESPECIFICACIONES DE DISEÑO Y MANUALES DE SEGURIDAD Y BUENAS PRÁCTICAS OPERATIVAS, QUE EVITARAN LAS CUANTIOSAS PÉRDIDAS ECONÓMICAS. 86

87 PODEMOS DECIR, POR TANTO, QUE A PARTIR DE LOS AÑOS 30 DEL SIGLO XX, LAS INDUSTRIAS QUÍMICA Y PETROQUÍMICA EMPEZARON A GESTIONAR SU SEGURIDAD. PERO ES EN LOS AÑOS 50 S Y 60 S CUANDO PARA ATENDER A UNA DEMANDA CRECIENTE Y MANTENER O REDUCIR LOS COSTES DE PRODUCCIÓN LO MÁS POSIBLE, SE CONSTRUYEN GRANDES PLANTAS DE PROCESO Y DE ALMACENAMIENTO. IGUALMENTE SE VAN DESARROLLADO PROCESOS COMPLEJOS QUE ALGUNAS VECES OPERAN BAJO CONDICIONES EXTREMAS, TAL COMO ALTAS PRESIONES, O EN CONDICIONES CRÍTICAS, Y COMO EJEMPLO: OPERAR CERCA DE LOS LÍMITES DE EXPLOSIVIDAD DEL PRODUCTO PROCESADO. AUNQUE LOS ÍNDICES DE ACCIDENTALIDAD DE LA INDUSTRIA QUÍMICA Y PETROQUÍMICA SON MUCHO MÁS BAJOS QUE EN LA MAYORÍA DE ACTIVIDADES INDUSTRIALES, SIN EMBARGO, ALGUNOS ACCIDENTES GRAVES OCURRIDOS EN LAS 3 ÚLTIMAS DÉCADAS EN TODO EL MUNDO, ( RECORDEMOS, SEVESO, BOPHAL, SAN JUANICO, O SAN CARLOS DE LA RÁPITA EN ESPAÑA), HAN ORIGINADO, PRIMERO UN RECHAZO SOCIAL POR PARTE DE LA OPINIÓN PÚBLICA, Y SEGUNDO, LA ADOPCIÓN DE NORMATIVAS MÁS ESTRICTAS PARA LAS INDUSTRIAS QUÍMICA Y PETROQUÍMICA, POR PARTE DE LAS AUTORIDADES ESTATALES. UN EJEMPLO SON: LA DIRECTIVAS EUROPEAS 82/501/CE (SEVESO I), LA 96/82/CE (SEVESO II) O LA ACTUAL DIRECTIVA 2012/18/UE (SEVESO III) SOBRE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES GRAVES EN LAS QUE PARTICIPAN MATERIAS PELIGROSAS. 87

88 2.- ejemplo de accidente grave. A CONTINUACIÓN VEREMOS UN VÍDEO SOBRE EL ACCIDENTE OCURRIDO EN 1984, EN UNA PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GLP (GAS LICUADO DE PETRÓLEO) EN LA CIUDAD DE SAN JUANICO (MÉXICO), DONDE PODREMOS APRECIAR LA MAGNITUD Y ALCANCE DE LOS TRES ESCENARIOS DE RIESGO ORIGINADOS POR UNA EXPLOSIÓN TIPO BLEVE, QUE SON: SOBREPRESIÓN U ONDAS DE PRESIÓN, PROYECTILES Y RADIACIÓN TÉRMICA. PROYECCIÓN DEL VÍDEO 88

89 ( COMENTAR ) 3.- Nociones generales sobre Análisis Cualitativos de Riesgos. ESTE TIPO DE ACCIDENTE INDUSTRIAL HA SIDO EL INCENTIVO PARA PROFUNDIZAR EN EL ESTUDIO DE LOS RIESGOS POTENCIALES, EN LAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE LOS MISMOS Y EN LA PROTECCIÓN FRENTE A SUS CONSECUENCIAS. ESTOS ESTUDIOS CONSISTEN EN ANALIZAR LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS QUÍMICOS, Y RECIBEN EL NOMBRE DE ANÁLISIS DE SEGURIDAD DE PROCESOS O ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES QUÉ SON LOS ANÁLISIS DE SEGURIDAD DE PROCESOS O ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES? EL ANÁLISIS DE SEGURIDAD DE PROCESOS O ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES, ES UNA INVESTIGACIÓN SISTEMÁTICA DE LOS PELIGROS INHERENTES A UN PROCESO, CONSIDERANDO EL PROCESO FUNCIONANDO EN CONDICIONES NORMALES, EN SU PUESTA EN MARCHA Y EN PARADA, ASÍ COMO FUNCIONANDO EN CONDICIONES ANORMALES QUE PUDIERAN OCURRIR. (EJEMPLOS: CAÍDA DEL ASIENTO DE UNA VÁLVULA DE CONTROL; APARICIÓN DE TAPONES DE PRODUCTO CONGELADO POR ANORMALES BAJAS TEMPERATURAS AMBIENTALES; OBSTRUCCIÓN EN UNA VÁLVULA DE SEGURIDAD; ETC. ) PARA QUÉ SIRVEN LOS ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES? LOS ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES NOS HACEN: TENER UNA MAYOR VISIÓN DE LOS PELIGROS INHERENTES A LAS SUSTANCIAS Y A SU PROCESO DE TRANSFORMACIÓN. DETERMINAR LOS LÍMITES DE SEGURIDAD DE LOS DIVERSOS PARÁMETROS DE UN PROCESO QUÍMICO O PETROQUÍMICO. 89

90 ADQUIRIR UN CONOCIMIENTO APROXIMADO DE LAS CONSECUENCIAS CUANDO DICHOS PARÁMETROS SE SALGAN DE ESTOS LÍMITES. ADOPTAR MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL DE LAS VARIABLES DEL PROCESO. IMPLANTAR MEDIDAS DE PROTECCIÓN PARA MITIGAR LAS CONSECUENCIAS EN CASO DE ACCIDENTE. TODO ELLO NOS LLEVA A DECIR QUE: EL OBJETO DEL ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES ES EL DISEÑO SEGURO DE LAS INSTALACIONES DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES CUÁNDO HAY QUE HACER UN ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES? EL ANÁLISIS SE PUEDE REALIZAR A CUALQUIER INSTALACIÓN INDUSTRIAL QUÍMICA O PETROQUÍMICA EXISTENTE CON EL FIN DE PREVENIR FUTUROS FALLOS O DETECTAR FALLOS DE DISEÑO Y SOBRE TODO CUANDO SE SOMETE A UN CAMBIO O MODIFICACIÓN EN ÉL PROCESO. LO IDEAL ES APLICARLO EN LA FASE DE DISEÑO, CUANDO LA FASE DE INGENIERÍA BÁSICA ESTÁ CONCLUIDA Y COMIENZA LA FASE DE INGENIERÍA DE DETALLE, Y POR TANTO SE CONOZCAN LOS BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA, ASÍ COMO LAS ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES Y LAS FDS (FICHAS DE DATOS DE SEGURIDAD) DE TODOS LOS PRODUCTOS Y ADITIVOS QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO. ADEMÁS ES ACONSEJABLE HABER ESTABLECIDO LOS LAZOS DE CONTROL DE LAS VARIABLES FÍSICAS DEL PROCESO, Y SU REPRESENTACIÓN GRÁFICA: P&I D (PLANOS DE TUBERÍAS E INSTRUMENTOS) 90

91 3.4.- QUÉ MÉTODOS HAY PARA REALIZAR UN ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES? EXISTEN DOS CLASES DE MÉTODOS DE ANÁLISIS: MÉTODOS CUALITATIVOS PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES MÉTODOS CUANTITATIVOS PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES LOS MÉTODOS CUANTITATIVOS DE ANÁLISIS REQUIEREN EN GENERAL LA REALIZACIÓN, CON ANTERIORIDAD, DE DETERMINADOS MÉTODOS CUALITATIVOS DE ANÁLISIS, COMO APOYO A LOS MISMOS. A CONTINUACIÓN VAMOS A EXPONER LOS DISTINTOS MÉTODOS CUALITATIVOS EXISTENTES PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES. 4.- Métodos cualitativos para el análisis de riesgos industiales DESCRIPCIÓN: SON TÉCNICAS DE ANÁLISIS CRÍTICO DE EQUIPOS E INSTALACIONES QUE NO RECURREN A UN ANÁLISIS NUMÉRICO SINO QUE VAN BUSCANDO LA IDENTIFICACIÓN DE ESCENARIOS QUE PUEDEN PRODUCIR UN DAÑO A LAS INSTALACIONES O A LAS PERSONAS. OBJETO: SU OBJETO ES LA IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS INDUSTRIALES LOS EFECTOS QUE PROVOCAN AL MATERIALIZARSE LOS RIESGOS EN ACCIDENTES O INCIDENTES. LAS CAUSAS QUE ORIGINAN DICHOS RIESGOS 91

92 IDENTIFICAR ELEMENTOS O SALVAGUARDIAS QUE REMEDIEN O EVITEN EL RIESGO NOTA: ALGUNOS ANÁLISIS CUALITATIVOS SIRVEN DE BASE A LOS ANÁLISIS CUANTITATIVOS O SEMI CUANTITATIVOS DE RIESGOS INDUSTRIALES. 5.- MÉTODOS cualitativos más usados LOS MÉTODOS CUALITATIVOS MÁS USADOS EN LA ACTUALIDAD SON: análisis histórico de riesgos ( ahr ) análisis preliminar de riesgos ( apr / PHA ) análisis << qué pasa sí...>> ( Qps / what if,, ) análisis mediante listas de comprobación ( Alc / chec lislt ) análisis de los modos de fallo y sus efectos ( amfe / fmea ) análisis cualitativos mediante árboles de fallos ( aaf / fta ) análisis cualitativos Mediante árboles de sucesos ( aas / eta ) análisis de causas y consecuencias (acc ) análisis funcional de operatividad ( afo / hazop ) 92

93 5.1.- análisis histórico de riesgos ( ahr ) a) objetivos del método DETECTAR DIRECTAMENTE AQUELLOS EQUIPOS DE LAS INSTALACIONES O PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN DE LAS MISMAS QUE HAN ORIGINADO ACCIDENTES EN EL PASADO. ESTUDIAR DICHOS EQUIPOS O PROCEDIMIENTOS DE FORMA MUY DETALLADA. PROPONER MEDIDAS PREVENTIVAS QUE AUMENTEN LA FIABILIDAD DE LOS DICHOS EQUIPOS, O MEJORAS PROCEDIMENTALES QUE EVITEN EL ERROR HUMANO Y MINIMICEN EL RIESGO. PROPONER MEDIDAS DE PROTECCIÓN QUE MITIGUEN LAS CONSECUENCIAS DE LOS EFECTOS PRODUCIDOS POR LOS ACCIDENTES OCURRIDOS EN LA PROPIA INSTALACIÓN O EN OTRAS DE SIMILARES CARACTERÍSTICAS. b) descripción del método CONSISTE EN ESTUDIAR LOS ACCIDENTES OCURRIDOS EN LA PROPIA INSTALACIÓN O EN OTRAS DE SIMILARES CARACTERÍSTICAS, Y QUE ESTÉN DESCRITOS EN LOS BANCOS DE DATOS DISPONIBLES SOBRE ACCIDENTES INDUSTRIALES, PARA EXTRAER CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES, UNA VEZ CONSIDERADO LAS CAUSAS, CONSECUENCIAS Y OTROS PARÁMETROS ESTADÍSTICOS. c) procedimiento 1. OBTENER INFORMACIÓN SOBRE ACCIDENTES DE LOS BANCOS DE DATOS. 2. SELECCIONAR AQUELLOS QUE LE SEAN APLICABLE AL TIPO DE INSTALACIÓN CONSIDERADA. 3. COMPROBAR LA FRECUENCIA EN EL TIEMPO DE CADA TIPO DE ACCIDENTE. 4. REALIZAR UN ESTUDIO TÉCNICO DE CADA ACCIDENTE PARA REVISAR LOS PUNTOS CRÍTICOS QUE INDICAN LOS INFORMES DE INVESTIGACIÓN DE LOS ACCIDENTES. 93

94 5. ADOPTAR LAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN O PROTECCIÓN QUE MINIMICEN LOS RIESGOS DE DICHOS PUNTOS CRÍTICOS, O NEUTRALICEN SUS CONSECUENCIAS EN NUESTRA INSTALACIÓN OBJETO DE ESTUDIO. D) EJEMPLO LOS ESTUDIOS ANUALES DE ACCIDENTALIDAD LABORAL SE REALIZAN MEDIANTE ESTE MÉTODO. (VER ESTUDIO DE ACCIDENTALIDAD LABORAL DE COASHIQ DEL AÑO 1996) ANÁLISIS GRÁFICO DE ACCIDENTALIDAD LABORAL DE COASHIQ DE 1996 COASHIQ = Comisión Autónoma de Seguridad e Higiene de Industrias Químicas. ( Comisión de Seguridad de FEIQUE ) TIPO DE ACCIDENTE 15 13,87 12,9 % 10 9,89 8,47,697,216,696,46 5,56 5 4, LEYENDA 13.- Sobreesfuerzo 9.- Golpe por objetos o herramientas 7.- Choque contra objetos inmóviles 2.- Caídas de personas al mismo nivel 10.- Proyección de partículas 11.- Atrapamiento entre objetos 6.- Pisada sobre objetos 1.- Caídas de personas a distinto nivel 18.- Contacto con sustancias cáusticas 15.- Contactos térmicos NATURALEZA DEL TRABAJO 50 44, % 20 11,3 10 7,3 4,9 4,7 3,9 3,5 3,4 3,1 2, LEYENDA 1.- Proceso general de fabricación 99.- Otros sin clasificar 7.- Movimiento materiales, carga y descarga vehículos, almacén 9.- Trabajo con máquinas herramientas 4.- Trasiego, medición, toma muestras 12.- Montaje y reparación de tuberías 3.- Trabajos de laboratorio 13.- Inspección e instrumentos de control 6.- Tracción y material móvil 11.- Soldadura, calderería, forja 94

95 DESCRIPCIÓN DE LAS LESIONES ,20, ,81 % 11, ,29 6,355,243,84 5 3,162, LEYENDA 32.- Torceduras, esguinces y distensiones 39.- Contusiones y aplastamientos 37.- Otras heridas 42.- Quemaduras 38.- Traumatismos superficiales 33.- Lumbalgias 40.- Cuerpos extraños en ojos 30.- Fracturas 41.- Conjuntivitis 35.- Conmociones y traumatismos internos % PARTE DEL CUERPO LESIONADA ,07 15,34 10,8410,75 9,129,086,714,853,74 1, LEYENDA 67.- Manos 70.- Miembros inferiores 68.- Miembros superiores 69.- Pies 62.- Ojos 64.- Tórax, espalda, costado 65.- Región lumbar y abdomen 61.- Cara excepto ojos 60.- Cráneo 71.- Lesiones múltiples % AGENTE DE LA LESIÓN 24,19 16,83 11,86 8,74 8,12 4,874,874,83 3,913, LEYENDA 8,.- Superficies de trabajo, suelos, etc Vanos, huecos, ventanas 4.- Herramientas manuales 12.- Productos químicos 7.- Máquinas móviles 3.- Recipientes a presión 14.- Sustancias inflamadas o calientes 5.- Máquinas - herramienta 6.- Máquinas impulsoras 11.- Polvos, carbón, cenizas 95

96 CAUSAS DE LAS LESIONES LEYENDA Sector 1.- Supervisión Sector 2.- Condiciones de Trabajo Sector 3.- Materiales defectuosos Sector 4.- Personales 7% 19% 20% 54% análisis preliminar de riesgos ( apr / PHA ) a) objetivos del método DETECTAR DIRECTAMENTE AQUELLOS EQUIPOS DE LAS INSTALACIONES O PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN DE LAS MISMAS QUE SE SOSPECHA QUE PUEDAN ORIGINAR ACCIDENTES EN EL FUTURO. ESTUDIAR DICHOS EQUIPOS O PROCEDIMIENTOS DE FORMA DETALLADA. PROPONER MEDIDAS PREVENTIVAS QUE AUMENTEN LA FIABILIDAD DE DICHOS EQUIPOS, O MEJORAS PROCEDIMENTALES QUE EVITEN EL ERROR HUMANO Y MINIMICEN EL RIESGO. PROPONER MEDIDAS DE PROTECCIÓN QUE MITIGUEN LAS CONSECUENCIAS DE LOS EFECTOS DE LOS POSIBLES ACCIDENTES HIPOTÉTICOS. b) descripción del método ESTE MÉTODO ES MUY PARECIDO AL AHR (ANÁLISIS HISTÓRICO DE RIESGOS) DESCRITO ANTERIORMENTE, PERO SE EMPLEA EN INSTALACIONES DE NUEVO DESARROLLO O EN AQUELLAS DE LAS QUE SE CARECE DE HISTÓRICOS DE ACCIDENTES. 96

97 c) procedimiento 1. OBTENER LA MÁXIMA INFORMACIÓN Y DATOS SOBRE LOS PRODUCTOS Y ADITIVOS (INCLUYENDO LAS FDS), LAS ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES DE LOS EQUIPOS DE PROCESO, ASÍ COMO LOS MANUALES DE OPERACIÓN DE LAS INSTALACIONES. 2. APROVECHAR LAS ENSEÑANZAS DE PROCESOS SIMILARES. 3. DETERMINAR LOS PRODUCTOS, EQUIPOS O PROCEDIMIENTOS CRÍTICOS QUE ORIGINAN LOS MAYORES RIESGOS. 4. ESTUDIO TÉCNICO DE LOS ÍTEMS CRÍTICOS ENCONTRADOS. 5. ADOPCIÓN DE LAS MEDIDAS TÉCNICAS PREVENTIVAS PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS DE LOS ÍTEMS CRÍTICOS. D) EJEMPLO RIESGO CAUSA CONSECUENCIAS MEDIDAS PREVENTIVAS O CORRECTIVAS FUGA Y DERRAME DE LÍQUIDO INFLAMABLE Y TÓXICO COLAPSO DE UNA CISTERNA DURANTE SU VACIADO ROTURA DEL CIERRE MECÁNICO DE LA BOMBA DE CARGA NO APERTURA DE LA VÁLVULA DE PRESIÓN VACÍO DE LA CISTERNA FUEGO SI SE INFLAMA. RIESGO DE INTOXICACIÓN GRAVE SI NO SE INFLAMA. DEFORMACIÓN O ROTURA DE LA CISTERNA CON RIESGO DE SALIDA DE PRODUCTO INFLAMABLE AL EXTERIOR, FORMACIÓN ATMOSFERA INFLAMABLE, RIESGO DE EXPLOSIÓN 1) INSTALAR CIERRES DOBLES EN LA BOMBA DE CARGA. 2) INSTALAR SISTEMAS DE ALARMA, DETECCIÓN Y EXTINCIÓN C.I. 1) ENCLAVAR MECÁNICAMENTE LA VÁLVULA EN POSICIÓN ABIERTA. 2) CHECK LIST A RELLENAR POR EL OPERADOR SOBRE CONDICIONES DE LA CISTERNA PREVIA A LA DESCARGA DEL PRODUCTO 97

98 5.3.- análisis << qué pasa sí...>> ( Qps / what if,, ) a) objetivos del método DETECCIÓN Y ANÁLISIS CUALITATIVO DE LAS DESVIACIONES DEL PROCESO Y SUS VARIABLES, RESPECTO A SU COMPORTAMIENTO NORMAL PREVISTO, Y QUE PUEDEN DAR LUGAR A SUCESOS O CONSECUENCIAS NO DESEABLES. b) descripción del método APLICAR LA PREGUNTA QUÉ PASA SÍ...? A LAS SIGUIENTES CUESTIONES: o LA CALIDAD DE LAS MATERIAS PRIMAS ES DE MALA CALIDAD o NO SON CORRECTAS LAS CONCENTRACIONES DE LAS DISTINTAS SUSTANCIAS QUE COMPONEN EL PRODUCTO. O SE INTERRUMPEN LOS FLUJOS DE MATERIAS ( TOTAL O EN ALGUNO DE LOS TRAMOS) O SE PARAN LOS EQUIPOS IMPULSORES, COMO BOMBAS, COMPRESORES SOPLANTES (CADA UNO DE ELLOS) O FALLAN LOS ELEMENTOS DE CORTE O REGULACIÓN O FALLAN LOS SISTEMAS DE CONTROL O FALLAN LOS INSTRUMENTOS (CADA UNO DE ELLOS) O FALLAN LAS PERSONAS QUE OPERAN LA INSTALACIÓN O ETC... c) procedimiento 98

99 1. SE ELIGE UN ENFOQUE GLOBAL CON LA SECUENCIA DEL PROCESO COMO ÚNICA REFERENCIA, O CADA UNA DE LOS DISTINTOS ENFOQUES DEL PROCESO, COMO, SEGURIDAD LABORAL, SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS, PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS, ETC. 2. SE EXPLICA EL FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO. 3. EMPEZANDO DESDE LA PRIMERA FASE (ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS), HASTA LA ETAPA FINAL ( ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS TERMINADOS), SE PLANTEAN Y ANOTAN TODAS LAS PREGUNTAS QPS QUE SE LES OCURRAN A LOS PARTICIPANTES. 4. CONTESTAR A LAS PREGUNTAS QPS, UNA A UNA, POR EL EQUIPO, O POR ESPECIALISTAS CONSULTADOS. 5. CONSIDERACIÓN DE CADA PREGUNTA QPS, QUÉ MEDIDAS EXISTEN Y CUALES HAY QUE ADOPTAR PARA MINIMIZAR EL RIESGO. 6. REDACTAR INFORME DEL ESTUDIO, INCLUYENDO TODAS LAS ETAPAS ANTERIORES. 7. COMUNICAR DICHO ESTUDIO Y SUS RECOMENDACIONES A LA DIRECCIÓN, DEL PROYECTO O DE LA INSTALACIÓN, PARA QUE ADOPTE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS PERTINENTES. D) EJEMPLO DESCARGA DESDE UN CONTENEDOR DE TRANSPORTE A UN DEPÓSITO FIJO DE UN CATALIZADOR AUTOINFLAMABLE QUE ESTÁ EN FORMA DE GEL. (VER ESQUEMA) 2 Descarga de un catalizador autoinflamable que está en forma de gel LI

100 LEYENDA 1.- Depósito fijo 6.- Manguerote flexible de trasiego 2.-Válvula de Venteo 7.- Válvula de salida del Depósito móvil 3.- Válvula de Entrada al Depósito 8.- Depósito móvil de transporte 4.- Bomba de trasiego 9.- Válvula de venteo In/Out 5.- Válvula de aspiración de la Bomba 10.- Válvula de salida a proceso 11.- Indicador de Nivel (LI) PUNTOS CRÍTICOS DE RIESGO Y SUS CONSECUENCIAS Preguntas QPS QUÉ PASA SÍ...? CONSECUENCIAS CAUSAS MEDIDAS PREVENTIVAS Hay una rotura o un mal acoplamiento de la manguera ( * ) ( * ) ( * ) Hay una fuga por cierres de bomba de trasiego ( * ) ( * ) ( * ) Se sobrellena el deposito fijo ( * ) ( * ) ( * ) No entra aire al depósito móvil durante la descarga ( * ) ( * ) ( * ) Válvula impulsión de bomba se cierra durante descarga ( * ) ( * ) ( * ) La válvula de venteo del depósito está cerrada ( * ) ( * ) ( * ) La válvula de salida de la cisterna no se abre o se cierra durante la descarga ( * ) ( * ) ( * ) Nota (*) = A determinar por los Alumnos 100

101 5.4.- análisis mediante listas de comprobación ( Alc / check list) a) objetivos del método COMPROBAR MEDIANTE LISTAS DE COMPROBACIÓN (O CHECK LIST) : o EL CUMPLIMIENTO DE LAS ESPECIFICACIONES DEL PROCESO Y DE LOS EQUIPOS, EN LAS DISTINTAS FASES DE UN PROYECTO. o EL CUMPLIMIENTO DE NORMAS Y REGLAMENTOS TANTO TÉCNICAS, COMO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE. b) descripción del método MÉTODO LINEAL DE LISTADOS DE CUESTIONES CONCRETAS, RELATIVAS A LOS ASPECTOS TÉCNICOS DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE, QUE CONTEMPLAN TODOS LOS EQUIPOS Y SISTEMAS EN LAS DISTINTAS FASES DE UN PROYECTO O DE FUNCIONAMIENTO DE UNA INSTALACIÓN ( PUESTA EN MARCHA, MARCHA NORMAL, PARADA DE LA PLANTA) c) procedimiento SEGUIR EL LISTADO DE PUNTOS A COMPROBAR Y REALIZAR LOS CONTROLES ESPECIFICADOS EN CADA UNO DE ELLOS. LA DIFICULTAD RESIDE EN LA EXPERIENCIA DE QUIEN CONFECCIONA LA LISTA DE COMPROBACIÓN Y DE QUIEN VALORA LA IMPORTANCIA DE UNA DESVIACIÓN, PUES AUNQUE EXISTEN LISTAS GENERALISTAS, EN DETERMINADOS PROCESOS HAY QUE MATIZAR LAS CONSIDERACIONES GENERALES PARA NO INTRODUCIR MODIFICACIONES QUE NO APORTAN NINGUNA MEJORA TÉCNICA NI DE REDUCCIÓN DEL RIESGO. D) EJEMPLO MÉTODO EMPLEADO EN REALIZACIÓN DE AUDITORÍAS DE SEGURIDAD, TANTO DE RIESGOS LABORALES COMO INDUSTRIALES, Y EN AUDITORIAS DE MEDIO AMBIENTE. 101

102 EJEMPLO: EN LA NORMATIVA SE INDICA QUE EN LAS SALIDAS DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD DE GASES INFLAMABLES NO TÓXICOS, SE INSTALARÁ UNA INYECCIÓN DE VAPOR PARA LA DILUCIÓN DE LOS GASES Y EVITAR SU INFLAMACIÓN EN CASO DE TORMENTA. SÍ ESTO LO APLICAMOS A GASES CRIOGÉNICOS (QUE GENERAN FRÍO) COMO EL ETILENO, SE GENERARÍA UN TAPÓN DE HIELO EN EL VENTEO DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD. HAY QUE UTILIZAR NITRÓGENO EN LUGAR DE VAPOR análisis de los modos de fallo y sus efectos ( amfe / fmea) a) objetivos del método DETERMINAR LOS POSIBLES FALLOS DE TODOS Y CADA UNO DE LOS ELEMENTOS DE PROCESO O CONTROL DE UNA INSTALACIÓN. ANALIZAR LAS CONSECUENCIAS DE DICHOS FALLOS, Y DETECTAR AQUELLOS QUE PUEDEN DAR LUGAR A ACCIDENTES. ESTABLECER LAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y/O PROTECCIÓN QUE EVITEN LOS FALLOS SIGNIFICATIVOS O MITIGUEN SUS CONSECUENCIAS. b) descripción del método EL MÉTODO CONSISTE EN APLICAR A CADA ÍTEM LA TABLA DE DESVIACIONES AMFE/FMea, SIGUIENTE: DEBE ESTAR CERRADO ESTAR ABIERTO FLUJO EN MARCHA ESTANCO SEÑAL DE INDICACIÓN O MANDO Fallo ESTAR ABIERTO ESTAR CERRADO NO FLUJO PARADO FUGA FALTA DE SEÑAL SIN ACCIONAMIENTO 102

103 ACCIONAMIENTO REFRIGERACIÓN ABRIR CERRAR ETC.. SIN REFRIGERACIÓN NO ABRIR NO CERRAR NO ETC.. Y CONFECCIONAR UN LISTADO CON TODOS LOS ÍTEMS, TAL COMO: ÍTEM Nº DESCRIPCIÓN MODO DE FALLO DETECCIÓN EFECTOS MEDIDAS CORRECTIVAS c) procedimiento 1. IDENTIFICAR Y LISTAR TODOS LOS EQUIPOS DE PROCESO Y DE SISTEMAS DE CONTROL. 2. DEFINIR SU FUNCIONAMIENTO 3. DETERMINAR SUS POSIBLES FALLOS, DE ACUERDO CON LA TABLA DEL PUNTO B ). 4. ESTABLECER LOS EFECTOS O CONSECUENCIAS DE LOS MISMOS. 5. EVALUAR LOS SIGNIFICATIVOS QUE PUEDAN ORIGINAR ACCIDENTES. 6. RECOMENDAR ACCIONES PREVENTIVAS VIABLES. 7. REPETIR LOS PUNTOS 1-6 PARA TODOS LOS ÍTEMS. 103

104 D) EJEMPLO O APLICACIÓN AL GRÁFICO DEL EJEMPLO DEL PUNTO Descarga de un catalizador autoinflamable que está en forma de gel LI ÍTEM Nº DESCRIPCIÓN MODO DE FALLO DETECCIÓN EFECTOS MEDIDAS CORRECTIVAS 6 MANGUERA DE ACOPLAMIENTO 4 BOMBA DE TRASVASE ROTURA VISUAL DERRAME FUEGO TAPONAMIENTO APLASTAMIENTO MAL ACOPLAMIENTO FUGA POR EL CIERRE INSPECCIÓN ANTES TRASVASE DEL VISUAL NO FLUJO REPARAR O CAMBIAR MANGUERA VISUAL DERRAME FUEGO DERRAME FUEGO CERRAR VÁLVULAS REMOLQUE Y BOMBA Y ACOPLAR CORRECTAMENTE INSPECCIÓN DURANTE TRASVASE Y/O INSTALACIÓN FIJA C.I. EL 104

105 11 NIVEL DEPÓSITO (LI) 8 REMOLQUE TRANSPORTE NO ARRANCA VISUAL EN AMPERÍMETRO SOBRELLENADO DEPÓSITO FIJO RETADA DE AIRE EN DESCARGA VISUAL EXPLOSIÓN NO CAUDAL ROTURA DERRAME FUEGO ROTURA DERRAME FUEGO REVISIÓN ELÉCTRICA MECÁNICA REVISAR (LI) Y NIVEL INSTALAR ALARMA HHL INDEPENDIENTE CONECTAR COLECTOR DE N2 A VENTEO análisis cualitativos mediante árboles de fallos ( aaf / fta ) a) objetivos del método ANÁLISIS CUALITATIVOS DE EVENTOS O SUCESOS DE FALLO EN SISTEMAS COMPLEJOS. DESCOMPOSICIÓN INDUCTIVA DE SUCESOS COMPLEJOS EN OTROS ESCALONADAMENTE CADA VEZ MÁS SENCILLOS HASTA LLEGAR A SUCESOS BÁSICOS QUE PUEDEN CONSIDERARSE COMO CAUSAS INICIADORAS. DEJAR PREPARADA UNA ESTRUCTURA PARA PODER HACER ANÁLISIS CUALITATIVOS, SEMICUANTITATIVOS O CUANTITATIVOS DE RIESGOS. b) descripción del método PROCEDIMIENTO INDUCTIVO PARA ESTABLECER EL ÁRBOL DE FALLOS: DESDE LOS SUCESOS CAPITALES /SC) HASTA LOS SUCESOS BÁSICOS, INICIADORES O CAUSALES (SB). SE EMPLEAN SÍMBOLOS LÓGICOS PARA EXPRESAR RELACIONES E INTERACCIONES. LOS MÁS USUALES SON: o SUCESOS: SC (SUCESOS CAPITALES, SI (SUCESOS INTERMEDIOS), SB (SUCESOS BÁSICOS) VER FIGURA 1. o RELACIONES CAUSA EFECTO: LÍNEAS o PUERTAS Y ( VER PG 247) o PUERTAS O SUCESOS 105

106 PUERTAS c) procedimiento 1. LISTAR LOS SUCESOS CAPITALES (SC). 2. ESTABLECER Y LISTAR LOS SUCESOS INTERMEDIOS (SI) Y LOS SUCESOS BÁSICOS (SB) Y ENLAZARLOS MEDIANTE EL CAMINO INDUCTIVO Y LAS PREGUNTAS SIGUIENTES: POR QUÉ SUCEDE EL SUCESO CAPITAL (SC)?: ESTABLECIENDO RELACIONES EFECTO-CAUSA CON LOS SUCESOS INTERMEDIOS Y BÁSICOS. SON ALTERNATIVOS?: PUERTAS O SON CONCURRENTES?: PUERTAS Y 3. DIBUJAR EL ÁRBOL DE FALLOS MEDIANTE LA SIMBOLOGÍA ANTES DESCRITA. 106

107 ÁRBOL DE FALLOS D) CARACTERÍSTICAS Y MEDIOS PREPARA PARA PERMITIR REALIZAR UN ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS FACILITA UN CONOCIMIENTO MUY PROFUNDO DE LOS PROCESOS. GENERA PROPUESTAS DE MEJORA CONCRETAS Y FACILITA LAS PRIORIDADES DE LAS MISMAS. SISTEMAS COMPLEJOS DE PROCESO QUE REQUIEREN: O UN EQUIPO INTERDISCIPLINAR COMPLETO Y CON EXPERIENCIA (PERSONAL DE PROCESOS, INSTRUMENTISTAS, TÉCNICOS DE SEGURIDAD ETC..) O MUCHO TIEMPO PARA ANALIZAR LA GRAN CANTIDAD DE ÁRBOLES O APLICACIONES INFORMÁTICAS COMPLEJAS análisis cualitativos Mediante árboles de sucesos ( aas / eta ) a) objetivos del método ANÁLISIS CUALITATIVO DE LOS SUCESOS DE FALLO EN SISTEMAS COMPLEJOS. 107

108 PARTIENDO DE SUCESOS BÁSICOS SE PREDICEN, POR VÍA DEDUCTIVA, OTROS SUCESOS COMPLEJOS QUE PUEDEN RESULTAR EN ACCIDENTES. EL ANÁLISIS ESTABLECE LA ESTRUCTURA DE ÁRBOL DE SUCESOS, QUE REPRESENTA LA RELACIÓN CAUSA-EFECTO ENTRE LOS MISMOS. PREPARAR UNA ESTRUCTURA QUE SIRVE PARA EFECTUAR UN POSTERIOR ANÁLISIS CUANTITATIVOS DE RIESGOS. b) descripción del método 1. IDENTIFICACIÓN DE LOS SUCESOS BÁSICOS (SB) 2. APLICACIÓN DE LA DISYUNTIVA SÍ/NO, AL SUCESO BÁSICO DEL ÁRBOL. 3. DEDUCCIÓN DE SUPUESTOS INTERMEDIOS (SI) SOBRE CADA UNA DE LAS ALTERNATIVAS DE LA DISYUNTIVA, CUANDO PROCEDA. 4. APLICACIÓN DEL FACTOR CONDICIONANTE (FC) QUE PUEDA INFLUIR EN CADA ALTERNATIVA. 5. APLICACIÓN DE LA DISYUNTIVA SÍ/NO, A LOS SUCESOS INTERMEDIOS Y/O FACTOR CONDICIONANTE DISPUESTO EN SECUENCIA LÓGICA DE CONCURRENCIA. 6. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE: SUCESOS BÁSICOS (SB), SUCESOS INTERMEDIOS (SI) Y FACTORES CONDICIONANTES (FC), FORMANDO EL ÁRBOL DE SUCESOS. 7. ESTABLECIMIENTO Y ANÁLISIS DE LAS CONSECUENCIAS. 8. DETERMINACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DERIVADAS DEL ANÁLISIS. c) procedimiento PROCESOS DEDUCTIVOS CAUSA - EFECTO CONSECUENCIA, TANTO PARA LA CONFECCIÓN DEL ÁRBOL COMO PARA SU ANÁLISIS. VEAMOS UN EJEMPLO: FUGA DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS EN LAS PROXIMIDADES DE UN DEPÓSITO DE LPG. SB = FUGA DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS EN LAS PROXIMIDADES DE UN DEPÓSITO DE LPG. SI 1 IGNICIÓN INMEDIATA FC - 1 DISPOSITIVOS CONTRA SI 2 FUEGO AFECTA SI 3 IGNICIÓN RETARDADA FC 2 CONDICIONES GENERACIÓN CONSECUENCIAS INCENDIOS SÍ DEPÓSITO LPG UVCE 108

109 SÍ No SÍ INCENDIO DE CHARCO (POOL FIRE) No No SÍ SÍ No BLEVE (BOILING LIQUID EXPANDING VAPOUR EXPLOSION) No INCENDIO DE CHARCO (POOL FIRE) UVCE ( UNCONFINED VAPOUR CLOUD EXPLOSION) LLAMARADA (JET FIRE) DISPERSIÓN 109

110 D) CARACTERÍSTICAS Y MEDIOS FACILITA ANÁLISIS EXTREMADAMENTE COMPLEJOS. SE EMPLEAN PROCESOS DEDUCTIVOS E INDUCTIVOS. SISTEMAS COMPLEJOS DE PROCESO QUE INCLUYEN MUCHOS EQUIPOS, INSTRUMENTOS, SISTEMAS DE CONTROL Y ALARMA, QUE REQUIEREN: O UN EQUIPO INTERDISCIPLINAR COMPLETO Y CON EXPERIENCIA ( PERSONAL DE PROCESOS, INSTRUMENTISTAS, TÉCNICOS DE SEGURIDAD ETC..) O MUCHO TIEMPO PARA ANALIZAR LA GRAN CANTIDAD DE ÁRBOLES O APLICACIONES INFORMÁTICAS COMPLEJAS análisis de causas y consecuencias (acc ) a) objetivos del método ANÁLISIS CUALITATIVO DE LOS SUCESOS DE FALLOS EN SISTEMAS COMPLEJOS. PARTE DE SUCESOS SIGNIFICATIVOS QUE PUEDEN SER BÁSICOS, INICIADORES, INTERMEDIOS, COMPLEJOS Y/O FACTORES CONDICIONANTES. PREPARA UN ÁRBOL DE CAUSAS / CONSECUENCIAS ESTRUCTURADO QUE SIRVE PARA EFECTUAR UN ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS. b) descripción del método ES UN PROCESO COMBINADO DE ÁRBOLES DE FALLOS Y DE ÁRBOLES DE SUCESOS. SE EMPLEAN LOS SÍMBOLOS LÓGICOS DE NIELSEN, VER MÁS ABAJO, PARA EXPRESAR RELACIONES E INTERRELACIONES SIMILARES A LOS DE LOS ÁRBOLES DE FALLOS, MÁS OTROS PROCEDENTES DE LOS ÁRBOLES DE SUCESOS. 110

111 SE DEFINEN, DETERMINAN Y ANALIZAN CONJUNTOS MÍNIMOS DE FALLOS (CMF) COMO SE HACE EN EL MÉTODO DEL ÁRBOL DE FALLOS. SE PUEDE EFECTUAR ANÁLISIS CUALITATIVOS, SEMICUANTITATIVOS, O CUANTITATIVOS DE RIESGOS. Símbolos de Nielsen más usuales Sistema de Seguridad o Control Consecuencia Sí, funciona No, fracasa c) procedimiento 1. ELEGIR UN SUCESO SIGNIFICATIVO PARA SER EVALUADO. PUEDE SER UN COMPLEJO COMO EN EL ÁRBOL DE FALLOS O INICIADOR COMO EN EL ÁRBOL DE SUCESOS. 2. IDENTIFICAR LOS FACTORES CONDICIONANTES Y SUCESOS INTERMEDIOS INCLUYENDO LOS ELEMENTOS O SISTEMAS DE SEGURIDAD. 3. ESTABLECER LAS SECUENCIAS DE ACONTECIMIENTOS ENTRE LOS ELEMENTOS DEFINIDOS, INCLUYENDO SUS SALIDAS DISYUNTIVAS O NO. 4. APLICAR EL ÁRBOL DE FALLOS A LAS SALIDAS DE LAS DISYUNTIVAS QUE LOS SUPONGAN. 5. DETERMINAR LOS CMF (CONJUNTOS MÍNIMOS DE FALLOS), DE IGUAL FORMA QUE EN EL MÉTODO DEL ÁRBOL DE FALLOS. 6. EVALUAR LOS RESULTADOS. 7. EMITIR RECOMENDACIONES. 111

112 D) CARACTERÍSTICAS Y MEDIOS PARTICIPA DE LOS DE LOS ÁRBOLES DE FALLOS Y DE LOS ÁRBOLES DE SUCESOS. FACILITA ANÁLISIS EXTREMADAMENTE COMPLEJOS. SE EMPLEAN PROCESOS DEDUCTIVOS E INDUCTIVOS. PERMITEN INCLUIR LA VARIABLE TIEMPO EN LAS SECUENCIA DE SUCESOS. SISTEMAS COMPLEJOS DE PROCESO QUE INCLUYEN MUCHOS EQUIPOS, INSTRUMENTOS, SISTEMAS DE CONTROL Y ALARMA, QUE REQUIEREN: O UN EQUIPO INTERDISCIPLINAR COMPLETO Y CON EXPERIENCIA ( PERSONAL DE PROCESOS, INSTRUMENTISTAS, TÉCNICOS DE SEGURIDAD ETC..) O MUCHO TIEMPO PARA ANALIZAR LA GRAN CANTIDAD DE ÁRBOLES O APLICACIONES INFORMÁTICAS COMPLEJAS análisis funcional de operatividad ( afo / hazop ) a) objetivos del método ESTIMAR QUÉ POTENCIAL DE PELIGROSIDAD PUEDEN GENERARSE POR ERRORES DE MANIPULACIÓN O MAL FUNCIONAMIENTO DE INSTALACIONES INDIVIDUALES, Y QUÉ EFECTOS PUEDEN RESULTAR PARA EL CONJUNTO DE LA INSTALACIÓN Y EL ENTORNO, MEDIANTE LA APLICACIÓN DE UNA COMPROBACIÓN RIGUROSA, SISTEMÁTICA Y CRÍTICA, A PROCESOS Y OBJETIVOS DE DISEÑO DE PLANTAS NUEVAS O A LAS EXISTENTES. b ) descripción del método 112

113 ANÁLISIS SISTEMÁTICO DE LAS DESVIACIONES PLAUSIBLES EN TODAS Y CADA UNA DE LAS VARIABLES DE PROCESO, RESPECTO A LOS VALORES DE DISEÑO QUE SE CONSIDERAN COMO DE OPERACIÓN NORMAL. PARA ESTUDIAR LAS INTERACCIONES ENTRE LAS DIVERSAS FUNCIONES O ESPECIALIDADES SE REQUIERE EL CONTRASTE DE UN GRUPO MULTIDISCIPLINARIO DE EXPERTOS. EL ÉXITO O FRACASO DEL EQUIPO DEPENDE DE LOS CUATRO FACTORES SIGUIENTES: I) LA EXACTITUD DE LOS DETALLES DEL DIAGRAMA DEL PROCESO (P&ID) Y OTROS DATOS USADOS COMO BASE PARA EL ESTUDIO. II) LA CAPACIDAD DE DISCERNIMIENTO DEL EQUIPO. III) EL ACIERTO DEL GRUPO AL UTILIZAR ESTE SISTEMA COMO AYUDA A SU IMAGINACIÓN, PARA DETECTAR DESVIACIONES, SUS CAUSAS Y CONSECUENCIAS. IV) LA HABILIDAD DEL EQUIPO PARA MANTENER EL SENTIDO DE LA PROPORCIÓN, PARTICULARMENTE AL VALORAR LA MAGNITUD DE LOS RIESGOS IDENTIFICADOS. REALIZAR LOS PREPARATIVOS PARA LA COMPROBACIÓN. HACER LA COMPROBACIÓN. VERIFICAR EL SEGUIMIENTO DE LOS COMETIDOS QUE AÚN FALTAN POR REALIZAR. ANOTAR LOS RESULTADOS. c) procedimiento EL PROCEDIMIENTO UTILIZADO DIFIERE SI EL PROCESO ES CONTINUO O DISCONTINUO, POR ELLO SE ESTUDIAN SEPARADAMENTE. AQUÍ VEREMOS UN EJEMPLO DE PROCESO CONTINUO. PARA LOS PROCESOS CONTINUOS SE TRABAJA SOBRE LOS DIAGRAMAS DE FLUJO DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID), EXAMINANDO ELEMENTO A ELEMENTO (ÍTEM.), TUBERÍA A TUBERÍA, REVISANDO LAS VARIABLES DEL PROCESO, TALES COMO: CAUDAL, PRESIÓN, TEMPERATURA, CONCENTRACIÓN, ETC., UTILIZANDO UNAS LISTAS DE CHEQUEO Y UNAS PALABRAS GUÍA. ESTAS PALABRAS GUÍA: NO, MAS, MENOS, EN PARTE, INVERSO,..., CUYO SIGNIFICADO GENERAL SE DESCRIBE EN LA TABLA ADJUNTA, ESTIMULAN EL PENSAMIENTO DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO Y SE APLICAN 113

114 DE MANERA SISTEMÁTICA A LAS DISTINTAS PARTES DEL PROCESO. 114

115 Palabras guía significado comentarios no Mas menos Asi como Tanto como NEGACIÓN COMPLETA DE LAS ESPECIFICACIONES DE DISEÑO. LA AUMENTA DISMINUYE AUMENTO CUALIDAD CANTIDAD O DE NO SE CUMPLE NINGUNA ESPECIFICACIÓN, PERO NO PASA NADA O PUEDE AFECTAR AL PROCESO NEGATIVAMENTE. SE REFIERE A CANTIDADES Y PROPIEDADES, TALES COMO: CAUDALES, TEMPERATURAS, PRESIONES, REACCIONAR, ETC.. TODAS LAS FINALIDADES DEL DISEÑO SE ALCANZAN A LA VEZ, CON ALGUNA ACTIVIDAD ADICIONAL. En parte Parte de INVERSO DIFERENTE DE OTRA FORMA DISMINUCIÓN CUALIDAD DE LO OPUESTO A LA FINALIDAD DEL DISEÑO. SUSTITUCIÓN COMPLETA. SOLO SE ALCANZAN ALGUNAS DE LAS FINALIDADES DEL DISEÑO, OTRAS NO. ES APLICABLE A FUNCIONES COMO: INVERTIR EL FLUJO O LA REACCIÓN QUÍMICA. SE PUEDE APLICAR A SUSTANCIAS COMO VENENO Y ANTÍDOTO, ETC.. NO SE ALCANZA NINGUNA DE LAS FINALIDADES ORIGINALES. SUCEDE ALGO COMPLETAMENTE DIFERENTE. PARA DIFERENCIAR LAS DESVIACIONES ES ESENCIAL QUE HAYAN SIDO DEFINIDOS CLARAMENTE LOS OBJETIVOS DE DISEÑO O FUNCIONAMIENTO. AL APLICAR LAS PALABRAS GUÍA DE TABLA ANTERIOR PUEDEN PRODUCIRSE DESVIACIONES, LAS MÁS USUALES SE INDICAN EN LA RELACIÓN SIGUIENTE: 115

116 POSIBLES DESVIACIONES ALIMENTACIÓN CAUDAL CierRe de líneas composición construcción contaminación corrosión densidad deterioro dilatación Eléctricidad estática errores humanos explosión fallos técnicos fase flujo golpes impurezas incendio incumplimiento de normas inflamación Instrumentación Lubricación Llenado mantenimiento nivel perdida de tiempo perdida de carga perforación presión Puesta en marcha refrigeración rotura saturación seguridad suministro de energía temperatura toma de muestras vaciado vibración viscosidad volumen 116

117 FIGURA 1.- LISTA DE CHEQUEO UTILIZADA EN PROCESOS CONTINUOS 117

118 FIGURA 2.- ESQUEMA DE LOS PASOS QUE COMPONEN LA SECUENCIA DE APLICACIÓN DEL MÉTODO. D) EJEMPLO VAMOS A APLICAR EL MÉTODO HAZOP A UN PROCESO CONTINUO, CUYO DIAGRAMA DE FLUJO SIMPLIFICADO (P&ID), SE ENCUENTRA REPRESENTADO EN LA FIGURA 3. ESTE EJEMPLO, CORRESPONDE A LA PARTE DE UNA PLANTA DE AMONIACO QUE UTILIZA NAFTA COMO COMBUSTIBLE QUE, PROVENIENTE DE LOS PRODUCTOS PESADOS DE UNA TORRE DE FRACCIONAMIENTO (202-E) Y DEL TANQUE EXTERIOR DE NAFTA BRUTA, ES ENVIADA DESDE UN PEQUEÑO DEPÓSITO (204-F), POR MEDIO DE LAS BOMBAS (203-JA/J) ACCIONADAS POR MOTOR ELÉCTRICO Y TURBINA DE VAPOR RESPECTIVAMENTE, PARA ALIMENTAR A UNA SERIE DE QUEMADORES CON ATOMIZACIÓN DE VAPOR, QUE CONSISTEN EN: 3 QUEMADORES EN EL HORNO VERTICAL (201-B) PARA EL HIDRO- TRATAMIENTO DE LA NAFTA DEL PROCESO. 58 QUEMADORES PARA EL HORNO DE REFORMADO DE NAFTA DE PROCESO.( NO FIGURA EN EL ESQUEMA) 118

119 3 QUEMADORES PARA EL HORNO VERTICAL (103-B) PARA CALENTAR EL REACTOR DE SÍNTESIS DE AMONIACO. LOS PESADOS DE LA TORRE DE FRACCIONAMIENTO, ANTES DE PASAR AL TANQUE (204-F), SON ENFRIADOS EN EL INTERCAMBIADOR (206-C) CON AGUA DE REFRIGERACIÓN. EN LA TABLA 1, SE RECOPILAN LOS RESULTADOS DE LA COMPROBACIÓN DEL ENVÍO DE NAFTA COMBUSTIBLE DESDE EL TANQUE 204-F, HASTA LOS QUEMADORES DE LOS HORNOS. 119

120 120

121 TABLA 1.- COMPROBACIÓN DEL ENVÍO DE NAFTA COMBUSTIBLE DESDE EL TANQUE 204-F, HASTA LOS QUEMADORES DE LOS HORNOS. PALABRA GUÍA NO NO PERTURBACIÓN CAUSAS POSIBLES REPERCUSIONES MEDIDAS NECESARIAS NINGÚN TRANSPÒRTE NINGÚN CAUDAL (1) NO HAY NAFTA EN EL TANQUE 204-F (1) NO HAY NAFTA EN EL TANQUE 204-F. NO LLEGA NAFTA A QUEMADORES. APAGADO DE LOS MISMOS Y PARADA DE LA PRODUCCIÓN AL BAJAR DE CIERTA PRESIÓN PODRÍA PRODUCIRSE MALA ATOMIZACIÓN Y PASAR NAFTA A CHORRO AL HOGAR CON RIESGO DE EXPLOSIÓN. A) MONTAR UN LC QUE APORTE NAFTA BRUTA DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO QUE COMPENSE LO QUE LLEGA DEL FRACCIONADOR B) INSTALAR UNA ALARMA DE BAJO NIVEL, QUE AVISE ANTES DE QUE SE QUEDE VACÍO, Y SE PUEDA ACTUAR MANUALMENTE SOBREN EL LC. C)MONTAR UN PRESOSTATO EN IMPULSIÓN DE BOMBAS, Y EN LA TUBERÍA COMÚN QUE POR DEBAJO DE CIERTA PRESIÓN CIERRE LAS VÁLVULAS AUTOMÁTICAS QUE ALIMENTAN A LOS QUEMADORES VS-201, VS- 105 Y VS-110. (2) NO SALE NAFTA DEL TANQUE 204-F A BOMBAS. CUBIERTO POR B). COMO (1) CUBIERTO POR C). D) INSTALAR PURGA EN TANQUE PARA SACAR RESIDUOS PERIÓDICAMENTE. E) MONTAR TUBERÍA DE SALIDA UN POCO MÁS ALTA QUE EL FONDO Y PURGA. (3) FALLO DE LA 121 F) ACCIONAMIENTO

122 BOMBA 203- J (FALLO ACCIÓN, FILTRO TAPONADO, CORROSIÓN EN ROTOR, ETC.) COMO (1) DE LA BOMBA ELÉCTRICA DE RESERVA, MEDIANTE EL MISMO PRESOSTATO QUE CIERRA LAS VÁLVULAS AUTOMÁTICAS C) Y QUE ACTÚA COMO UNA SEÑAL SUPERIOR A LA DE C). (4) LÍNEA BLOQUEADA INVOLUNTARIAMENTE. CUBIERTO POR C) (5) ROTURA TUBERÍA. COMO (1) BOMBA SOBRECALENTADA G) PONER UN RETORNO MÍNIMO. CUBIERTO POR C) COMO (1) FUGA DE NAFTA AL TERRENO Y RIESGO DE INCENDIO. H) REALIZAR CONTROLES E INSPECCIONES DE LAS TUBERÍAS DE TRANSPORTE. PALABRA GUÍA PERTURBACIÓN CAUSAS POSIBLES REPERCUSIONES MEDIDAS NECESARIAS 122

123 MÁS MÁS CAUDAL (6) FALLO DE ALGUNO DE LOS CONTROLADORES DE NIVEL QUE MANTIENE EL NIVEL DEL TANQUE. DEPÓSITO 204-F REBOSA SALIDA A DRENAJE DE NAFTA CON RIESGO DE INCENDIO. I) INSTALAR ALARMA DE ALTO NIVEL EN EL TANQUE. (HL) J) INSTALAR NIVEL DE VIDRIO PARA CONTROL MANUAL CON BOMBAS EN MANUAL. (7) FALLO DE AIRE DE INSTRUMENTOS COMO (6) K) VÁLVULAS AUTOMÁTICAS CON POSIBILIDAD DE ACCIONAMIENTO MANUAL. L) VÁLVULAS AUTOMÁTICAS DEL CONTROL DE NIVEL DEBEN CERRAR A FALLO DE AIRE. CUBIERTO POR J) MÁS PRESIÓN (8) BAJO CONSUMO DE LOS USUARIOS GASIFICACIÓN DE LA NAFTA EN EL RODETE DE LA BOMBA CON RIESGO DE AVERÍA Y FUGA DE NAFTA CON RIESGO DE INCENDIO. CUBIERTO POR G) LL) PONER MANÓMETROS EN IMPULSIÓN DE BOMBAS M) PONER AMPERÍMETRO EN MOTOR DE BOMBA ELÉCTRICA. 123

124 MÁS TEMPERATURA (9) FALLO O ENSUCIAMIENTO DEL CAMBIADOR 206- C. EVAPORACIÓN DE LA NAFTA EN EL TANQUE Y SALIDA DE GAS COMBUSTIBLE. N) MONTAR RESPIRADERO AL TANQUE PARA EVITAR SOBREPRESIÓN. Ñ) MONTAR TERMÓMETRO EN SALIDA DEL REFRIGERANTE, Y VIGILARLO. COMO (8) CUBIERTO POR G) CUBIERTO LL) POR CUBIERTO POR M) MENOS MENOS caudal (10) FUGA EN BRIDAS, VÁLVULAS, PRENSAS, SELLOS. FUGA DE NAFTA AL TERRENO CON RIESGO DE INCENDIO. CUBIERTO POR C) CUBIERTO POR H) MENOS PRESIÓN (11) ENSUCIAMIENTO DE FILTROS AL BAJAR DE CIERTA PRESIÓN PODRÍA PRODUCIRSE MALA ATOMIZACIÓN Y PASAR NAFTA A CHORRO AL HOGAR CON RIESGO DE EXPLOSIÓN. CUBIERTO POR F) CUBIERTO POR C) MENOS MENOS PRESIÓN (12) FALTA DE VAPOR PARA ACCIONAR LA TURBINA DE LA BOMBA. COMO (11) CUBIERTO POR F) CUBIERTO POR C) EN PARTE PASO DE AGUA A LA CORRIENTE DE TRANSPORTE (13) ROTURA DE TUBOS DEL CAMBIADOR QUE REFRIGERA LOS PESADOS. FALTA DE CALOR EN LOS HORNOS. PROBLEMAS DE COMBUSTIÓN EN LOS QUEMADORES. CUBIERTO POR D). O) SACAR MUESTRAS PERIÓDICAMENTE POR FONDO DEL TANQUE. 124

125 6.- Bibliografía EL DÍA QUE EL CIELO SE INCENDIÓ. ED. SKANDIA INTL. INSURANCE CORP. VIDEO DE 23 MINUTOS. PERRY S CHEMICAL ENGINEER S HANDBOOK, PERRY, R.H., Y GREEN, D. W., 7ª EDICIÓN EN INGLÉS, MCGRAW-HILL, NEW YORK, 1997, SECCIÓN 26ª, APARTADOS: O DISEÑO DE PROCESOS CON SEGURIDAD INHERENTE. O ANÁLISIS DE LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS. ANÁLISIS DE RIESGOS GUÍAS PARA ESTIMAR DAÑOS. REVISIÓN Y PROCEDIMIENTOS APLICABLES A LOS PROYECTOS. PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS DE OPERACIÓN.- MÉTODO HAZOP. ARÍSTIDES RAMOS ANTÓN, COASHIQ, ( APA.- REVISTA PREVENCIÓN, JULIO-SEPTIEMBRE 1987) MANUAL HAZOP PC / SC. VERSIÓN 2.0,SEGUCONSULT, S.A MANUAL DE SEGURIDAD INDUSTRIAL EN PLANTAS QUÍMICAS Y PETROLERAS, STORCH DE GRACIA, J.M., MCGRAW-HILL., MADRID, CURSO DE INTERPRETACIÓN DE PLANOS.- REPSOL PETRÓLEO PUERTOLLANO, 1993 ANÁLISIS DE RIESGOS EN INSTALACIONES INDUSTRIALES, EDICIÓN UPC.- J. CASAL, E. MONTIEL, E. PLANAS, J.A. VILCHEZ.- SEPTIEMBRE

126 Método cualitativo: el método HAZOP Fecha: Febrero de 2016 Ponente: D. Manuel Sánchez Muñoz 126

127 Métodos cualitativos para el análisis de riesgos industriales (II) ( EL MÉTODO HAZ OP análisis funcional de operatividad ( afo / hazop ) a ) objetivos del método ESTIMAR QUÉ POTENCIAL DE PELIGROSIDAD PUEDEN GENERARSE POR ERRORES DE MANIPULACIÓN O MAL FUNCIONAMIENTO DE INSTALACIONES INDIVIDUALES, Y QUÉ EFECTOS PUEDEN RESULTAR PARA EL CONJUNTO DE LA INSTALACIÓN Y EL ENTORNO, MEDIANTE LA APLICACIÓN DE UNA COMPROBACIÓN RIGUROSA, SISTEMÁTICA Y CRÍTICA, A PROCESOS Y OBJETIVOS DE DISEÑO DE PLANTAS NUEVAS O A LAS EXISTENTES. b ) descripción del método ANÁLISIS SISTEMÁTICO DE LAS DESVIACIONES PLAUSIBLES EN TODAS Y CADA UNA DE LAS VARIABLES DE PROCESO, RESPECTO A LOS VALORES DE DISEÑO QUE SE CONSIDERAN COMO DE OPERACIÓN NORMAL. PARA ESTUDIAR LAS INTERACCIONES ENTRE LAS DIVERSAS FUNCIONES O ESPECIALIDADES SE REQUIERE EL CONTRASTE DE UN GRUPO MULTIDISCIPLINARIO DE EXPERTOS. EL ÉXITO O FRACASO DEL EQUIPO DEPENDE DE LOS CUATRO FACTORES SIGUIENTES: V) LA EXACTITUD DE LOS DETALLES DEL DIAGRAMA DEL PROCESO (P&ID) Y OTROS DATOS USADOS COMO BASE PARA EL ESTUDIO. VI) LA CAPACIDAD DE DISCERNIMIENTO DEL EQUIPO. VII) EL ACIERTO DEL GRUPO AL UTILIZAR ESTE SISTEMA COMO AYUDA A SU IMAGINACIÓN, PARA DETECTAR DESVIACIONES, SUS CAUSAS Y CONSECUENCIAS. 127

128 VIII) LA HABILIDAD DEL EQUIPO PARA MANTENER EL SENTIDO DE LA PROPORCIÓN, PARTICULARMENTE AL VALORAR LA MAGNITUD DE LOS RIESGOS IDENTIFICADOS. REALIZAR LOS PREPARATIVOS PARA LA COMPROBACIÓN. HACER LA COMPROBACIÓN. VERIFICAR EL SEGUIMIENTO DE LOS COMEYIDOS QUE AÚN FALTAN POR REALIZAR. ANOTAR LOS RESULTADOS. c ) procedimiento EL PROCEDIMIENTO UTILIZADO DIFIERE SI EL PROCESO ES CONTINUO O DISCONTINUO, POR ELLO SE ESTUDIAN SEPARADAMENTE. AQUÍ VEREMOS UN EJEMPLO DE PROCESO CONTINUO. PARA LOS PROCESOS CONTINUOS SE TRABAJA SOBRE LOS DIAGRAMAS DE FLUJO DE TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID), EXAMINANDO ELEMEMTO A ELEMENTO (ITEM), TUBERÍA A TUBERÍA, REVISANDO LAS VARIABLES DEL PROCESO, TALES COMO: CAUDAL/FLUJO, PRESIÓN, TEMPERATURA, CONCENTRACIÓN, ETC., UTILIZANDO UNAS LISTAS DE CHEQUEO Y UNAS PALABRAS GUÍA. ESTAS PALABRAS GUÍA: NO, MAS, MENOS, EN PARTE, INVERSO,..., CUYO SIGNIFICADO GENERAL SE DESCRIBE EN LA TABLA ADJUNTA, ESTIMULAN EL PENSAMIENTO DE LOS MIENBROS DEL EQUIPO Y SE APLICAN DE MANERA SISTEMÁTICA A LAS DISTINTAS PARTES DEL PROCESO. 128

129 Palabras guía significado comentarios no Mas menos Asi como Tanto como NEGACIÓN COMPLETA DE LAS ESPECIFICACIONES DE DISEÑO. LA AUMENTA DISMINUYE AUMENTO CUALIDAD CANTIDAD O DE NO SE CUMPLE NINGUNA ESPECIFICACIÓN, PERO NO PASA NADA O PUEDE AFECTAR AL PROCESO NEGATIVAMENTE. SE REFIERE A CANTIDADES Y PROPIEDADES, TALES COMO: CAUDALES, TEMPERATURAS, PRESIONES, REACCIONAR, ETC.. TODAS LAS FINALIDADES DEL DISEÑO SE ALCANZAN A LA VEZ, CON ALGUNA ACTIVIDAD ADICIONAL. En parte Parte de INVERSO DIFERENTE DE OTRA FORMA DISMINUCIÓN CUALIDAD DE LO OPUESTO A LA FINALIDAD DEL DISEÑO. SUSTITUCIÓN COMPLETA. SOLO SE ALCANZAN ALGUNAS DE LAS FINALIDADES DEL DISEÑO, OTRAS NO. ES APLICABLE A FUNCIONES COMO: INVERTIR EL FLUJO O LA REACCIÓN QUÍMICA. SE PUEDE APLICAR A SUSTANCIAS COMO VENENO Y ANTÍDOTO, ETC.. NO SE ALCANZA NINGUNA DE LAS FINALIDADES ORIGINALES. SUCEDE ALGO COMPLETAMENTE DIFERENTE. PARA DIFERENCIAR LAS DESVIACIONES ES ESENCIAL QUE HAYAN SIDO DEFINIDOS CLARAMENTE LOS OBJETIVOS DE DISEÑO O FUNCIONANIENTO. AL APLICAR LAS PALABRAS GUÍA DE TABLA ANTERIOR PUDEN PRODUCIRSE DESVIACIONES, LAS MÁS USUALES SE INDICAN EN LA RELACIÓN SIGUIENTE: POSIBLES DESVIACIONES ALIMENTACIÓN Instrumentación 129

130 CAUDAL Ciere de líneas composición construcción contaminación corrosión densidad deterioro dilatación Eléctricidad estática errores humanos explosión fallos técnicos fase flujo golpes impurezas incendio incumplimiento de normas inflamación Lubricación Llenado mantenimiento nivel perdida de tiempo perdida de carga perforación presión Puesta en marcha refrigeración rotura saturación seguridad suministro de energía temperatura toma de muestras vaciado vibración viscosidad volumen 130

131 FIGURA 1.- LISTA DE CHEQUEO UTILIZADA EN PROCESOS CONTINUOS 131

132 FIGURA 2.- ESQUEMA DE LOS PASOS QUE COMPONEN LA SECUENCIA DE APLICACIÓN DEL MÉTODO. D ) EJEMPLO VAMOS A APLICAR EL MÉTODO HAZOP A UN PROCESO CONTINUO, CUYO DIAGRAMA DE FLUJO SIMPLIFICADO (P&ID), SE ENCUENTRA REPRESENTADO EN LA FIGURA 3. ESTE EJEMPLO, CORRESPONDE A LA PARTE DE UNA PLANTA DE AMONIACO QUE UTILIZA NAFTA COMO COMBUSTIBLE QUE, PROVENIENTE DE LOD PRODUCTOS PESADOS DE UNA TORRE DE FRACCIONAMIENTO(202-E) Y DEL TANQUE EXTERIOR DE NAFTA BRUTA, ES ENVIADA DESDE UN PEQUEÑO DEPÓSITO (204-F), POR MEDIO DE LAS BOMBAS (203-JA/J) ACCIONADAS POR MOTOR ELÉCTRICO Y TURBINA DE VAPOR RESPECTIVAMENTE, PARA ALIMENTAR A UNA SERIE DE QUEMADORES CON ATOMIZACIÓN DE VAPOR, QUE CONSISTEN EN: 132

133 3 QUEMADORES EN EL HORNO VERTICAL (201-B) PARA EL HIDROTRATAMIENTO DE DE LA NAFTA DEL PROCESO. 58 QUEMADORES PARA EL HORNO DE REFORMING DE NAFTA DE PROCESO.( NO FIGURA EN EL ESQUEMA) 3 QUEMADORES PARA EL HORNO VERTICAL (103-B) PARA CALENTAR EL REACTOR DE SÍNTESIS DE AMONIACO. LOS PESADOS DE LA TORRE DE FRACCIONAMIENTO, ANTES DE PASAR AL TANQUE (204-F), SON ENFRIADOS EN EL INTERCAMBIADOR (206-C) CON AGUA DE REFRIGERACIÓN. EN LA TABLA 1, SE RECOPILAN LOS RESULTADOS DE LA COMPROBACIÓN DEL ENVÍO DE NAFTA COMBUSTIBLE DESDE EL TANQUE 204-F, HASTA LOS QUEMADORES DE LOS HORNOS. 133

134 134

135 TABLA 1.- COMPROBACIÓN DEL ENVÍO DE NAFTA COMBUSTIBLE DESDE EL TANQUE 204-F, HASTA LOS QUEMADORES DE LOS HORNOS. PALABRA GUÍA NO PERTURBACIÓN CAUSAS POSIBLES REPERCUSIONES MEDIDAS NECESARIAS NINGÚN TRANSPÒRTE (1) NO HAY NAFTA EN EL TANQUE 204-F NO LLEGA NAFTA A QUEMADORES. APAGADO DE LOS MISMOS Y PARADA DE LA PRODUCCIÓN A) MONTAR UN LC QUE APORTE NAFTA BRUTA DEL TANQUE DE ALMACENAMIEN. QUE COMPENSE LO QUE LLEGA DEL FRACCIONADOR NO NINGÚN CAUDAL (1) NO HAY NAFTA EN EL TANQUE 204-F. AL BAJAR DE CIERTA PRESIÓN PODRÍA PRODUCIRSE MALA ATOMIZACIÓN Y PASAR NAFTA A CHORRO AL HOGAR CON RIESGO DE EXPLOSIÓN. B) INSTALAR UNA ALARMA DE BAJO NIVEL, QUE AVISE ANTES DE QUE SE QUEDE VACIO, Y SE PUEDA ACTUAR MANUALMENTE SOBREN EL LC. C)MONTAR UN PRESOSTATO EN IMPULSIÓN DE BOMBAS, Y EN LA TUBERÍA COMÚN QUE POR DEBAJO DE CIERTA PRESIÓN CIERRE LAS VALVULAS AUTOMÁTICAS QUE ALIMENTAN A LOS QUEMADORES VS- 201, VS- 105 Y VS-110. (2) NO SALE NAFTA DEL TANQUE 204-F A BOMBAS. CUBIERTO POR B). COMO (1) CUBIERTO POR C). D) INSTALAR PURGA EN TANQUE PARA SACAR RESIDUOS PERIODICAMENTE. E) MONTAR TUBERÍA DE SALIDA UN POCO MÁS ALTA QUE EL FONDO Y PURGA. (3) FALLO DE LA BOMBA 203- J ( FALLO 135 F) ACCIONAMIENTO

136 ACCIÓN, TAPONADO, CORROSIÓN ROTOR, ETC.) FILTRO EN (4) LÍNEA BLOQUEADA INVOLUNTARIAMENTE. (5) ROTURA TUBERÍA. COMO (1) COMO (1) BOMBA SOBRECALENTADA DE LA BOMBA ELÉCTRICA DE RESERVA, MEDIANTE EL MISMO PRESOSTATO QUE CIERRA LAS VÁLVULAS AUTOMÁTICAS C) Y QUE ACTÚA COMO UNA SEÑAL SUPERIOR A LA DE C). CUBIERTO POR C) G) PONER UN RETORNO MÍNIMO. CUBIERTO POR C) COMO (1) FUGA DE NAFTA AL TERRENO Y RIESGO DE INCENDIO. H) REALIZAR CONTROLES E INSPECCIONES DE LAS TUBERÍAS DE TRANSPORTE. PALABRA GUÍA PERTURBACIÓN CAUSAS POSIBLES REPERCUSIONES MEDIDAS NECESARIAS 136

137 MÁS MÁS CAUDAL (6) FALLO DE ALGUNO DE LOS LC S QUE MANTIENE EL TANQUE. DEPÓSITO 204-F REBOSA SALIDA A DRENAJE DE NAFTA CON RIESGO DE INCENDIO. I) INTALAR ALARMA DE ALTO NIVEL EN EL TANQUE. (HL) J) INSTALAR NIVEL DE VIDRIO PARA CONTROL MANUAL CON BOMBAS AUT. EN MANUAL. (7) FALLO DE AIRE DE INSTRUMENTOS COMO (6) K) VÁLVULAS AUTOMATICAS CON POSIBILIDAD DE ACCIONAMIENTO MANUAL. L) VÁLVULAS AUTOMATICAS DE LOS LC S DEBEN CERRAR A FALLO DE AIRE. CUBIERTO POR J) MÁS PRESIÓN (8) BAJO CONSUMO DE LOS USUARIOS GASIFICACIÓN DE LA NAFTA EN EL RODETE DE LA BOMBA CON RIESGO DE AVERÍA Y FUGA DE NAFTA CON RIESGO DE INCENDIO. CUBIERTO POR G) LL) PONER MANÓMETROS EN IMPULSIÓN DE BOMBAS M) PONER AMPERIMETRO EN MOTOR DE BOMBA ELÉCTRICA. 137

138 MÁS TEMPERATURA (9) FALLO O ENSUCIAMIENTO DEL CAMBIADOR 206- C. EVAPORACIÓN DE LA NAFTA EN EL TANQUE Y SALIDA DE GAS COMBUSTIBLE. N) MONTAR RESPIRADERO AL TANQUE PARA EVITAR SOBREPRESIÓN. Ñ) MONTAR TERMÓMETRO EN SALIDA DEL REFRIGERANTE, Y VIGILARLO. COMO (8) CUBIERTO POR G) CUBIERTO LL) POR CUBIERTO POR M) MENOS MENOS caudal (10) FUGA EN BRIDAS, VÁLVULAS, PRENSAS, SELLOS. FUGA DE NAFTA AL TERRENO CON RIESGO DE INCENDIO. CUBIERTO POR C) CUBIERTO POR H) MENOS PRESIÓN (11) ENSUCIAMIENTO DE FILTROS AL BAJAR DE CIERTA PRESIÓN PODRÍA PRODUCIRSE MALA ATOMIZACIÓN Y PASAR NAFTA A CHORRO AL HOGAR CON RIESGO DE EXPLOSIÓN. CUBIERTO POR F) CUBIERTO POR C) MENOS MENOS PRESIÓN (12) FALTA DE VAPOR PARA ACCIONAR LA TURBINA DE LA BOMBA. COMO (11) CUBIERTO POR F) CUBIERTO POR C) EN PARTE PASO DE AGUA A LA CORRIENTE DE TRANSPORTE (13) ROTURA DE TUBOS DEL CAMBIADOR QUE REFRIGERA LOS PESADOS. FALTA DE CALOR EN LOS HORNOS. PROBLEMAS DE COMBUSTIÓN EN LOS QUEMADORES. CUBIERTO POR D). O) SACAR MUESTRAS PERIÓDICAMENTE POR FONDO DEL TANQUE. APLICANDO LA PALABRA GUÍA: INVERSO, NO SE DESCUBRE NINGÚN RIESGO. 138

139 INTERPRETACIÓN DE PLANOS Fecha: Febrero de 2016 Ponente: D. Manuel Sánchez Muñoz 139

140 1. INTRODUCCIÓN El desarrollo de los estudios cualitativos de riesgos de unas determinadas instalaciones industriales, requiere una formación técnica adecuada y un conocimiento o experiencia en la operatividad de estas instalaciones. Además y debido al manejo de la documentación necesaria para la elaboración de estos estudios, los participantes deben de disponer de ciertas habilidades en el manejo e interpretación de las representaciones gráficas de estas instalaciones industriales. 2. OBJETO Este capítulo trata de exponer y desarrollar las técnicas utilizadas en las representaciones gráficas de las instalaciones industriales, estas representaciones son necesarias para el diseño de estas instalaciones y sirven de base para estudios posteriores de diferentes índoles o naturalezas entre los que podemos destacar los Análisis de Riesgos Industriales que nos ocupa en este tema. En todas estas representaciones debe de prevalecer la máxima universalidad de los elementos o símbolos utilizados para permitir la mejor comprensión por parte de todas las personas que requieran su uso o consulta debido a la diversidad geográfica y cultural que puede darse en cuanto a las personas que deben hacer uso de esta información. Los programas de diseño grafico por ordenador está favoreciendo esta premisa ya que se tratan de software que pueden adquirirse en cualquier parte del mundo. Por otra parte estas representaciones deben de conseguir sintetizar al máximo toda la información que contiene una instalación con el objeto de facilitar y conseguir la máxima comodidad en la consulta de esta información. La documentación digital está apoyando esta necesidad ya que permite ampliar y minimizar estos planos para una mejor representación y visualización de esta información. 140

141 3. REPRESENTACIONES GRAFICAS (PLANOS DE PROCESOS) Todos los equipos, líneas, instrumentos, equipamientos, etc que componen una instalación industrial se pueden representar gráficamente en función de los diferentes niveles de detalles, de la siguiente forma: De forma esquemática Mediante símbolos y diagramas ( Ingeniería Conceptual ) De manera abreviada poniendo los equipos fundamentales ( Ingeniería básica ) Planos o P&I ( Ingeniería de detalle ) EL OBJETIVO DE TODAS ESTAS REPRESENTACIONES CONSISTE EN PLASMAR DE LA FORMA MÁS SENCILLA Y A LA VEZ MÁS DETALLADA UNA INSTALACIÓN QUE EN REALIDAD SE DESARROLLA EN TRES DIMENSIONES Y QUE ABARCA UN VOLUMEN CONSIDERABLE, PARA PODERLO VER EN DOS DIMENSIONES Y EN UN TAMAÑO NO MAYOR DE LO QUE OCUPA UNA MESA PARA PERMITIR SU ESTUDIO O ANÁLISIS DE FORMA CÓMODA Y SENCILLA. Para poder desarrollar estos planos o esquemas de instalaciones es necesario que simbolicemos todos aquellos elementos que podemos encontrarnos en una instalación y conseguir la máxima universalidad de estos símbolos para que puedan ser conocidos y entendidos por cualquier persona diferente y ajena a quien ha realizado estos planos. A parte de la representación gráfica de los diferentes elementos que forma una instalación, está también el hecho de utilizar una nomenclatura que esté lo más normalizada posible por el mismo motivo. De esta forma podemos utilizar la siguiente nomenclatura: C: cuando nos referidos a Recipientes, Torres, Reactores, Separadores, Secadores, Acumuladores, Absorbedores, Adsorbedores... D: Almacenamientos, tanques, esferas, mezcladores, decantadores... B: Balsas E: Intercambiadores de calor, aerorefrigerantes... F: Hornos, calderas, chimeneas, antorchas G: Bombas GM: Bombas accionadas con motor eléctrico GT: Bombas accionadas con turbinas de vapor H: Eyectores 141

142 K: Compresores rotativos y alternativos, soplantes, agitadores L: Filtros Para poder diferenciar los diferentes equipos que constituye una instalación, cada uno de estos deben de estar codificados, por ello se nombran con una correlación de letras, números o letras y números. En esta codificación debemos conseguir transmitir la máxima información posible sobre el equipo identificado, ya que esto nos ayudará bastante para conocer el tipo de equipo y la localización de este. Se debe de tratar conseguir que con la mínima utilización de caracteres podamos transmitir la máxima información posible. Así por ejemplo para designar a un equipo que se encuentra en una unidad perteneciente a una empresa, una de las muchas formas que podríamos utilizar sería por ejemplo: 534G-034A En este caso la información transmitida sería: Unidad: 534 Equipo: Se trataría de una bomba Identificación: sería la bomba nº 34 de posición en el proceso y concretamente de las dos bombas utilizadas para cada servicio, sería la A. Otro tema a normalizar es la forma grafica que vamos a utilizar para representar a cada equipo dentro de los planos. La forma grafica elegida debe de proporcionarnos la máxima información posible sobre el tipo de equipo y funcionabilidad del mismo, entre los más habituales tenemos: 142

143 DEPÓSITOS TANQUES REACTORES TORRES DE DESTILACIÓN ESFERAS 143

144 INTERCAMBIADORES AÉREOS BOMBAS COMPRESORES 144

145 VÁLVULAS Válvula de compuerta Válvula de asiento Válvula de retención Válvula de doble clapeta Válvula de macho Válvula de bola Válvula de aguja Válvula de mariposa Válvula de tres vías Válvula de cuatro vías Válvula controladora con diafragma Válvula controladora mariposa con diafragma 8,5 M Válvula motorizada Válvula de Seguridad Válvula de actuación por solenoide Válvula controladora de doble diafragma HORNOS 145

146 DISCO EN LÍNEAS LINEAS Sentido del flujo Línea de transmisión hidráulica Línea de transmisión neumática Línea de cerramiento C3 B4 Señal eléctrica de instrumento Señal electromagnética Línea de tubo capilar Cambio especificación de línea INSTRUMENTACIÓN Instrumento de señal montado en campo Instrumento de señal montado en panel Transmisor montado en campo FT PT TT LT Transmisor de caudal montado en campo Transmisor de presión montado en campo Transmisor de temperatura montado en campo Transmisor de nivel montado en campo 146

147 Transmisor montado en campo dos servicios Instrumento montado en panel dos servicios Instrumento montado detrás del panel Instrumento montado en panel local Instrumento con línea conexión a procesos FI Instrumento con línea conexión medida eléctrica FO Instrumento con línea conexión medida neumática Instrumento con línea conexión de tubo capilar E N Rotámetro Orificio de restricción Rele de tiempo Convertidor TSK Indicador de presión con cierre químico Indicador de presión con amortiguador Termopar temperatura superficial Sistema de enclavamiento 147

148 LAZOS DE CONTROL FC FCV LC LCV IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS DE CONTROL FI FC FR FA AI LI TI LSH TSL FRC Las abreviaturas utilizadas con más frecuencia en la identificación de los instrumentos de control son las siguientes: F: Flujo L: Nivel T: Temperatura P: Presión A: Analizador I: Indicador C: Control 148

149 R: Registro A: Alarma S: Corte D: Diferencial H: Por alto L: Por bajo V: Válvula En la realidad la identificación de los instrumentos de control esta formada por la combinación de varias letras de las anteriormente indicadas. De esta forma las del primer grupo suelen usarse en primer lugar y viene a referirse a la variable medida por el instrumento. El segundo grupo de letras se suele utilizar acompañando a la primera letra y viene a referirse al sistema de control que realiza el instrumento ya sea indicación, registro, control, etc. El tercer grupo de letras nos da información de la magnitud o desviación de la variable controlada. 149

150 EJEMPLO PRACTICO DE HAZOP 150

151 OBJETO En este capítulo vamos a intentar poner en práctica los conocimientos teóricos impartido en el modulo de Estudios Cualitativos de Seguridad. Método Hazop. Se trata de desarrollar un ejercicio práctico del análisis Hazop realizado sobre un proyecto de nueva instalación diseñada por una ingeniería, con la intención de localizar puntos débiles de la instalación diseñada para poderlo corregir antes de llevar a cabo la construcción de la nueva planta, de esta forma los puntos débiles de seguridad serán identificados y podrán ser incluidos en el proyecto desde su fase de Ingeniería de detalle con lo que la eficacia y coste será más favorables que si se identifica una vez terminado el proyecto. Con la utilización de esta técnica se consigue realizar un examen sistemático de los riesgos que encierran las nuevas instalaciones diseñadas y permiten de forma ordenada pasar por cada una de las variables que afectan al proceso y definir medidas de protección para estas instalaciones, en el caso de que la instalación no esté preparada para responder y neutralizar ante las desviaciones que pueden producirse. Por otra parte la puesta en marcha de estudios de riesgos como es el método HAZOP, permiten poner de manifiesto y demostrar ante las Autoridades Competentes en materia de Seguridad Ciudadana e Industria, según exige la Directiva Seveso, que el industrial está comprometido con la Seguridad y ha puesto en marcha Políticas de Prevención de Accidentes Graves, como marca el R.D. 840/2015 sobre el control inherente de los riesgos de Accidentes Graves en los que participan sustancias peligrosas. 2. ALCANCE Los análisis de riesgos industriales como es el método HAZOP, se utiliza hoy por hoy prácticamente en todos los proyectos de nuevas instalaciones industriales que 151

152 manejen sustancias peligrosas, según quedan definidas estas en el R.D. 840/2015 e incluso en pequeñas modificaciones de plantas ya existentes. La Historia lamentablemente ha demostrado que incluso en pequeñas modificaciones en instalaciones ya existentes, se han localizado en estas modificaciones, el origen de grandes Accidentes Industriales, por ello es necesario estar alerta y no bajar la guardia aunque la modificación a priori dé la sensación de no tener la envergadura que requiere la aplicación de análisis de riesgos. 3. DESARROLLO PRÁCTICO DEL EJERCICIO 3.1. Descripción de la instalación que se quiere estudiar SE TRATA DE UN SISTEMA DE CALENTAMIENTO PARA UNA REFINERÍA CONSISTENTE EN UN CIRCUITO CERRADO DE ACEITE TÉRMICO QUE TIENE LA FUNCIÓN DE CALENTAR OTROS FLUIDOS Y EQUIPOS LOCALIZADOS EN OTRAS UNIDADES DE LA REFINERÍA (ESTABILIZACIÓN DE GASOLINAS, DESTILACIÓN PRIMARIA, ETC.). El aceite térmico utilizado es producido en la destilación primaria de la unidad de crudo (unidad de Topping) sacándose como producto de fondo de la columna, este aceite tiene una temperatura de inflamabilidad de 175 ºC. La temperatura máxima alcanzada por el aceite durante el proceso debe ser de 330 ºC obteniéndose a la salida del horno F-1, temperaturas mayores originan la degradación de este aceite. El aceite térmico puede degradarse si no es sustituido al cabo de un determinado tiempo o bien si se sobrecalienta considerablemente por fallo del sistema de control de temperatura del horno. El calor residual de los humos se utiliza para producir vapor de media presión que alimenta a otros equipos aunque en este caso este vapor no va a ser objeto del estudio realizado con objeto de simplificar el estudio y favorecer el aprendizaje del alumno. El combustible utilizado en el horno es el gas excedente de la refinería. El control de la llama del quemador del horno, se efectúa mediante un control de la temperatura de salida del aceite térmico y queda regulado por la válvula TCV-1 que regula el caudal de fuel gas al horno. EL ESQUEMA SIMPLIFICADO DE LA INSTALACIÓN Y LOS DETALLES DEL EQUIPO E INSTRUMENTACIÓN SE MUESTRAN EN LA FIGURA SIGUIENTE: 152

153 PSL-1 Agua Humos a tratar TSH Vapor de agua P-1A Aceite térmico F-1 A cambiadores P-1B TC-1 PSL-2 TCV-1 Aire Gas piloto Gas de Refinería 3.2. Descripción de las protecciones del horno F-1 Las protecciones implantadas en el horno durante el diseño de este, provocan el corte del combustible del horno mediante la válvula TCV-l por las causas siguientes: - Alta temperatura en la salida de humos, por actuación del TSH protegiendo la chimenea y de llegada de gases que pudiera producir debilitamiento y rotura de esta. - Baja presión en la línea de fuel gas de refinería, por actuación del PSL-2, protegiendo el horno de una entrada indeseada de gases sin la adecuada combustión y por ello con el riesgo de formación de atmosfera explosiva y su posible explosión. Por otra parte el horno tiene una protección para evitar la falta de alimentación a los tubos de este por fallo de la bomba de alimentación por medio del PSL Consideraciones previas al análisis Se estudia el sistema en condiciones normales de operación y esto requiere plantear las hipótesis siguientes: Se considera que la bomba P-1A impulsa el aceite a través del horno; la bomba P-1B es de reserva y sólo entra en funcionamiento cuando se produce una caída de presión en la línea de impulsión del aceite por actuación del PSL-1. El horno trabaja a tiro natural, es decir, el humo sale libremente debido a la disminución de su densidad sin que exista ningún equipo de aspiración, de la misma manera, la entrada de aire en la cámara de combustión es natural, no hay ningún equipo de impulsión. El calor residual de los humos que se utiliza para vaporizar el agua es insignificante, no alterando el funcionamiento del sistema Estudio preliminar 153

154 La tabla siguiente muestra, mediante la matriz de interacción, el estudio preliminar para determinar la peligrosidad de las substancias en las posibles condiciones de proceso (normales de operación y anómalas). INTERACCIÓ N ENTRE SUSTANCIAS Aceite Gas Aire Agua Comentarios Aceite térmico Gas de Refinería X Atmósfera explosiva Aire X Combustión Agua/vapor Temperatura trabajo en F-1 X X Aceite y gas inflamable Exceso temperatura en F-1 X X Aceite y gas inflam, hollín en tubos y descomposición del aceite. Mediante la matriz de interacción se han identificado las situaciones peligrosas siguientes: La presencia de gas y de aire en el hogar del horno puede producir la formación de una atmósfera explosiva. La presencia de aire en el aceite térmico puede favorecer la formación combustión, especialmente si está recalentado. La temperatura normal de calentamiento del aceite está por encima de su punto de inflamación, y un exceso de temperatura provoca la descomposición del aceite Análisis HAZOP LA TABLA SIGUIENTE MUESTRA EL RESULTADO DEL ANÁLISIS HAZOP REALIZADO SOBRE LA INSTALACIÓN DE CALENTAMIENTO DEL ACEITE TÉRMICO. 154

155 Instalación: Calentamiento de aceite NODO 1 Revisión: 0 Plano núm.: Figura 1 PALABRA GUIA Mas Temperatura 1-Fallo del lazo de control de la temperatura de salida del aceite. VARIABLE CAUSAS POSIBLES CONSECUENCIAS POSIBLES PROTECCIONES DEL SISTEMA MEDIDAS CORRECTORAS 2- Bajo caudal del aceite a través del horno por descebo de la bomba 3- Cambio de composición del Fuel gas Menos Temperatura 1-Fallo del lazo de control de la tº de salida del aceite 1- Descomposición del aceite y aumento de la Temperatura de los humos de salida por chimenea. 2- Descomposición del aceite. 3- Descomposición del aceite. 1-2-Baja temperatura del aceite térmico y disfunciones en los trenes de intercambio 1- Se detecta alta temperatura en salida de humos cuya señal actuaría sobre el lazo de control de tº del horno pero como está fallando no actuaría. 2- El TC-1 detectaría la desviación y regularía el caudal de fuel-gas a quemadores. 3- El TC-1 detectaría la desviación y regularía el caudal de fuel-gas a quemadores. Ninguno 1- Poner sistema de corte del fuel-gas por alta tº de salida del aceite, independiente a la de control de tº de salida del aceite del horno. (A-1) Instalar un TAL en línea de salida del aceite térmico del horno. (A-2) 2- Fallo alimentación del fuel gas No/Menos Caudal 1- Descarga de la bomba de alimentación 1- Aumento de la temperatura en tubos del F-1 con peligro de formar hollín o incluso rotura de tubos 1- El PSL-1 arrancara la bomba de reserva. 2- Fallo eléctrico de las dos bombas 2- Aumento de la temperatura en tubos del F-1 con peligro de formar hollín o incluso rotura de tubos 2- Ninguna 2- Instalación de un FSL que por bajo caudal del aceite por el horno se cierre la entrada de fuel-gas a quemadores de este. (A-3) 3- Posibilidad de griparse las 3- Ninguna 3- Instalación de un sistema que bloquee Fecha: Febrero de 2016 Ponente: D. Manuel Sánchez Muñoz

156 PALABRA GUIA VARIABLE CAUSAS POSIBLES CONSECUENCIAS POSIBLES PROTECCIONES DEL SISTEMA MEDIDAS CORRECTORAS Mas Caudal No procede 3- Parada de bombas por problemas suministro aceite de lubricación Inverso Caudal Retroceso a través de la bomba de reserva Mas Presión 1- Válvula de retención gripada 2- Obstrucción en tubos del horno por hollín Menos Presión 1- Rotura de un tubo dentro del horno bombas por falta de lubricación Bajo caudal a través del horno 1- Aumento de presión desde bomba a retención hasta presión de shut-off 2- Aumento de presión desde la bomba al horno hasta presión de shut-off Fuego incontrolado dentro del hogar del horno y la posible bajada de presión originaría la entrada de la bomba de reserva. Existencia de válvula de retención en las dos bombas 1- Ninguna 2- Ninguna Ninguna la marcha de las bombas por bajo nivel del depósito de aceite de las bombas. (A- 4) 1 y 2-Diseñar la tubuladura en impulsión de la bomba a la presión de shut-off de la bomba o bien poner SV tarada a la presión de diseño de la línea. (A-5) Instalación de un FDC a la entrada y salida del horno con alarma y que a un valor desactive la función del PSL-1. (A- 6) 2- Fallo eléctrico de las dos bombas 2 y 3- Ver no/menos caudal 3- Falta de aceite de lubricación Otra Composición 1- Aceite degradado por falta sustitución 2- Aceite degradado por sobrecalenta-miento 1-Mala transmisión de calor aguas abajo del horno 2- Mala transmisión de calor aguas abajo del horno 1- Ninguna 2- Ninguna Instalar un sistema de control de la calidad del aceite en la salida del horno ( densímetro) (A-7) 156

157 Instalación: Sistema de fuel gas del horno NODO 2 Revisión: 0 Plano núm.: Figura 1 PALABRA GUIA No/Menos Caudal 1- Falta de fuel-gas por problemas externos de la instalación VARIABLE CAUSAS POSIBLES CONSECUENCIAS POSIBLES PROTECCIONES DEL SISTEMA MEDIDAS CORRECTORAS 1-Bajada de presión en línea entrada a quemador con posibilidad de apagarse 1- Actuación del sistema de protección PSL-2 Valorar la posibilidad de que la instalación funcione con un combustible alternativo (A-8) 2- Fallo en lazo de control TC-1 con cierre de válvula Mas Caudal Fallo del lazo de control con apertura total de válvula 2- Bajada de presión en línea entrada a quemador con posibilidad de apagarse Aumento de temperatura en línea salida tubos del horno con posibilidad de formar hollín o rotura de tubos 2- Ninguna Ninguna 2- Cambiar de posición el PSL-2 para ponerlo aguas debajo de la válvula de control de fuel gas (A-9) Igual que acción (A-1) Mas Presión No procede Menos Presión Falta de fuel-gas por problemas externos de la instalación Bajada de presión en línea entrada a quemador con posibilidad de apagarse Actuación del sistema de protección PSL-2 Mas Temperatura No procede Menos Temperatura No procede Otra Composición Modificación de la corriente que va a la red de fuel-gas Modificación de la forma y capacidad calorífica de la llama pudiendo incidir sobre algún tubo rompiéndolo Ninguna Instalación de analizador en línea de fuelgas (A-10) 157

158 3.6. Conclusiones y recomendaciones Como resultado del análisis Hazop realizado a la instalación del tratamiento térmico del aceite, se obtiene un total de 10 acciones a tomar para neutralizar los riesgos potenciales que encierra la mencionada instalación. Hay que dejar claro que estos datos se obtienen después del análisis realizado por un grupo de personas con conocimientos específicos en la materia estudiada y en el momento dedicado para este estudio. Existe la posibilidad que de repetir el análisis realizado con otro grupo y en otro momento los resultados del hazop no coincidan en su totalidad. Sin embargo debemos de tener presente que la aplicación de este método permite sin duda disminuir cuantitativamente el riesgo que encierra una instalación diseñada. El diagrama de flujo de la instalación presentado en la figura anterior, con la aplicación de las recomendaciones de la tabla quedaría modificado de la manera siguiente indicada en la figura siguiente. PSL-1 Agua Humos a tratar TSH Vapor de agua Aceite térmico P-1A FDC F-1 TAL TSH A cambiadores P-1B TC-1 FSL PSL-2 Aire Gas piloto Gas de Refinería TCV-1 El resumen de los elementos modificados corresponde con la lista siguiente: Se añade un actuador para en caso de bajo caudal de aceite (FSL) en la entrada al horno, cierre la entrada de combustible en el horno (F-1) protegiendo los tubos interiores de aceite del posible aumento de temperatura. Al mismo tiempo por su posición (ubicado en la impulsión de las bombas) protege a éstas de trabajar al vacío y las bloquea en caso de falta de aceite desde la refinería o por taponamiento de las tuberías. El actuador FSL no interfiere pues en la función del actuador (PSL-1) que por la baja presión en la impulsión de las bombas, activa la bomba de reserva. Se separa totalmente el sistema de regulación del horno del sistema protector para que éste pueda bloquear la instalación en caso de fallo del primero. Las modificaciones de la instrumentación del horno son las siguientes: 158

159 Se añade una válvula de corte en la línea de combustible independiente de la válvula de control y de esta forma se permite el bloqueo de los quemadores independientemente del bucle de control que lo protege de cualquier fallo de éste último. Se modifica la localización del dispositivo de corte por baja presión del fuel gas, localizándolo aguas abajo de la válvula de control del fuel gas con lo que se permite aumentar el numero de hipótesis de fallo que queda protegido con este medidor. Se añade un actuador para alta temperatura (TSH) a la salida de producto independiente del TC-1 ya existente, que protege al horno de un exceso de combustible y de una falta significativa de aceite, y que bloquea la llegada del combustible a los quemadores. Se instala un sistema de comprobación del caudal a la entrada y salida que nos permite detectar roturas de tubos en el interior del horno. Instalamos un sistema que nos permite activar el corte del fuel gas en situaciones de corte de la alimentación del aceite al horno. Y por ultimo se instala un sistema de alarma de alta temperatura a la salida del horno para evitar que se produzca el deterioro del aceite por sobrecalentamiento. Estas modificaciones introducidas en el sistema de control y protección de la instalación mejoran su seguridad. La mejora no se da únicamente por la redundancia de señales de bloqueo de los quemadores del horno, sino que mayoritariamente, como ya se ha comentado, es el resultado de la separación de los dos sistemas. Así pues, el sistema protector puede proteger la instalación de cualquier fallo que se produzca en cualquiera de los elementos que integran el bucle de control (falta de señalización en los indicadores, falta de señal en los transmisores, fallo en la apertura de las válvulas, etc.). Todas estas medidas establecen un funcionamiento mucho mas seguro en la operatividad del horno disminuyendo el riesgo y controlando mucho mejor cualquier desviación de las magnitudes con las que trabaja el mencionado horno. 159

160 ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS Fecha: Febrero de 2016 Ponente: D. Manuel Sánchez Muñoz 160

161 1. OBJETO Los análisis de riesgos industriales trata de dar respuesta a una necesidad reclamada por la sociedad, esta metodología sirve para acercarnos al mundo de la Investigación de Riesgos Industriales cada día mas importante y necesario por el desarrollo industrial existente, con el que convivimos desde hace casi un siglo y que día a día se complica con la aparición de nuevas Instalaciones industriales, técnicas o tecnologías que vienen a resolver los problemas de la humanidad pero que actualmente nos limitan el avanzar mas allá de la posición en las que nos encontramos. Sin embargo este desarrollo de nuevas tecnologías no debe de suponer el asumir un riesgo para nuestra propia integridad y del resto de la humanidad, por ello la aparición de las nuevas tecnologías debe de ir acompañado del desarrollo de análisis de los riesgos que entrañan, para poder ir corrigiendo estos y conseguir la seguridad en su implantación. Para conseguir la perfecta medición de los riesgos es necesario elegir el método mas adecuado a las características y naturaleza de riesgo que se nos planteen, así como, desarrollar en el caso que se requiera nuevos métodos, diferentes a los existentes, si estos no permiten evaluar adecuadamente el riesgo planteado. Aunque en una primera fase se deben de poner en práctica análisis cualitativos, una vez evaluados estos se deben de desarrollar otros estudios del tipo cuantitativo que nos permita conocer la magnitud de los riesgos contraídos. 2. ALCANCE Estos métodos de análisis es de aplicación principalmente en aquellas modificaciones, ampliaciones o construcción de nuevas instalaciones industriales que quedan recogidas o clasificadas en determinada legislación vigente como 161

162 puede ser por ejemplo el R.D. 840/2015 y que pueden provocar Accidentes Graves debido a la manipulación de sustancias peligrosas y que pongan en riesgo la integridad de las personas, bienes y/o el medio ambiente 3. ANALISIS CUANTITATIVOS DE RIESGOS La realización de un Estudio Cuantitativo de Riesgos tiene como objetivo fundamental el analizar el riesgo asociado a una nueva instalación, modificación o ampliación de una ya existente y lo que ejerce sobre una zona en la que va a quedar implantada la mencionada instalación por lo que va a depender por ello de la vulnerabilidad de la zona elegida. Con la elaboración del Análisis Cuantitativo de Riesgos se consigue por ello, disponer de una información numérica sobre el riesgo que representa la implantación de una instalación industrial, para con ellos poder justificar la aceptabilidad o no del mismo, de acuerdo con unos valores de riesgos establecidos con carácter oficial en una zona o en un país. 3.1 Riesgo: definición y tipos Sin embargo es importante conocer exactamente la definición de terminología que vamos a utilizar con cierta frecuencia, como es el caso de la definición de RIESGO. Se han propuesto diversas definiciones de lo que podemos entender por Riesgo dados por los diferentes personajes que lo han estudiado, de esta forma tenemos: Situación que puede conducir a una consecuencia negativa no deseada en un acontecimiento. Probabilidad de que suceda un determinado peligro potencial, es decir, una situación física que pueda provocar daños a la vida, a las instalaciones industriales o al medio ambiente. Consecuencias no deseadas de una actividad dada, en relación con la probabilidad de que ocurra. Si realizamos un estudio más riguroso del riesgo obtenemos una definición más precisa que permita su cuantificación. Una definición que cumple estos requisitos y que es utilizada por muchos profesionales es la basada en el producto de la frecuencia prevista para un determinado suceso por la magnitud de las consecuencias más probables: R = F x C Donde: R: Riesgo F: Frecuencia de ocurrencia del suceso C: Consecuencias más probables Esta definición es lógica ya que el riesgo de una instalación dependerá de dos parámetros, será mayor cuanto mayor sea la frecuencia con que se produzca un incidente y será mayor el Riesgo cuanto mayor sean las consecuencias de ese incidente. Ejemplo: Si un incidente/accidente tiene una frecuencia de que ocurra estimada de una vez cada 25 años y sus consecuencias es de ocasionar 100 muertos, el riesgo será de 4 muertos. año -1. Pero si las 162

163 consecuencias es de producir 25 muertos, el riesgo será de 1 muertos. año -1, es decir cuatro veces menor que en el caso inicial. Si en lugar de tener como consecuencias muertes humanas, tiene perdida materiales el caso seria semejante. Si un incidente se produce cada 25 año y produce unas perdidas de 500 millones el riesgo sería de 20 millones por año. Esta forma de definir el riesgo presenta dificultadas e inconvenientes a veces. Una de estas dificultades es la unidad de medida utilizada para el Riesgo, así no siempre podremos expresarlo en muertos o en perdidas económicas, ya que hay consecuencias como pueden ser la existencias de heridos y estos de diferentes grados o también las secuelas que pueden aparecer a largo plazo que todavía es mucho mas difícil o imposible su estimación. Otras dificultades con las que nos podemos encontrar es la de calcular los dos parámetros que intervienen en la definición de Riesgo: Las consecuencias y la frecuencia. Sin embargo existen metodologías que permiten estudiar estos dos parámetro aunque no de forma exacta ni sencilla pero sí con una precisión razonable. Por otra parte es importante diferenciar entre dos conceptos como son: Riesgo y Peligro. El Peligro se puede definir como todo fenómeno o evento que puede producirse y que puede desencadenar un accidente o un daño material, personal o al medio ambiente. El Riesgo por el contrario estaría asociado a la probabilidad de que este peligro se convierta en realidad manifestándose y originando unas determinadas consecuencias. Debido a la gran variedad de Riesgos que podemos considerar los podemos clasificar de diferentes formas. Una forma de clasificarlos desde un punto de vista general es la siguiente: Riesgo de categoría A: son los inevitables y aceptados sin compensación. (morir atrapado por los escombros por un terremoto). Riesgos de categoría B: Evitables, en principio, pero que deben considerarse inevitable si uno quiere integrarse plenamente en la sociedad moderna (morir por un accidente de tráfico). Riesgos de categoría C: Normalmente evitables, voluntarios y con compensación (morir por una enfermedad como consecuencia de un exceso de tabaco, muertes por el uso de drogas, alcoholismo ). Otra forma de clasificar el riesgo desde un punto de vista de las actividades industriales puede ser la siguiente: Riesgos convencionales: relacionados con la actividad y los equipos existentes en cualquier sector (electrocución, sobreesfuerzos, caídas...). Riesgos específicos: asociados a la utilización o manipulación de productos que, por su naturaleza, pueden ocasionar daños (productos tóxicos, radioactivos...). Riesgos mayores: relacionados con accidentes y situaciones de excepcional gravedad y magnitud (escapes de gases tóxicos o inflamables, grandes vertidos, explosiones...). Los dos primeros están relacionados con la Seguridad y la Higiene en el trabajo y por su forma de actuar pueden ser en general relativamente fáciles de prevenir. Por el contrario el tercero por sus características los convierten probablemente en la contingencia más terrible y por lo general suelen sobrepasar los límites de las instalaciones y afectar a la población circundante y al medio ambiente. Esto provoca un rechazo de la población por este tipo de empresas que pueden contener estos riesgos y estas empresas a su vez tratan de contrarrestar estos riesgos por medio de desarrollar estudios o análisis que permitan identificar y neutralizar estos riesgos como pueden ser por ejemplo el Análisis Cuantitativo de Riesgos. 163

164 A titulo de ejemplo se exponen una relación de Riesgos de diferentes escenarios de forma cuantificada lo que nos permite realizar una comparación de sus riesgos: Cuantificación de los riesgos de diferentes actividades o sucesos Actividad/suceso Mortalidad por año y por Mortalidad por persona persona Caída de meteoritos de millones Explosiones de Recipientes a presión de 20 millones Viajar en avión de 10 millones Fulminados por un rayo de 10 millones Mordedura de serpientes de 5 millones Viajar en tren de 2 millones Roturas de presas de 1 millón Tornados o terremotos de Ahogados de Atropellos por automóvil de Abuso del alcohol 7, de Suicidio de Viajar en automóvil 1, de Viajar en motocicleta de Fumar mas de 20 cigarrillos/día de 200 Datos obtenidos de Gran Bretaña y de Estados Unidos Estos datos pueden ser obtenidos de diferentes bibliografías entre las cuales puede haber ciertas variaciones pero si son serias, el orden de magnitud suele ser el mismo. 3.2 Parámetros de medición del riesgo Se han propuesto diversos parámetros para cuantificar el riesgo de una actividad determinada. Uno de los más utilizados es la denominada tasa de accidentes mortales (TAM O FAR Fatal Accident Rate), este parámetro se define como el numero de accidentes mortales después de 10 8 (horas. personas) de trabajo en una determinada actividad. Esta cantidad equivale, aproximadamente al número de horas trabajadas por un grupo de 1000 personas después de su vida laboral e incluye solo los accidentes con consecuencias inmediatas por el trabajo y no a las muertes por enfermedad sin relación con el trabajo Valores de la FAR en la industria química de varios países se refleja en la siguiente tabla: País FAR Alemania 5 Francia 8,5 Gran Bretaña 4 USA 5 Un parámetro alternativo es la frecuencia de los accidentes mortales, expresada en muertes por persona y año. La relación entre la FAR y la frecuencia es sencilla. Por ejemplo si la FAR para un trabajador de un determinado sector es aproximadamente de 8, y este trabajador está expuesto durante unas 2000 horas / año, la frecuencia será: f = = 1, muertes persona -1 año

165 dicho de otro modo de cada operarios que trabajan en la industria química muere 1,6 cada año. Si queremos comparar este riesgo con otros de la vida diaria, pueden tomarse como ejemplos los siguientes datos. Si una persona trabaja toda su vida en la industria química de cada 1000 operarios morirán durante este tiempo las siguientes personas: 4 por accidente laboral. 20 por otros tipos de accidentes ajenos al trabajo. 370 por enfermedades diversas ajenas al trabajo. Podemos comparar valores de FAR correspondiente a diversas actividades industriales Industria dela confección 0,15 Industria del automóvil 1,30 Industria de la madera 3,00 Industria Química 4,00 Industria Mecánica 7,00 Agricultura 10,00 Minería 12,00 Industria Pesquera 35,00 Construcción 64,00 Estos parámetros nos permite comparar de forma poco exhaustiva el riesgo de dos tipos de actividades, sin embargo si se quiere conocer de forma mas precisa este riesgo se debe de realizar un análisis del riesgo mediante modelos físico / matemáticos y modelos de vulnerabilidad que nos permiten prever cuales serían las consecuencias del accidente y a continuación se estimaría la frecuencia con que se produciría el mismo. Cuando se habla del riesgo al que esta sometido un individuo como hemos visto por uno u otro método podemos llevar casi siempre a un valor, es decir, lo podemos cuantificar. Ese valor nunca va a ser nulo. Por ello lo que nos quedaría es definir hasta que valor es tolerable este riesgo, o lo que es lo mismo conocer el riesgo tolerable. Otros conceptos que podemos encontrarnos relacionado con este tema es el llamado Riesgo individual que se define como la probabilidad de que una persona sufra unas consecuencias determinadas como resultado de su exposición a un determinado peligro y el Riesgo colectivo que se define como la probabilidad de que un grupo de persona o un ecosistema sea victima de un determinado accidente. 3.3 Tolerabilidad del riesgo Si queremos establecer un valor para el denominado riesgo tolerable nos encontramos con una dificultad enorme ya que el establecimiento de un valor tolerable del riesgo va a depender de los sentimientos, cultura y forma de pensar de las personas e incluso de los colectivos de personas, por lo que este tema es mas propio de ser estudiado por psicólogos y sociólogos que por técnicos. Entre los factores que afectan a la actitud de un individuo que se encuentra sometido a un riesgo concreto, hay dos que juega un papel fundamental: El conocimiento o desconocimiento de las características del peligro en cuestión El carácter voluntario o involuntario de asumir el riesgo Podemos estar sometidos a: 165

166 Riesgos desconocidos como son los riesgos tecnológicos como por ejemplo los efectos de la radioactividad o de una industria química cuyos riesgos son a menudo mal interpretado y a veces magnificado por la ignorancia o la mala fe de la información. Riesgos conocidos como son los riesgos derivados de practicar algún deporte de alto riesgo. Riesgos voluntarios como los que las personas fumadoras asumen por el hecho del fumar Riesgos involuntarios como pueden ser los accidentes caseros, el incendio de una vivienda... En la mayoría de las veces estos riesgos están combinados y así tendremos riesgos desconocidos y voluntarios, desconocidos e involuntarios, conocidos y voluntarios y conocidos e involuntarios. Otro tema en cuanto a tolerabilidad es el hecho de que la sociedad se aterroriza mucho mas por accidentes que presentan un impacto social como la muerte de un grupo de personas (como por ejemplo en un accidente de aviación) mas que la muerte de individuo a individuo (como por ejemplo en los accidentes de coche), aunque esta ultima produzca mas victimas al cabo del año. Los medios de comunicación también ejercen su influencia en cuanto a aumentar el ánimo de desprecio y desconfianza de la sociedad frente a algunos sectores industriales sobre los que han sido más críticos. 3.4 Criterios de tolerabilidad Como hemos dicho anteriormente el Riesgo cero no existe y que todos aceptamos unos determinados riesgos en el trabajo, en nuestra forma de vida, en disfrutar de ciertos hobis o por practicar el deporte que nos gusta. Incluso se aceptan riesgos con una tasa de mortalidad relativamente alta como por ejemplo el fumar sin preocuparse demasiado, es decir, se suele aceptar riesgos que son voluntarios o bien son conocidos con los que nos hemos familiarizado a menudo porque recibimos una compensación física o psíquica. Otras veces se acepta un riesgo porque ello representa el poder disfrutar de determinadas ventajas de la vida moderna como puede ser la energía y los productos químicos que nos ofrecen las Centrales Eléctricas y la Industria Petroquímica respectivamente. El problema surge cuando el riesgo es demasiado elevado o cuando un sector de la sociedad considera que la cuota de riesgo que le corresponde es demasiado alta. El control del riesgo y su mantenimiento dentro de unos limites tolerables tiene que ser unos de los objetivos tanto de la industria como del gobierno de cualquier país, pero por el contrario no podemos aspirar a tener demasiadas instalaciones industriales sin aceptar un margen de riesgo y que siempre va a quedar algún factor de riesgo de difícil o imposible control. Si bien es difícil y complejo, se han realizado intentos para establecer valores para el riesgo tolerable, este es un terreno delicado en el que la unidad de medida que es la vida humana se ve afectada no solo por factores de orden práctico sino también de orden ético y social, por ello prácticamente ningún estado ha fijado oficialmente unos valores para el riesgo tolerable. En unos pocos países se han establecido criterios oficiales, así por ejemplo en Holanda y a titulo experimental se han propuesto los siguientes valores: 166

167 10-4 Inaceptable 10-6 Frecuencia. año -1 Aceptable aunque se recomienda reducción 10-8 Totalmente aceptable Así para accidentes graves el máximo valor permisible para el riesgo individual es en Holanda de 10-6 muertos personas -1 año -1 por actividad, que supone aumentar el riesgo en un 1% el riesgo de morir una persona por otros factores ajenos a los de la industria. Como este riesgo es 10-4 si lo multiplicamos por 10-2 obtenemos el valor de 10-6 muertos personas -1 año -1. Podemos ver ejemplos de actividades que tienen un riesgo semejante al propuesto como riesgo tolerable para poder saber lo que representa: Fumar 1,5 cigarrillos al día Trabajar una hora en una mina de carbón Vivir 2 días en Nueva York. Volar 1500 km 6 minutos de piragüismo en aguas turbulentas Otro criterio que se ha propuesto aunque algo criticado, es el hecho de aumentar el valor del riesgo tolerable para posibilitar aumentar el desarrollo industrial, de esta forma el desarrollo industria o el aumento de la generación de energía repercute en un aumento de la esperanza de vida, que en los países industrializados está aumentando a razón de 0,05 año año -1, esto implicaría que en los países donde la esperanza de vida está aumentando rápidamente, podría tolerarse un nivel de riesgo más alto. Todo lo indicado de riesgo tolerable se está considerando aplicado a la población que rodea a ese determinado riesgo y no así a los trabajadores que están trabajando en la industria generadora del riesgo. En el caso de los trabajadores se considera que el nivel de riesgo tolerable puede ser más alto, ya que han escogido voluntariamente trabajar ahí y por otro lado reciben una compensación directa que el resto de la población no tiene. 3.5 Riesgos graves y catástrofes Estamos hablando mucho sobre riesgo pero sabemos a lo que nos estamos refiriendo?. Los Riesgos Graves pueden ser las explosiones, los incendios, las nubes tóxicas y la dispersión de productos radioactivos. A continuación se expone algunos ejemplos de estos accidentes ocurridos desde el 1974 y el 1988: 167

168 Lugar Año nº muertos nº heridos nº evacuados Sustancia Yokkaichi, Japón cloro Cuernavaca, Méjico amoníaco Iri, Corea del Sur explosivos (T) Els Alfacs, España propileno (TC) Xilatopec. Méjico butano (TC) Three Mile Isl.. USA reactor nuclear Mississauga, Canadá cloro y propano Novosibirsk. URSS produc. químicos Somerville, USA tricloruro fósforo Danaciobasi. Turquía butano (U) San Juan, Brasil cloro Montanas, Méjico cloro (TT) Melbourne, Australia butadieno Tacoa, Venezuela hidrocarburos Nilo, Egipto GLP (T) Cubatáo, Brasil gasolina (U) S. Juan lxhuat, Méjico GLP Bhopal, India isocianato metilo Rumania product. químicos Miamisburg, USA ácido fosfórico Chernobil, URSS reactor nuclear Alejandría, Egipto instal. militares Shangsi, China abonos (agua) Piper Alpha, Mar Norte petróleo y gas Tours, Francia prod. químicos Guadalupe, Mejico petróleo Islamabad, Pakistán 1988 >100 > explosivos Chihuahua, Méjico petróleo Arzamas, URSS explosivos (TT) Sverdlovsk, URSS explosivos (TT) Sibenik, Yugoslavia abonos 168

169 4. EL ANÁLISIS DE LOS RIESGOS La evaluación de los diversos riesgos asociados a una determinada instalación industrial, generación de energía, transporte de mercancías peligrosas..., se lleva a cabo como ya se ha dicho mediante el análisis de riesgos, orientado a la determinación de los aspectos siguientes: Accidentes que pueden ocurrir. Frecuencia de estos accidentes. Magnitud de sus consecuencias Las diferentes fases por la que se desarrollan los estudios de riesgos y su inclusión en el proyecto de una determinada instalación quedan reflejados en el siguiente esquema: Sucesos externos PROYECTO INICIAL Análisis histórico Identificación de sucesos no deseados Alteración del proyecto HAZOP Modelos de Accidentes Cuantificación de efectos Árboles de fallos Estimación de frecuencias Modelos de vulnerabilidad Cuantificación de consecuencias CUANTIFICACIÓN DE RIESGOS Proyecto final 169

170 Sucesos externos: es el estudio de todos los riesgos que pueden venir desde fuera del sistema analizado, como puede ser una inundación, un terremoto, un vehículo que se sale de la carretera, una explosión en una fábrica vecina... Análisis histórico: es el estudio de los accidentes ocurridos previamente en sistemas que presentan alguna similitud con el que se está analizando. HAZOP: es un estudio que implica una exploración exhaustiva y sistemática de todas las posibles desviaciones de las magnitudes que interviene en un proceso industrial para tratar de localizar debilidades en el sistema o fenómenos para los que la instalación no está preparada. Cuantificación de efectos: después de identificar todo los riesgos se debe de cuantificar todas sus consecuencias. Para calcular sus efectos se debe de utilizar modelos matemáticos de los accidentes, que son más bien cálculos aproximados, por lo que hay que hablar más de estimación que de cálculo. Cuantificación de las consecuencias: conocidos los valores de los efectos, debe establecerse cuales serán las consecuencias cuando estos incidan en personas, en bienes o en el entorno, por ello se deberá estimar cual será el nº de muertos, heridos, edificios afectados y cual será el imparto medioambiental del incidente. Esta información la podemos obtener mediante los denominados modelos de vulnerabilidad, que relacionan efectos y consecuencias. Cuantificación del riesgo: por ultimo debemos realizar el análisis de los riesgos que incluye un tratamiento de tipo probabilístico. Para llevar a cabo esto es necesario realizar una estimación de la frecuencia con la que probablemente se producirá el accidente, para lo cual se utiliza el denominado árbol de fallos. El árbol de fallo es un esquema de las consecuencias o concatenaciones de sucesos que deben producirse para que tenga lugar un suceso no deseado o accidente. Mediante este árbol es posible descender desde el accidentes hasta acontecimientos mucho más simples como puede ser la rotura de una válvula y de estos incidentes primarios se puede conocer la frecuencia de fallo, así por medio de la combinación lógica de frecuencias se puede llegar a conocer la frecuencia con la que puede suceder un accidente. Los resultados de estos estudios de riesgo deben de reflejarse en el proyecto de la instalación y provocar una modificación de este, si resulta del referido estudio, un aumento significativo del riesgo. Un ejemplo muy significativo de este hecho lo podemos encontrar en el llamado estudio de la Isla de Canvey. La isla de Canvey situada en el estuario del Támesis y con una población de personas disponía de una zona industrial formada por refinería, almacenamiento de LPG, terminales de carga de barcos... En el 1975 y a raíz de un proyecto de ampliación de la zona industrial se extendió sobre la población una gran preocupación por la seguridad de la zona. Debido a esta preocupación y a las movilizaciones ciudadanas que surgieron, se llevo a cabo un análisis del riesgo para determinar cómo este riesgo afectaría a la población. El estudio puso de manifiesto un incremento significativo del riesgo y llevo consigo a la modificación del proyecto inicial y a la mejora de la seguridad en la zona como confirmo estudios posteriores. 170

171 1% Probabilidad 0,5% Muerte Valores de Gran Bretaña Antes estudio Después estudio 0,1% edad, años 5. ACCIDENTES GRAVES Por accidente grave se puede entender aquel suceso fortuito e incontrolado capaz de producir daños a las personas, el medio ambiente y a los bienes. Así dentro de la industria química se asocia con situaciones de emisión, escapes, vertidos, incendios y explosiones en las que van a estar presentes sustancias peligrosas. En Europa existía un vacío de legislación en esta materia, hasta el incidente ocurrido en la ciudad Italiana de Seveso. A partir de este momento los organismos competentes en esta materia se mentalizaron de la necesidad de controlar legislativamente el desarrollo de empresas que podían originar este tipo de riesgo y se llevo a cabo la primera Directiva en esta materia, la 82/501 llamada SEVESO I en memoria del accidente ocurrido en la ciudad italiana de Seveso. Posteriormente y después de pasar 10 años desde su aprobación y como consecuencia del análisis de cerca de 130 accidentes ocurridos en esta década se llevo a cabo una nueva Directiva la 96/82 llamada también SEVESO II. Estas Directivas fueron transpuestas al ordenamiento jurídico Español en sucesivos R.D. como fueron el 886/88 y el 952/90 para la Seveso I y el 1254/99 para la Seveso II llamado Medidas de control de los Riesgos inherentes a los Accidentes Graves en los que intervienen sustancia peligrosas. En 2005 aparecen dos nuevas novedades legislativas como es el R.D. 119/2005 que revisa el R.D. 1254/99 y posteriormente se transpone la Directiva publicada el 31 de diciembre de 2003, en el Diario Oficial de la Unión Europea, la Directiva 2003/105/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2003, por la que se modifica la Directiva 96/82/CE del Consejo, de 9 de diciembre de 1996, 171

172 relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas con el R.D. 948/2005 Por último en 2012 se ha publicado la DIRECTIVA 2012/18/UE: SEVESO III relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas y por la que se modifica y deroga la Directiva 96/82/CE. La trasposición al ordenamiento jurídico Español se lleva a cabo con el RD 840/2015 firmado el 21 de Septiembre de 2015 y publicado en el Diario Oficial de la Unión Europea con fecha del 20 de octubre de 2015 A parte de esta legislación mencionada tenemos que hacer referencia a la Directriz Básica para la Elaboración y la Homologación de los planes especiales de emergencias del Sector químico confeccionada por la Dirección General de Protección Civil que desarrolla estos R.D. y que nos indica el como se debe de llevar a cabo lo indicado en los R.D. La primera Directriz fue publicada en el 1991 como desarrollo del R.D. 886/88 y R.D. 952/90 y actualmente se encuentra en vigor una nueva Directriz Básica que recoge los criterios desarrollados en el R.D. 1254/99 y los actuales recogidos en el RD 840/20015 en el R.D. 1196/2003. La legislación Española establece la distinción de tres tipos de categorías para los Accidentes graves: Accidentes de Categoría 1: Aquellos que prevé que habrá como única consecuencia daños materiales en la instalación industrial accidentada. Accidentes de Categoría 2: Aquellos accidentes que prevé que habrá como consecuencias posibles víctimas y daños materiales en la instalación industrial. Accidentes de Categoría 3: Aquellos accidentes en los que se prevé que habrá como consecuencias posibles victimas, daños materiales graves o alteraciones graves del medio ambiente en el exterior de la instalación industrial. La legislación Española considera que los Accidentes de categoría 2 y 3 son los llamados Accidentes Graves. Los R.D. 886/88 y el 952/90, el R.D. 1254/99 y el actual R.D. 840/2015 que sustituye a los anteriores recoge unas tablas en las que quedan definido las sustancias y cantidades de sustancias peligrosas a partir de las cuales una empresa queda afectada por este R.D. Además en él se indica la necesidad por parte de estas industrias de suministrar a la autoridad competente la siguiente documentación: Información Básica de su actividad industrial desarrollada en la empresa llamado documento IBA. Estudio de Seguridad de los posibles accidentes que pueden ocurrir y el alcance de sus consecuencias. (E.S.) Medidas organizativas que dan respuesta a las situaciones de Emergencias (P.E.I.) Sistema de Gestión de la Seguridad (S.G.S.) Política de Prevención de Accidentes Graves 5.1 Fenómenos peligrosos asociados a un accidente grave y valores críticos de las variables físicas. En general, los accidentes graves están relacionados con algunos de los siguientes tipos de fenómeno peligroso: De tipo térmico: Radiación Térmica originada por la combustión de materia orgánica. 172

173 De tipo mecánico: ondas de presión y proyección de fragmentos que son lanzados a distancias como consecuencia de una explosión. De tipo químico: Emisión a la atmósfera o vertido incontrolado de substancias contaminantes tóxicas o muy tóxicas. Vertidos en caudales de corrientes naturales: cuando su concentración 1 km más abajo del punto de vertido, sobrepase algunos de los valores de toxicidad aguda que establece la legislación vigente. Vertidos en lagos: cuando la concentración teórica que resulta de la dilución de la sustancia en la masa total del agua sobrepasan las concentraciones de toxicidad crónica prevista para determinadas especies. Vertidos en aguas marítimas. Procedentes de limpiezas de buques o de accidentes en el transporte marítimo de combustible Vertido en el subsuelo: cuando pueda provocar una filtración o almacenamiento en el medio acuífero o alterar las características de potabilidad de las aguas subterráneas. La legislación vigente referida a Accidentes graves se centra fundamentalmente en determinar los efectos de estos accidentes en los seres humanos. Para evaluar estos efectos la Administración exige en los Estudios de Seguridad estimaciones cuantitativas en las zonas de influencia. Los impactos sobre el medio ambiente y los bienes materiales son tenidos también en cuenta pero son tratados a un nivel mucho más cualitativo. Las magnitudes físicas que determinan el daño de cada uno de los fenómenos que se asocia a los accidentes graves y los valores limites que se deben de respetar son los siguientes: Para fenómenos de tipo térmico: - Dosis de radiación térmica emitida por las llamas y cuerpos incandescentes en incendios y deflagraciones: Valor límite para la zona de intervención: 250 (kw/m 2 ) 4/3 seg equivalente a las combinaciones de intensidad térmica y tiempo de exposición siguientes: I, kw/m t exp, seg Valor límite para la zona de alerta: 115 (kw/m 2 ) 4/3 seg equivalente a las combinaciones de intensidad térmica y tiempo de exposición que se indican a continuación: I, kw/m t exp, seg Para fenómenos de tipo mecánico: - Valor local integrado del impulso de la onda de presión: Valor límite para la zona de intervención: 150 mbar.seg Valor límite para la zona de alerta: 100 mbar.seg - Sobrepresión estática de la onda de presión: Valor límite para la zona de intervención: 125 mbar Valor límite para la zona de alerta: 50 mbar - Alcance máximo de los proyectiles con un impulso superior a 10 mbar.seg producido por la explosión o estallido de continente: 173

174 Valor límite para la zona de intervención: 95% Valor límite para la zona de alerta: 99,9% Para fenómenos de tipo químico: - Concentración de sustancias peligrosas superior al equivalente de los límites de los valores de los índices AEGL, ERPG y/o TEEL: Valor límite para la zona de intervención: AEGL-2, ERPG-2 y/o TEEL-2 ( Valores que aunque son perceptibles por las personas que están expuestas a ello, no provocan efectos irreversibles en ellas ). Valor límite para la zona de alerta: AEGL-1, ERPG-1 y/o TEEL-1 imperceptibles para las personas que están expuestas a ellas ) ( Valores prácticamente Definidas así las zonas de intervención y alerta se pueden representar mediante círculos concéntricos centrados en el lugar del accidente y que cubre el área en la que se esperan determinados niveles de daños. De esta forma en la zona de intervención las consecuencias de los accidentes producen un nivel de daños que justifica la aplicación inmediata de medidas de protección, mientras que en la zona de alerta las consecuencias de los accidentes provocan efectos que, a pesar de que son perceptibles por la población, no se justifican medidas de protección con la excepción de los grupos más críticos como ancianos, niños, enfermos crónicos, etc. 5.2 Escenarios accidentales Un tema necesario de analizar dentro de los Análisis Cuantitativo de Riesgo es el de considerar los posibles escenarios accidentales que se nos puede presentar en una determinada instalación. A continuación relacionamos una serie de accidentes perfectamente tipificados de los cuales es posible mediante correlaciones matemáticas o modelos de calculo por ordenador, estimar el alcance de los fenómenos peligrosos que de ellos se derivan. Los fenómenos peligroso de tipo térmico son: Incendio de charco ( pool fire ): Combustión estacionaria con llama de difusión del liquido de un charco de dimensiones determinadas originado por la fuga de combustible liquido contenido en un cubeto. Dardo de fuego ( jet fire ): Llama estacionaria y alargada provocada por la ignición de un chorro turbulento de gases o vapores combustibles ( de forma de un soplete ) que escapa como consecuencia de fuga en un recipiente. Llamarada ( Flash fire ): Llama progresiva de difusión de baja velocidad, sin onda de presión y asociada a la dispersión de vapores inflamables a ras de suelo, cuando estos encuentran un punto de ignición provocando el avance del frente de llama hasta el punto de emisión de los gases. Bleve- Bola de fuego ( Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion ): Se produce por el estallido súbito y total de un recipiente, por calentamiento externo debido a un incendio de charco o por dardo de llama, que contiene un gas inflamable licuado a presión, cuando el material de la pared pierde resistencia mecánica y no puede resistir la presión interior. Los fenómenos peligrosos de tipo mecánico son: Explosión de una nube de vapores inflamables no confinada: Es una reacción química que involucra a una cantidad importante de gas o vapor en condiciones de inflamabilidad que se dispersa en el ambiente exterior. Este fenómeno está asociado a una fuga o escape de gases licuados, gas refrigerado o líquidos inflamables muy volátiles en grandes cantidades. 174

175 Explosión de vapores confinado: Se trata de una reacción química que involucra a un gran volumen de una mezcla de gases inflamables en condiciones de confinamiento provocando la rotura de un recipiente. Estallido de un depósito a presión: Se trata de una explosión física derivada de la rotura repentina de un recipiente a presión, causada por la presión interior y por un fallo de la resistencia mecánica del depósito, que provoca una dispersión violenta del fluido interior, una onda de presión y proyectiles. Los fenómenos peligrosos asociados a la concentración de una sustancia emitida al ambiente pueden ser: Un chorro gaseoso de sustancia tóxica o inflamable: En este caso la dispersión depende de la velocidad y de la presión de salida y de las condiciones meteorológicas principalmente. La dispersión atmosférica: En este caso la nube en función de las condiciones meteorológicas, se extiende y se desplaza mientras se va diluyendo, quedando afectado todo el terreno que quede por debajo de esta nube. Según la evolución del fenómeno en el tiempo: Las emisiones se pueden clasificar en instantáneas, continuas o en régimen transitorio ( emisiones limitadas en el tiempo y a menudo de caudal variable ). Según la densidad del producto: la dispersión puede ser neutra o gausiana (para los gases o vapores con densidad similar a la del aire), de gases ligeros, o de gases pesados en este caso la gravedad ejerce su influencia en la dispersión de la nube. 175

176 Todos estos fenómenos se pueden combinar y esquematizar en el siguiente esquema. líquido Evaporación Combustión Incendio Líquido + gases Formación de una nube Nube inflamable Llamarada Explosión Escape Nube tóxica Dispersión Producto tóxico Gas/vapor Velocidad < 20 m/s Incendio Gas/vapor Velocidad > 20 m/s Dispersión Producto tóxico polvo Explosión Estallido BLEVE Bola de fuego 176

177 El Análisis Cuantitativo de Riesgo es un método analítico que nos permite por tanto cuantificar el nivel de riesgo de una instalación. La elaboración de este estudio queda definida en la legislación vigente referida a Accidentes graves como es el mencionado R.D. 840/2015 llamado Medidas para el control de los Accidentes Graves en los que intervienen sustancias peligrosas. En este R.D. se hace referencia de la necesidad de elaborar estos estudios por parte del industrial con el objeto de demostrar a la autoridad competente que se han adoptado las medidas previstas en el referido R.D. y las necesarias para prevenir accidentes o en su caso limitar sus consecuencias para las personas, los bienes y el medio ambiente. En todo Análisis Cuantitativo de Riesgo encontraremos los siguientes capítulos: CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN 1.1.OBJETO 1.2.ALCANCE Y METODOLOGÍA CAPITULO 2: IDENTIFICACIÓN DEL RIESGOS 2.1. INTRODUCCIÓN 2.2. METODOLOGÍA 2.3. IDENTIFICACIÓN DE LAS HIPÓTESIS DE LOS ACCIDENTES CAPITULO 3. ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS 3.1. INTRODUCCIÓN 3.2. ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS CAPITULO 4. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS Y FRECUENCIA DE LAS HIPÓTESIS DE LOS ACCIDENTES 4.1. INTRODUCCIÓN 4.2. DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS 4.3. ASIGNACIÓN DE PROBABILIDADES A EVENTOS ESTUDIADOS 4.4. RESUMEN DE RESULTADOS CAPITULO 5. EVALUACIÓN DEL RIESGO 5.1. INTRODUCCIÓN 5.2. EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS GLOBALES E INDIVIDUALES 5.3. CURVAS DE ISORIESGO: CONCEPTO 5.4. METODOLOGÍA DE OBTENCIÓN 5.5. APLICACIÓN AL CASO EN ESTUDIO 5.6. RESULTADOS OBTENIDOS ANEXO I : MAPAS DE CONSECUENCIAS ANEXO II : LISTADO DE PROGRAMAS DE CALCULO DE CONSECUENCIAS ANEXO III: LISTADO DE COMPARACIÓN DEL RIESGO ANEXO IV: DATOS DE ENTRADA AL PROGRAMA DE CALCULO DE CURVAS ISORIESGO 177

178 J. K. L. CAPITULO I: INTRODUCCIÓN 1.1. Objeto El presente estudio tiene como objeto realizar el Análisis Cuantitativo de Riesgo de la instalación de la planta X ubicada en el área Y de la empresa Z situada en el Polígono Industrial de la localidad L de la provincia P. Este ACR tiene entidad de documento independiente y complementa el Estudio de Seguridad elaborado el día D y realizado por la ingeniería M con el fin de actualizar el Informe de Seguridad que deberán presentar a la Administración Pública de acuerdo con las exigencias de la legislación vigente en materia de Accidentes Graves (R.D. 840/2015 así como la Directriz Básica para la Elaboración y Homologación de los Planes especiales del sector Químico) Alcance y metodología El alcance del presente ACR es el Análisis Cuantitativo de Riesgo de las unidades de proceso U-230 y U- 840 La metodología utilizada para este estudio es la siguiente: Planteamiento de hipótesis de los posibles accidentes que pueden acontecer: Estas hipótesis han sido planteadas mediante el estudio de la unidad de una manera genérica, suponiendo fallos posibles en aquellas líneas y equipos que pueden provocar accidentes de mayor magnitud en sus consecuencias por sus características intrínsecas y por el inventario de producto que contiene. Otra herramienta utilizada, ha sido el HAZOP realizado por la ingeniería N el día D. Calculo de consecuencias: A partir de las hipótesis planteadas y mediante cálculos de reconocido prestigio para la estimación de las consecuencias, se han elaborado estas para cada uno de los efectos derivados de dichas hipótesis. Análisis de la frecuencia de los posibles accidentes que pueden acontecer: Mediante valores extraídos de bases de datos especializadas se ha estimado la frecuencia de cada una de las hipótesis planteadas obteniéndose el valor de ocasiones /año en las que se produciría de forma habitual cada uno de los incidentes elegidos. Complementariamente, y mediante la técnica de los árboles de sucesos se asigna también frecuencias a los diferentes eventos que se pueden desarrollar o pueden derivarse a partir de las hipótesis planteadas. Calculo de riesgo: Mediante el sumatorio del producto de la vulnerabilidad por la frecuencia de cada hipótesis, se ha obtenido el riesgo global asociado a la planta en estudio. 178

179 2.1. Introducción CAPITULO II IDENTIFICACIÓN DEL RIESGO El objeto del presente capitulo es el de identificar los riesgos de accidentes que se podrían derivar del desarrollo normal del proceso de las unidades U-230 y U-840 de la empresa Z Metodología Los accidentes potenciales que se pueden producir en las U-230 y U-860 se han estudiado a través de los siguientes métodos: Hazop El día D se realizó por parte de la ingeniería M un análisis de Riesgo y Operatividad (Hazop) para estudiar cualitativamente los riesgos asociados a las unidades U-230 y U-860 de cuyo resultado se ha hecho uso en este estudio. El hazop es una técnica cualitativa y sistemática que permite identificar los puntos débiles de una instalación y como resultado de ello, las hipótesis accidentales más posibles, determinando si el diseño de las unidades es factible desde el punto de vista de seguridad, o bien, hay que modificar el proyecto para mejorar esta. De este estudio se obtiene: o Una lista de las posibles causas que pueden originar un accidente. o Una lista de consecuencias que pueden originar cada una de las desviaciones anteriores o Las respuestas del sistema ante cada una de las desviaciones estudiadas anteriormente o Las acciones que hay que tomar para evitar o limitar las consecuencias Fallos genéricos Aquí se estudia la posibilidad de fallos relacionados con cada uno de los equipos de la unidad causados por aspectos tales como corrosión, vibraciones, acción exterior. En el caso de las fugas se estudia un amplio espectro que va desde la aparición de un poro hasta la rotura catastrófica de equipos o líneas estudiándose los casos más representativos. Todos estos fallos se han identificado en planos generales, en diagrama de flujo, manuales Análisis Histórico Esta es una de la técnica más empleada para identificar los riesgos de una instalación y está basada en el estudio de accidentes ocurridos en el pasado en instalaciones similares. De este estudio se obtienen una serie de accidentes tipos que se suelen repetir a lo largo de la historia y en diferentes empresas y sectores por la existencias de equipos o elementos más vulnerables que otros Identificación de las hipótesis incidentales Sobre la base del estudio de las instalaciones y de la experiencia operativa de unidades semejantes se han seleccionado las siguientes hipótesis de accidentes: 179

180 U-230 Rotura catastrófica del reactor 230C-5 Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 230D-1 Fuga en la línea 14 -L de salida de fondo del reactor 230C-3 Fuga en la línea 16 -L salida de la torre 230D-1 al reactor 230C-5 U-860 Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 860D-2 Fuga en línea 10 -L de alimentación a la unidad Fuga en línea 8 -L de salida de fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3 CAPITULO III ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS Y VULNERABILIDAD 3.1. Introducción Objeto El Objeto del presente capítulo es el de estudiar las consecuencias derivadas de las hipótesis accidentales planteadas en el capítulo 2. Se determina el alcance de los efectos asociados a los accidentes planteados para tres niveles: Zona de intervención, Zona de alerta y Zona de letalidad 50% Descripción y criterios para evaluación de vulnerabilidad de los efectos físicos En este apartado se describe los efectos producidos por diferentes fenómenos indicándose los modelos de calculo aplicados para su evaluación y el tipo de daño que puede producir en las personas, bienes y medio ambiente y por ultimo, los criterios de letalidad adoptados en este estudio, para el cálculo de víctimas. Radiación Térmica: es el modo de transferencia de calor más significativo como consecuencia de un fuego. Los modelos para evaluar las características de la llama y el alcance de la radiación dependen del fenómeno que lo origina utilizándose diferentes programas de cálculos informáticos para cada uno de ellos. En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la radiación térmica se estudia por una ecuación del tipo Probit como es: Y= -14,9 + 2,56 ln ( t x I 4/3 x 10-4 ) Y: valor de Probit t: tiempo de duración de la bola de fuego I: Intensidad de la radiación térmica. Dispersión de gas: Para el cálculo de fugas continuas de gases inflamables o tóxicos, o bien para el caso de fugas instantáneas se utilizan programas de cálculos informáticos diferentes en cada caso. En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la inhalación de sustancias se calculará por medio de la ecuación de Probit del tipo: Y = valor de Probit Y= a + b ln ( C n t ) 180

181 a, b, n = constantes dependiente del producto c = concentración expresada en ppm t = tiempo de exposición Ondas de sobrepresión: La evaluación del alcance de ondas de sobrepresión asociada a la explosión de una nube de vapores o al colapso de recipientes se efectúan con programas de cálculos informáticos. En cuanto a la letalidad se toma el criterio de calcular los muertos por hemorragias interna utilizando la ecuación de Probit: Pr = ,91 ln P para el 50% de letalidad Pr 140 kpa P = sobrepresión máxima expresada en Pa Niveles de afectación evaluados Los valores obtenidos para los tres niveles evaluados son los siguientes: R. Térmica Sobrepresión Nube tóxica Nube inflamable Zona de intervención 5 kw/m 12,5 kpa IPVS LEL Zona de alerta 3 kw/m 5 kpa 25% IPVS 10% LEL Zona 50% letalidad todos dentro 140 kpa 10 min todos dentro nube charco A titulo de ejemplo los valores correspondientes a las características que definen los diferentes niveles a afección de los siguientes contaminante son: IPVS(ppm) 25%IPVS (ppm) LEL (%vol) 10%LEL(%vol) LC50(ppm) SH ,3 0, SO Meteorología Se utilizan los datos estadísticos registrados por el Instituto Nacional de Meteorología correspondiente al observatorio más próximo del lugar de ubicación de estas unidades. La estabilidad de la atmósfera representa la medida en que ésta permite movimientos verticales función de los vientos y del gradiente vertical de temperatura. Los valores son: Muy inestable A 1,6% Inestable B 10,53% Ligeramente inestable C 15,55 % Neutra D 34,61% Estable E 5,95% Muy estable F 31,76% Otro parámetro importante a analizar es la dirección de los vientos predominantes: N 2,8 % NE 20,4% E 10,1% SE 5,1% S 3,7% SW 14,3% W 22,0% 181

182 NW 5,2% De estos valores se saca que la dirección de los vientos dominantes de la zona es del Oeste, aunque seguido muy de cerca de la componente Noreste. La distribución de la velocidad media del viento durante un determinado periodo fue: 0,0 y 0,8 m/seg 16,4% 0,8 y 1,8 m/seg 26,0% 1,8 y 3,3 m/seg 16,6% 3,3 y 5,4 m/seg 23,3% 5,4 y 7,0 m/seg 12,7% > 7 m/seg 5% donde resulta una velocidad media aproximada de 3 m/seg Los valores de temperatura y humedad, tomados durante ese mismo periodo son: Temperatura media: 15 ºC Temperatura media absoluta: : 37 ºC Temperatura mínima absoluta: -9,2 ºC Humedad relativa media: 59 % Los estudios se realizan para la estabilidad D por ser la más probable y la F por ser la mas desfavorable Consideraciones para el cálculo de víctimas En cuanto a la distribución del personal se considera el caso mas desfavorable de suponer que el accidente puede afectar a todo el personal existente en la refinería, aunque este varía con el día y la hora se supone un valor medio de 1, personas /m 2. Se supone que no se ha tenido tiempo de activar el Plan de Emergencia Interior El alcance de letalidad no afecta al exterior por ello no hay victimas en el exterior. 3.2 Calculo de consecuencias Se presenta a continuación las consecuencias derivadas de las hipótesis accidentales analizadas en el apartado Identificación de hipótesis accidentales Rotura catastrófica del reactor 230C-5 Este fenómeno implicaría un vertido instantáneo de todo el líquido contenido en el reactor, así como la dispersión atmosférica de la fase gas y una fuga continua de la corriente de llegada al reactor desde la válvula automática del depósito situado aguas arriba. La línea de salida del reactor tiene válvula automática que permite el cierre evitando el retroceso de este producto Las condiciones de operación son: Presión: 30 kg/cm 2 Temperatura: 40 ºC Volumen: 80 m 3 Grado llenado: 50 % 182

183 Se considera la existencia de una fuga bifásica con formación de charco y dispersión de la nube de vapores. La fuga de gas tiene las siguientes características medias: Peso molecular: 6,02 g/mol Caudal de la fuga: 10 kg/seg LEL: 4,11% UEL: 73,9% IPVS: 100 ppm Tras la simulación se han obtenido los siguientes resultados: Característica de toxicidad: IPVS 25% IPVS LC50 Estabilidad D y v =3 m/s 300/20 m 700/48 m 180/10 m Estabilidad F y v =3 m/s 1000/30 m 2500/65 m 560/15 m Característica de inflamabilidad: UEL LEL 10%LEL cantidad limite Estabilidad D y v =3 m/s 50/12 m 250/15 m 1000/55 m 400 kg Estabilidad F y v =3 m/s 130/4 m 700/20 m 3100/75 m 1200 kg Característica de explosión: cantidad 140kPa 12,5 kpa 5kPa Estabilidad D y v =3 m/s 400 kg 4 m 70 m 180 m Estabilidad F y v =3 m/s 1200 kg 8 m 100 m 200 m Respecto al incendio de charco que se formaría por la fase líquida fugada, se estima que el vertido ocuparía toda la superficie en planta de la unidad y sus consecuencias sería: Diámetro de fuga 300 mm Aporte a charco 60 m/s Diámetro del incendio 60 m Componente mayoritario: gasóleo Altura de la llama: 30 m. Alcance a 5 kw/m 2 : 80 m. Alcance a 3 kw/m 2 : 140 m. El número de víctimas que causarían los distintos desarrollos de las hipótesis son: Fuga tóxica Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d Estabilidad D y v= 3 m/s 0, ,21 Estabilidad F y v = 3 m/s 0, , Explosión de vapores de una nube de gas inflamable no confinada Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d Estabilidad D y v= 3 m/s 0, ,39 Estabilidad F y v = 3 m/s 0, ,56 1,95 Llamarada Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d Estabilidad D y v= 3 m/s 0, ,34 Estabilidad F y v = 3 m/s 0, ,17 1,51 Incendio de charco La superficie del charco sería de aproximadamente de 2800 m 2 lo que implicaría un número de victimas de 0,

184 De forma semejante obtendríamos valores para cada uno de las hipótesis accidentales. CAPITULO IV: DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS Y FRECUENCIAS 4.1. Introducción Se trata de determinar: Las frecuencias en ocasiones/año del suceso iniciador y La probabilidad del suceso final que se produce como consecuencia del evento iniciador realizándose la evolución de la fuga mediante la técnica del árbol de eventos. La evaluación de la frecuencia accidental se puede determinar por dos métodos. Uno de ellos consiste en recurrir a bibliografía especializada principalmente para sucesos básicos o simples en la que se dispone, debido al análisis histórico de accidentes de valores de frecuencia de ocurrencia. Para la evaluación de frecuencias de sucesos más complejos es mas preciso y en muchos casos necesario usar la técnica de Árbol de fallos por no poderse encontrar de forma directa en bibliografías valores para estos sucesos. El Árbol de fallos o de eventos es un método inductivo que describe de forma cualitativa las respuestas de un sistema técnico frente a un fallo inicial, permitiendo su cuantificación. Partiendo del fallo iniciador, el árbol describe las secuencias accidentales que conducen a los posibles eventos, se identifican los factores desencadenantes y sus probabilidades de ocurrencia, se colocan cada uno de los N factores y partiendo del iniciador se plantea para cada uno de ellos dos bifurcaciones que representa una el existo o ocurrencia y la otra el fallo o no ocurrencia. Se obtiene así 2 n combinaciones o secuencias. El árbol de eventos se puede representar así: Suceso iniciador Factor cond. 1 Factor cond. 2 Eventos P 1 P 2 E 1 ( 1 P 2 ) f E 2 ( 1 P 1 ) E 3 f: frecuencia suceso iniciador P i: probabilidad de ocurrencia (1 P i): probabilidad de no ocurrencia f Ei: Frecuencia de evento E i f E1 = f x P 1 x P 2 f E2 = f x P 1 x ( 1 P 2 ) f E3 = f x ( 1 P 1 ) 184

185 4.2. Determinación de frecuencias Asignación de frecuencias o eventos iniciadores Como se ha comentado la determinación de las frecuencias en lo que respecta a la probabilidad de la hipótesis incidental, se ha obtenido mediante datos bibliográficos Hipótesis accidentales de la U-230 Rotura catastrófica del reactor 230C-5 Se ha considerado una rotura catastrófica del reactor 230C-5, la determinación de la frecuencia se ha realizado consultando una base de datos llamada Rijnmond de la cual obtenemos un valor de frecuencia para este tipo de accidente es de 10-6 ocasiones/año Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 230D-1 La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior determina un valor de 10-6 ocasiones/año Fuga en la línea 14 -L de salida de fondo del reactor 230C-3 La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior, para un periodo de operación de 8000 h y una longitud de 45 m. determina un valor de 3, ocasiones/año Fuga en la línea 16 -L salida de la torre 230D-1 al reactor 230C-5 La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior, para un periodo de operación de 8000 h y una longitud de 75 m determina un valor de 4, ocasiones/año Hipótesis accidentales de la U-860 Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 860D-2 La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior determina un valor de 10-6 ocasiones/año Fuga en línea 10 -L de alimentación a la unidad La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior, para un periodo de operación de 8000 h y una longitud de 55 m determina un valor de 6, ocasiones/año Fuga en línea 8 -L de salida de fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3 La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior, para un periodo de operación de 8000 h y una longitud de 90 m determina un valor de 7, ocasiones/año 4.3. Asignación de probabilidades a los eventos desarrollados Se procede a continuación a estudiar el desarrollo de las hipótesis incidentales mediante la asignación de probabilidades a cada una de las ramas de los árboles de eventos. Tendremos en cuenta las siguientes consideraciones: Ignición inmediata: ya que las roturas de tuberías que se han considerado discurren la mayor parte de su trazado por rack de tuberías en el interior de la unidad, no se considera la posibilidad de una ignición inmediata para el caso de la fase gas, su valor será 0 Ignición retardada: Según T Kletz, la probabilidad de ignición de una nube de gas tras un escape, es función de la masa estando entre 0,1 y 0,5, en nuestro caso se asigna 0,2. 185

186 Al mismo tiempo es necesario la aparición de una fuente de ignición que al estar dentro de una Refinería es elevada por lo que se le asigna un valor de 0,5. El valor resultante es 0,1 Condiciones para la explosión: Según T. Kletz la probabilidad de que una nube de gases explote en lugar de incendiarse depende de la masa. Para el caso de la masa de nuestra fuga se asigna un valor de Incendio de charco: Los productos líquidos resultantes de la fuga pueden ser gasoil y naftas encontrándose por encima de su flash point por lo que el riesgo de incendio es muy elevado y se le asigna un valor de 0,33 El esquema resultante será 0 Dardo fuego = Explos. Gas = ,1 0,99 Llamarada = 9, ,9 Dispersión = 0,9 Los resultados obtenidos para las hipótesis accidentales consideradas son: Frecuenc. Iniciador Frecuencia suceso final Rotura catastrófica del reactor 230C-5: 10-6 Disp. 0, Llam. 9, Exp. N I. Charco 3, Rotura catastrófica de la torre de 10-6 fraccionamiento 230D-1 Disp. 0, Llam. 9, Exp. N I. Charco 3, Fuga en la línea 14 -L de salida 3, de fondo del reactor 230C-3 Disp. 3, Llam. 3, Exp. N 3, I. Charco 1, Fuga en la línea 16 -L salida de 4, la torre 230D-1 al reactor 230C-5 Disp. 4, Llam. 4, Exp. N 4, I. Charco 1, Rotura catastrófica de la torre de 10-6 fraccionamiento 860D-2 Disp. 0, Llam. 9, Exp. N I. Charco 3,3.10-7

187 Fuga en línea 10 -L de 6, alimentación a la unidad Disp. 6, Llam. 6, Exp. N 6, I. Charco 2, Fuga en línea 8 -L de salida de 7, fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3 Disp. 6, Llam. 7, Exp. N 7, I. Charco 2, CAPITULO V EVALUACIÓN DEL RIESGO 5.1. Introducción El concepto de riesgo global asociado a una actividad determinada se expresa, como la suma de los riesgos de cada uno de los posibles eventos no deseados que se pueda producir, definiéndose este riesgo como el producto de la frecuencia de ocurrencia por el número probable de víctimas. Para determinar el riesgo global se han seguido los siguientes pasos: 1) Mediante técnicas generales y experiencias y con el soporte del Hazop se elaboró una lista de hipótesis. 2) Se cuantifico las consecuencias de los sucesos evaluando por un lado los alcances de las zonas de intervención y alerta y por otra evaluando el número de posibles víctimas. 3) Mediante el uso de bibliografía especializada y de la técnica de árboles de eventos se ha estimado la frecuencia de cada una de las hipótesis 5.2. Evaluación de los riesgos globales e individuales Los conceptos básicos asociados al riesgo son los que se definen a continuación: Riesgo global: Es el número de víctimas probables por año a consecuencia de la actividad desempeñada en la unidad. Se expresa en víctimas por año de actividad. Riesgo individual medio: Es la probabilidad media de muerte, por año, de un individuo aleatoriamente dentro del área afectada por los efectos de un incidente. Se expresa en probabilidad individual de muerte por año de exposición y se obtiene dividiendo el riesgo global por el número total de personas de la refinería. El número de personas de la refinería es igual a la plantilla total (1050 p.) más los contratistas (200 p.) Los valores que obtenemos son los siguientes: 187

188 Unidad 230 Hipótesis accidentales frecuencia víctimas Riesgo global % Hipótesis 1 Disp. 0, ,89 8, ,54 Llam. 9, ,51 1, ,20 Exp. N ,95 1, ,01 I. Charco 3, ,308 1, ,70 Hipótesis 2 Disp. 0, ,80 7, ,50 Llam. 9, ,45 1, ,70 Exp. N ,98 1, ,01 I. Charco 3, , ,05 Hipótesis 3 Disp. 3, ,44 1, ,02 Llam. 3, ,74 2, ,80 Exp. N 3, ,78 2, ,01 I. Charco 1, ,35 4, ,30 Hipótesis 4 Disp. 4, ,86 3, ,74 Llam. 4, ,45 6, ,92 Exp. N 4, ,85 8, ,05 I. Charco 1, ,40 6, ,45 16,05 1, RIESGO GLOBAL EMPLEADOS 1, víctimas/año POBLACIÓN POTENCIALMENTE AFECTADA 1250 personas RIESGO INDIVIDUAL EMPLEADOS 1, víctimas/año Unidad 860 Hipótesis accidentales frecuencia víctimas Riesgo global % Hipótesis 5 Disp. 0, ,78 7, ,64 Llam. 9, ,30 1, ,33 Exp. N ,60 1, ,02 I. Charco 3, ,30 9, ,09 Hipótesis 6 Disp. 6, ,40 2, ,13 Llam. 6, ,70 4, ,53 Exp. N 6, ,72 4, ,02 I. Charco 2, ,29 6, ,58 Hipótesis 7 Disp. 6, ,38 2, ,19 Llam. 7, , ,77 Exp. N 7, ,20 8, ,02 I. Charco 2, ,32 7, ,68 8,66 1, RIESGO GLOBAL EMPLEADOS 1, víctimas/año 188

189 POBLACIÓN POTENCIALMENTE AFECTADA 1250 personas RIESGO INDIVIDUAL EMPLEADOS 9, víctimas/año 5.3. Conclusiones La unidad que presenta un mayor riesgo asociado a su operación es la U-230 con un valor de riesgo global de 1, víctimas/año o lo que es lo mismo una víctima cada 7462 años. Para esta unidad el riesgo individual medio para el personal de la refinería es de 1, que resulta ser un valor totalmente aceptable. Los sucesos que provocan un mayor número de víctimas, son las llamaradas en primer lugar con un casi 93% y en segundo lugar la dispersión de nubes tóxicas con un 5%. En cuanto al riesgo global exterior no existe ya que los alcances de concentraciones letales no afectan al exterior. Si comparamos el riesgo individual medio de esta instalación con el riesgo que tienen otras actividades o eventos naturales, vemos que el riesgo de esta instalación es bastante mas bajo Curvas de Isoriesgo El Riesgo individual queda definido por el Institute of Chemical Engineers como la frecuencia a la cual un individuo puede esperar un determinado nivel de daño como consecuencia de la ocurrencia de un determinado suceso accidental. Sobre un período de referencia de un año viene expresado en unidades año -1. Las curvas de isoriesgos constituyen la representación gráfica del riesgo individual. A cada punto del entorno se asocia la frecuencia de daño que tendría una persona situada en este punto. Posteriormente, se interpolan todos los valores puntuales para delimitar las líneas de isoriesgo. Una persona ubicada sobre una curva de isoriesgo de muerte de 10-6 /año, generada por una industria cercana tiene una frecuencia de muerte de 10-6 por año como consecuencia de esta actividad industrial Metodología de obtención Para la determinación de las curvas de isoriesgo es preciso recurrir a un programa informático capaz de realizar los siguientes pasos: 1.- Definir una malla de puntos en los cuales se evaluará el riesgo. Esta debe de abarcar toda aquella zona que quede afectada por cualquiera de las hipótesis planteadas. 2.- Introducción de los datos correspondientes a cada una de las hipótesis de accidentes, como coordenada del punto donde se produce el accidente, tipo de accidente, frecuencia y consecuencias. 3.- Introducción de las variables meteorológicas y sus probabilidades. 4.- Cálculo del riesgo individual R A en cada punto A de la malla. Este se calcula como suma de los riesgos individuales ocasionados por cada una de las N hipótesis de accidentes R = Sumatoria de N ( P Ai x Ph i ) 189

190 Ph i = Probabilidad de ocurrencia de la hipótesis i. P Ai = Probabilidad de muerte en el punto a como consecuencia de la hipótesis i 5.- Para el caso de Fuga Tóxica P Ai = Sumatoria de J de Sumatoria de k p ik x p jk p ik = Probabilidad de muerte en punto A para la hipótesis i asociado a las condiciones Meteorológicas k. p jk = Probabilidad de que se de las condiciones meteorológicas k y sople el viento en el sector j. 6.- En el caso de un incendio o en el caso de inflamación de una nube de gas P Ai = p(i) p(i) = es la probabilidad de muerte en el punto A por la hipótesis i 190

191 5.6. Dibujo de la curva isoriesgo obtenida 191

192 CASO PRACTICO DE ACR Fecha: Febrero de 2016 Ponente: D. Manuel Sánchez Muñoz 192

193 1. ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGO (ACR). INTRODUCCION El Análisis Cuantitativo de Riesgo es un método analítico que nos permite por tanto cuantificar el nivel de riesgo de una instalación. La elaboración de este estudio queda recogido en la legislación vigente referida a Accidentes Graves como es el mencionado anteriormente R.D. 840/2015 llamado Medidas para el control de los Accidentes Graves en los que intervienen sustancias peligrosas. En este R.D. y mas concretamente en su articulo 8, se indica la necesidad que tienen los industriales de definir una Política de Prevención de Accidentes Graves y de plasmarla en un documento escrito. Uno de los puntos que debe de incluir esta Política es la Identificación y evaluación de los riesgos de Accidente Graves y para ello debe de estar establecido un procedimiento dentro de la empresa en el que se indique como y cuando se deben de realizar estos estudios. Por otra parte la Directriz Básica para la elaboración y homologación de los planes especiales para el sector Químico, en su Art. 4 indica los documentos que son necesarios entregar a la autoridad competente para la elaboración de los Planes Exteriores de Emergencia dentro del informe de Seguridad y en este articulo aparece un párrafo en el que se dice textualmente: La autoridad competente en cada caso podrá exigir un análisis cuantitativo de riesgo (ACR), cuando así lo considere oportuno, en función de las circunstancias específicas del entorno, instalaciones, procesos y productos de la actividad industrial, dando un razonamiento justificativo de tal requerimiento y de la finalidad para la que se precisa. Una de estas finalidades puede ser la toma de decisión en materia de planificación urbanística en el entorno de los establecimientos afectados, de acuerdo con el contenido del artículo 12 del Real Decreto 1254/1999 y artículo 6 de esta directriz, y sin Este párrafo faculta a la autoridad competente a pedir en determinadas situaciones al industrial la elaborar de un ACR De esta forma el Análisis Cuantitativo de Riesgos a diferencia que los Análisis Cualitativos es un estudio que en principio no es necesario elaborarlo y su realización esta ligada a una petición explicita por parte de la Administración correspondiente. Un criterio que puede ser utilizado para decidirse por la elaboración de este análisis puede ser el hecho de que los efectos de algunos de los escenarios accidentales que se identifique durante el Estudio de Seguridad se extienden fuera de la zona del recinto que constituye la empresa. Este hecho se agrava exponencialmente si próximo a la empresa en cuestión se encuentra alguna zona de pública concurrencia como por ejemplo instalaciones deportivas, centros comerciales, colegios o parques de atracciones. El análisis cuantitativo de Riesgo se debe de ejecutar una vez realizado y concluido el análisis cualitativo de riesgo ya que necesita de los resultados y conclusiones obtenidos en este último como base de partida para la realización y aplicación de los métodos de cálculos requeridos. De la misma forma el Estudio de Seguridad debe de ser realizado con anterioridad al ACR por necesitar este último, datos obtenidos en el mencionado Estudio de Seguridad. Por ello podemos decir que el Análisis Cuantitativo de Riesgo es el estudio que complementa todos los estudios realizados anteriormente. En todo Análisis Cuantitativo de Riesgo encontraremos los siguientes capítulos: 193

194 CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN 1.3.OBJETO 1.4.ALCANCE Y METODOLOGÍA CAPITULO 2: IDENTIFICACIÓN DEL RIESGOS 2.1. INTRODUCCIÓN 2.2. METODOLOGÍA 2.3. IDENTIFICACIÓN DE LAS HIPÓTESIS DE LOS ACCIDENTES CAPITULO 3. ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS 3.1. INTRODUCCIÓN 3.2. ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS CAPITULO 4. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS Y FRECUENCIA DE LAS HIPÓTESIS DE LOS ACCIDENTES 4.1. INTRODUCCIÓN 4.2. DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS 4.3. ASIGNACIÓN DE PROBABILIDADES A EVENTOS ESTUDIADOS 4.4. RESUMEN DE RESULTADOS CAPITULO 5. EVALUACIÓN DEL RIESGO 5.1. INTRODUCCIÓN 5.2. EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS GLOBALES E INDIVIDUALES 5.3. CURVAS DE ISORIESGO: CONCEPTO 5.4. METODOLOGÍA DE OBTENCIÓN 5.5. APLICACIÓN AL CASO EN ESTUDIO 5.6. RESULTADOS OBTENIDOS ANEXO I : MAPAS DE CONSECUENCIAS ANEXO II : LISTADO DE PROGRAMAS DE CALCULO DE CONSECUENCIAS ANEXO III: LISTADO DE COMPARACIÓN DEL RIESGO ANEXO IV: DATOS ENTRADA AL PROGRAMA CALCULO CURVAS ISORIESGO 194

195 M. CAPITULO I: INTRODUCCIÓN 1. OBJETO El presente estudio tiene como objeto realizar el Análisis Cuantitativo de Riesgo de la instalación de la planta X ubicada en el área Y de la empresa Z situada en el Polígono Industrial de la localidad L de la provincia P. Este ACR tiene entidad de documento independiente y complementa el Estudio de Seguridad elaborado el día D y realizado por la ingeniería M con el fin de actualizar el Informe de Seguridad que deberán presentar a la Administración Pública de acuerdo con las exigencias de la legislación vigente en materia de Accidentes Graves (R.D. 840/2015 así como la Directriz Básica para la Elaboración y Homologación de los Planes especiales del sector Químico). 2. ALCANCE Y METODOLOGIA El alcance del presente ACR es el Análisis Cuantitativo de Riesgo de la unidad de proceso U-230 y U-860 La metodología utilizada para este estudio es la siguiente: Planteamiento de hipótesis de los posibles accidentes que pueden acontecer: Estas hipótesis han sido planteadas mediante el estudio de la unidad de una manera genérica, suponiendo fallos posibles en aquellas líneas y equipos que pueden provocar mayor magnitud en sus consecuencias por sus características. Otra herramienta utilizada, ha sido el HAZOP realizado por la ingeniería N el día D. Calculo de consecuencias: A partir de las hipótesis planteadas y mediante cálculos de reconocido prestigio para la estimación de las consecuencias, se han elaborado estas para cada uno de los efectos derivados de dichas hipótesis. Análisis de la frecuencia de los posibles accidentes que pueden acontecer: Mediante valores extraídos de bases de datos especializadas se ha estimado la frecuencia de cada una de las hipótesis planteadas obteniéndose el valor de ocasiones /año. Complementariamente, y mediante la técnica de los árboles de sucesos se asigna también frecuencias a los diferentes eventos que se pueden desarrollar a partir de las hipótesis dadas. Calculo de riesgo: Mediante el sumatorio del producto de la vulnerabilidad x frecuencia de ocurrir el evento en cada hipótesis, se ha obtenido el riesgo global asociado a la planta en estudio. 195

196 1. INTRODUCCIÓN CAPITULO II IDENTIFICACIÓN DEL RIESGO El objeto del presente capitulo es el de identificar los riesgos de accidentes que se podrían derivar del desarrollo normal del proceso de las unidades U-230 y U-860 de la empresa Z así como de aquellas situaciones anormales que pueden aparecer en un momento dado durante la marcha de la unidad. 2. METODOLOGÍA Los accidentes potenciales que se pueden producir en las U-230 y U-860 se han identificado a través de los siguientes métodos: 2.1 Hazop El día D se realizó por parte de la ingeniería M un análisis de Operatividad (Hazop) para estudiar cualitativamente los riesgos asociados a las unidades U-230 y U-860 de cuyo resultado se ha hecho uso en este estudio. El hazop es una técnica cualitativa que permite identificar los puntos débiles de una instalación y como resultado de ello, las hipótesis accidentales más posibles, determinando si el diseño de las unidades es factible desde el punto de vista de seguridad, o bien, hay que modificar el proyecto para mejorar esta. De este estudio se obtiene: - Una lista de las posibles causas que pueden originar un accidente. - Una lista de consecuencias que pueden originar cada una de las desviaciones anteriores - Las respuestas del sistema ante cada una de las desviaciones estudiadas anteriormente - Las acciones que hay que tomar para evitar o limitar las consecuencias 2.2 Fallos genéricos Aquí se estudia la posibilidad de fallos relacionados con cada uno de los equipos de la unidad causados por aspectos tales como corrosión, vibraciones, acción exterior. En el caso de las fugas se estudia un amplio espectro que va desde la aparición de un poro hasta la rotura catastrófica de equipos o líneas estudiándose los casos más representativos por cantidad de inventario o por el grado de peligrosidad o Toxicidad Todos estos fallos se han identificado en planos generales, en diagrama de flujo, manuales. 2.3 Análisis Histórico Esta es una de la técnica más empleada para identificar los riesgos de una instalación y está basada en el estudio de accidentes ocurridos en el pasado en instalaciones similares. De esta forma se obtiene una relación de equipo que son más susceptibles de sufrir accidentes pudiendo localizar en ellos los accidentes más probables. 3. IDENTIFICACIÓN DE LAS HIPÓTESIS INCIDENTALES Sobre la base del estudio de las instalaciones y de la experiencia operativa de unidades semejantes se han seleccionado las siguientes hipótesis de accidentes: U-230 Rotura catastrófica del reactor 230C-5 Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 230D-1 196

197 Fuga en la línea 14 -L de salida de fondo del reactor 230C-3 Fuga en la línea 16 -L salida de la torre 230D-1 al reactor 230C-5 U-860 Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 860D-2 Fuga en línea 10 -L de alimentación a la unidad Fuga en línea 8 -L de salida de fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3 197

198 1. INTRODUCCIÓN 1.1 Objeto CAPITULO III ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS Y VULNERABILIDAD El Objeto del presente capítulo es el de estudiar las consecuencias derivadas de las hipótesis accidentales planteadas en el capítulo 2. Se determina el alcance de los efectos asociados a los accidentes planteados para tres niveles: Zona de intervención, Zona de alerta y Zona de letalidad 50% 1.2. Descripción y criterios para evaluación de vulnerabilidad de los efectos físicos En este apartado se describe los efectos producidos por diferentes fenómenos indicándose los modelos de calculo aplicados para su evaluación y el tipo de daño que puede producir en las personas, los bienes y el medio ambiente y por ultimo, los criterios de letalidad adoptados en este estudio, para el cálculo de víctimas Radiación Térmica: Es el modo de transferencia de calor más significativo como consecuencia de un fuego. Los modelos para evaluar las características de la llama y el alcance de la radiación dependen del fenómeno que lo origina utilizándose diferentes programas de cálculos informáticos para cada uno de ellos. En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la radiación térmica se estudia por una ecuación del tipo Probit como es: Y= -14,9 + 2,56 ln ( t x I 4/3 x 10-4 ) Y: valor de Probit t: tiempo de duración de la bola de fuego I: Intensidad de la radiación térmica Dispersión de gas: Para el cálculo de fugas continuas de gases inflamables o tóxicos, o bien para el caso de fugas instantáneas se utilizan programas de cálculos informáticos diferentes en cada caso. En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la inhalación de sustancias se calculará por medio de la ecuación de Probit Y= a + b ln ( C n t ) Y = valor de Probit a, b, n = constantes dependiente del producto c = concentración expresada en ppm t = tiempo de exposición Ondas de sobrepresión La evaluación del alcance de ondas de sobrepresión asociada a la explosión de una nube de vapores o al colapso de recipientes se elabora con programas de cálculos informáticos. 198

199 En cuanto a la letalidad se toma el criterio de calcular los muertos por hemorragias interna utilizando la ecuación de Probit: Pr = ,91 ln P para el 50% de letalidad Pr 140 kpa P = sobrepresión máxima expresada en Pa 1.3 Niveles de afectación evaluados Los valores obtenidos para los tres niveles evaluados son los siguientes: Para fenómenos de tipo térmico: - Dosis de radiación térmica emitida por las llamas y cuerpos incandescentes en incendios y deflagraciones: Valor límite para la zona de intervención: 250 (kw/m 2 ) 4/3 seg equivalente a las combinaciones de intensidad térmica y tiempo de exposición siguientes: I, kw/m t exp, seg Valor límite para la zona de alerta: 115 (kw/m 2 ) 4/3 seg equivalente a las combinaciones de intensidad térmica y tiempo de exposición que se indican a continuación: I, kw/m t exp, seg Valor limite para la zona 50% letalidad: todos dentro charco Para fenómenos de tipo mecánico: - Valor local integrado del impulso de la onda de presión: Valor límite para la zona de intervención: 150 mbar.seg Valor límite para la zona de alerta: 100 mbar.seg - Sobrepresión estática de la onda de presión: Valor límite para la zona de intervención: 125 mbar Valor límite para la zona de alerta: 50 mbar Valor limite para la zona 50% letalidad: 1400 mbar - Alcance máximo de los proyectiles con un impulso superior a 10 mbar.seg producido por la explosión o estallido de continente: Valor límite para la zona de intervención: 95% Valor límite para la zona de alerta: 99,9% Para fenómenos de tipo químico: - Concentración de sustancias peligrosas superior al equivalente de los límites de los valores de los índices AEGL, ERPG y/o TEEL: Valor límite para la zona de intervención: AEGL-2, ERPG-2 y/o TEEL-2 ( Valores que aunque son perceptibles por las personas que están expuestas a ello, no provocan efectos irreversibles en ellas ). Valor límite para la zona de alerta: AEGL-1, ERPG-1 y/o TEEL-1 imperceptibles para las personas que están expuestas a ellas ) ( Valores prácticamente Valor limite para la zona 50% letalidad: todos dentro de la nube 199

200 1.4. Meteorología Se utilizan los datos estadísticos registrados por el Instituto Nacional de Meteorología correspondiente al observatorio más próximo del lugar de ubicación de estas unidades. La estabilidad de la atmósfera representa la medida en que ésta permite movimientos verticales función de los vientos y del gradiente vertical de temperatura. Los valores son: Muy inestable A 1,6% Inestable B 10,53% Ligeramente inestable C 15,55 % Neutra D 34,61% Estable E 5,95% Muy estable F 31,76% Otro parámetro importante a analizar es la dirección de los vientos predominantes: Calma 16,4 % N 2,8 % NE 20,4 % E 10,1 % SE 5,1 % S 3,7 % SW 14,3 % W 22,0 % NW 5,2 % La distribución de la velocidad media del viento durante un determinado periodo fue: 0,0 y 0,8 m/seg 16,4% 0,8 y 1,8 m/seg 26,0% 1,8 y 3,3 m/seg 16,6% 3,3 y 5,4 m/seg 23,3% 5,4 y 7,0 m/seg 12,7% > 7 m/seg 5% dónde resulta una velocidad media aproximada de 3 m/seg Los valores de temperatura y humedad, tomados durante ese mismo periodo son: Temperatura media: 15,0 ºC Temperatura media absoluta: 37,0 ºC Temperatura mínima absoluta: -9,2 ºC Humedad relativa media: 59 % Los estudios se realizan para la estabilidad D por ser la mas probable y la F por ser la mas desfavorable 1.5. Consideraciones para el cálculo de víctimas Distribución de personal: se considera el caso mas desfavorable de suponer que el accidente puede afectar a todo el personal existente en la refinería, aunque este varía con el día y la hora se supone un valor medio de 1, personas /m 2. Se supone que no se ha tenido tiempo de activar el Plan de Emergencia El alcance de letalidad no afecta al exterior por ello no hay victimas en el exterior. 2. CALCULO DE CONSECUENCIAS 200

201 Se presenta a continuación las consecuencias derivadas de las hipótesis accidentales analizadas en el apartado Identificación de hipótesis accidentales 2.1 Rotura catastrófica del reactor 230C-5 Este fenómeno implicaría un vertido instantáneo de todo el líquido contenido en el reactor, así como la dispersión atmosférica de la fase gas y una fuga continua de la corriente de llegada al reactor desde la válvula automática del depósito situado aguas arriba. La línea de salida del reactor tiene válvula automática que permite el cierre evitando el retroceso de este producto Las condiciones de operación son: Presión: 30 kg/cm 2 Temperatura: 40 ºC Volumen: 80 m 3 Grado llenado: 50 % Se considera la existencia de una fuga bifásica con formación de charco y dispersión de la nube de vapores. La fuga de gas tiene las siguientes características medias: Peso molecular: 6 g/mol Caudal de la fuga: 10 kg/seg LEL: 4,11% UEL: 73,9% TEEL-1: 10 ppm TEEL-2: 30 ppm Tras la simulación se han obtenido los siguientes resultados: Característica de toxicidad: TEEL-1 TEEL-2 LC50 Estabilidad D y v =3 m/s 700/48 m 300/20 m 180/10 m Estabilidad F y v =3 m/s 2500/65 m 1000/30 m 560/15 m Característica de inflamabilidad: UEL LEL 10%LEL cantidad limite Estabilidad D y v =3 m/s 50/12 m 250/15 m 1000/55 m 400 kg Estabilidad F y v =3 m/s 130/4 m 700/20 m 3100/75 m 1200 kg Característica de explosión: cantidad 140kPa 12,5 kpa 5kPa Estabilidad D y v =3 m/s 400 kg 4 m 70 m 180 m Estabilidad F y v =3 m/s 1200 kg 8 m 100 m 200 m Respecto al incendio de charco que se formaría por la fase líquida fugada, se estima que el vertido ocuparía toda la superficie en planta de la unidad y sus consecuencias serían: Diámetro de fuga 300 mm Aporte a charco 60 m/s Diámetro del incendio 60 m Componente mayoritario: gasóleo Altura de la llama: 30 m. Alcance zona intervención: 80 m. Alcance zona alerta: 140 m. El número de víctimas que causarían los distintos desarrollos de la hipótesis son: Fuga tóxica Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d Estabilidad D y v= 3 m/s 0, ,21 201

202 Estabilidad F y v = 3 m/s 0, , Explosión de vapores de una nube de gas inflamable no confinada Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d Estabilidad D y v= 3 m/s 0, ,39 Estabilidad F y v = 3 m/s 0, ,56 1,95 Llamarada Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d Estabilidad D y v= 3 m/s 0, ,34 Estabilidad F y v = 3 m/s 0, ,17 1,51 Incendio de charco La superficie del charco sería de aproximadamente de 2800 m lo que implicaría un número de victimas de 0,308. De forma semejante obtendríamos valores para cada uno de las hipótesis accidentales. 202

203 1. INTRODUCCIÓN CAPITULO IV: DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS Y FRECUENCIAS Se trata de determinar: - Las frecuencias en ocasiones/año del suceso iniciador y - La probabilidad del suceso final que se produce como consecuencia del evento iniciador realizándose la evolución de la fuga mediante la técnica del árbol de eventos. La evaluación de la frecuencia accidental se puede determinar por dos métodos. Uno de ello consiste en recurrir a bibliografía especializada principalmente para sucesos básicos o simples en la que se dispone, debido al análisis histórico de accidentes de valores de frecuencia de ocurrencia. Para la evaluación de frecuencias de sucesos más complejos es mas preciso y en muchos casos necesario usar la técnica de Árbol de fallos por no poderse encontrar de forma directa en bibliografías valores para estos sucesos. El Árbol de fallos o de eventos es un método inductivo que describe de forma cualitativa las respuestas de un sistema técnico frente a un fallo inicial, permitiendo su cuantificación. Partiendo del fallo iniciador, el árbol describe las secuencias accidentales que conducen a los posibles eventos, se identifican los factores que desencadena el accidente y sus probabilidades de que ocurra el accidente, se colocan cada uno de los N factores y partiendo del iniciador se plantea para cada uno de ellos dos bifurcaciones que representa una el existo o ocurrencia y la otra el fallo o no ocurrencia. Se obtiene así 2 n combinaciones o secuencias. El árbol de eventos se puede representar así: Suceso iniciador Factor cond. 1 Factor cond. 2 Eventos P 1 P 2 E 1 ( 1 P 2 ) f E 2 ( 1 P 1 ) E 3 f: frecuencia suceso iniciador P i: probabilidad de ocurrencia (1 P i): probabilidad de no ocurrencia f Ei: Frecuencia de evento E i 2. DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS f E1 = f x P 1 x P 2 f E2 = f x P 1 x ( 1 P 2 ) f E3 = f x ( 1 P 1 ) 2.1. Asignación de frecuencias o eventos iniciadores Como se ha comentado la determinación de las frecuencias en lo que respecta a la probabilidad de la hipótesis incidental, se ha obtenido mediante datos bibliográficos Hipótesis accidentales de la U

204 Rotura catastrófica del reactor 230C-5 Se ha considerado una rotura catastrófica del reactor 230C-5, la determinación de la frecuencia se ha realizado consultando una base de datos llamada Rijnmond de la cual obtenemos un valor de frecuencia para este tipo de accidente es de 10-6 ocasiones/año Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 230D-1 La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior determina un valor de 10-6 ocasiones/año Fuga en la línea 14 -L de salida de fondo del reactor 230C-3 La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior, para un periodo de operación de 8000 h y una longitud de 45 m. determina un valor de 3, ocasiones/año Fuga en la línea 16 -L salida de la torre 230D-1 al reactor 230C-5 La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior, para un periodo de operación de 8000 h y una longitud de 75 m determina un valor de 4, ocasiones/año 2.3. Hipótesis accidentales de la U-860 Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 860D-2 La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior determina un valor de 10-6 ocasiones/año Fuga en línea 10 -L de alimentación a la unidad La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior, para un periodo de operación de 8000 h y una longitud de 55 m determina un valor de 6, ocasiones/año Fuga en línea 8 -L de salida de fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3 La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior, para un periodo de operación de 8000 h y una longitud de 90 m determina un valor de 7, ocasiones/año 3. ASIGNACIÓN DE PROBABILIDADES A LOS EVENTOS DESARROLLADOS Se procede a continuación a estudiar el desarrollo de las hipótesis incidentales mediante la asignación de probabilidades a cada una de las ramas de los árboles de eventos. Tendremos en cuenta las siguientes consideraciones: Ignición inmediata: ya que las roturas de tuberías que se han considerado discurren la mayor parte de su trazado por rack de tuberías en el interior de la unidad, no se considera la posibilidad de una ignición inmediata para el caso de la fase gas, su valor será 0 Ignición retardada: Según T Kletz, la probabilidad de ignición de una nube de gas tras un escape, es función de la masa estando entre 0,1 y 0,5, en nuestro caso se asigna 0,2. Al mismo tiempo es necesario la aparición de una fuente de ignición que al estar dentro de una Refinería es elevada por lo que se le asigna un valor de 0,5. El valor resultante es 0,1 Condiciones para la explosión: Según T. Kletz la probabilidad de que una nube de gases explote en lugar de incendiarse depende de la masa. Para el caso de la masa de nuestra fuga se asigna un valor de Incendio de charco: Los productos líquidos resultantes de la fuga pueden ser gasoil y naftas encontrándose por encima de su flash point por lo que el riesgo de incendio es muy elevado y se le asigna un valor de 0,33 204

205 El esquema resultante será 0 Dardo fuego = Explos. Gas = ,1 0,99 Llamarada = 9, ,9 Dispersión = 0,9 Los resultados obtenidos para las hipótesis accidentales consideradas son: Frecuencia Iniciador Frecuencia suceso final Rotura catastrófica del reactor 230C-5: 10-6 Disp. 0, Llam. 9, Exp. N I. Charco 3, Rotura catastrófica de la torre de 10-6 fraccionamiento 230D-1 Disp. 0, Llam. 9, Exp. N I. Charco 3, Fuga en la línea 14 -L salida 3, de fondo del reactor 230C-3 Disp. 3, Llam. 3, Exp. N 3, I. Charco 1, Fuga en la línea 16 -L salida de 4, la torre 230D-1 al reactor 230C-5 Disp. 4, Llam. 4, Exp. N 4, I. Charco 1, Rotura catastrófica de la torre de 10-6 fraccionamiento 860D-2 Disp. 0, Llam. 9, Exp. N I. Charco 3, Fuga en línea 10 -L de 6, alimentación a la unidad Disp. 6, Llam. 6, Exp. N 6, I. Charco 2, Fuga en línea 8 -L de salida de 7, fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3 Disp. 6, Llam. 7, Exp. N 7, I. Charco 2,

206 CAPITULO V EVALUACIÓN DEL RIESGO 1. INTRODUCCIÓN El concepto de riesgo global asociado a una actividad determinada se expresa, como la suma de los riesgos de cada uno de los posibles eventos no deseados que se pueda producir, definiéndose este riesgo como el producto de la frecuencia de ocurrencia por el número probable de víctimas. Para determinar el riesgo global se han seguido los siguientes pasos: 1) Mediante técnicas generales y experiencias y con el soporte del Hazop se elaboró una lista de hipótesis. 2) Se cuantifico las consecuencias de los sucesos evaluando por un lado los alcances de las zonas de intervención y alerta y por otra evaluando el número de posibles víctimas. 3) Mediante el uso de bibliografía especializada y de la técnica de árboles de eventos se ha estimado la frecuencia de cada una de las hipótesis 2. EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS GLOBALES E INDIVIDUALES Los conceptos básicos asociados al riesgo son los que se definen a continuación: Riesgo global: Es el número de víctimas probables por año a consecuencia de la actividad desempeñada en la unidad. Se expresa en víctimas por año de actividad. Riesgo individual medio: Es la probabilidad media de muerte, por año, de un individuo aleatoriamente dentro del área afectada por los efectos de un incidente. Se expresa en probabilidad individual de muerte por año de exposición y se obtiene dividiendo el riesgo global por el número total de personas de la refinería.. El número de personas de la refinería es igual a la plantilla de personal propio (1050 trabajadores) más los contratistas (200 trabajadores) Los valores que obtenemos son los siguientes: Unidad 230 Hipótesis accidentales frecuencia víctimas Riesgo global % Hipótesis 1 Disp. 0, ,89 8, ,54 Llam. 9, ,51 1, ,20 Exp. N ,95 1, ,01 I. Charco 3, ,308 1, ,70 206

207 Hipótesis 2 Disp. 0, ,80 7, ,50 Llam. 9, ,45 1, ,70 Exp. N ,98 1, ,01 I. Charco 3, , ,05 Hipótesis 3 Disp. 3, ,44 1, ,02 Llam. 3, ,74 2, ,80 Exp. N 3, ,78 2, ,01 I. Charco 1, ,35 4, ,30 Hipótesis 4 Disp. 4, ,86 3, ,74 Llam. 4, ,45 6, ,92 Exp. N 4, ,85 8, ,05 I. Charco 1, ,40 6, ,45 16,05 1, RIESGO GLOBAL EMPLEADOS 1, víctimas/año POBLACIÓN POTENCIALMENTE AFECTADA 1250 personas RIESGO INDIVIDUAL EMPLEADOS 1, víctimas/año Unidad 860 Hipótesis accidentales frecuencia víctimas Riesgo global % Hipótesis 5 Disp. 0, ,78 7, ,64 Llam. 9, ,30 1, ,33 Exp. N ,60 1, ,02 I. Charco 3, ,30 9, ,09 Hipótesis 6 Disp. 6, ,40 2, ,13 Llam. 6, ,70 4, ,53 Exp. N 6, ,72 4, ,02 I. Charco 2, ,29 6, ,58 Hipótesis 7 Disp. 6, ,38 2, ,19 Llam. 7, , ,77 Exp. N 7, ,20 8, ,02 I. Charco 2, ,32 7, ,68 8,66 1, RIESGO GLOBAL EMPLEADOS 1, víctimas/año POBLACIÓN POTENCIALMENTE AFECTADA 1250 personas RIESGO INDIVIDUAL EMPLEADOS 9, víctimas/año 207

208 3. CONCLUSIONES La unidad que presenta un mayor riesgo asociado a su operación es la U-230 con un valor de riesgo global de 1, víctimas/año o lo que es lo mismo una víctima cada 7462 años. Para esta unidad el riesgo individual medio para el personal de la refinería es de 1, que resulta ser un valor totalmente aceptable. Los sucesos que provocan un mayor número de víctimas, son las llamaradas en primer lugar con un casi 93% y en segundo lugar la dispersión de nubes tóxicas con un 5%. En cuanto al riesgo global exterior no existe ya que los alcances de concentraciones letales no afectan al exterior. Si comparamos el riesgo individual medio de esta instalación con el riesgo que tienen otras actividades o eventos naturales, vemos que el riesgo de esta instalación es bastante mas bajo. 4. CURVAS DE ISORIESGO El Riesgo individual queda definido por el Institute of Chemical Engineers como la frecuencia a la cual un individuo puede esperar un determinado nivel de daño como consecuencia de la ocurrencia de un determinado suceso accidental. Sobre un período de referencia de un año viene expresado en unidades año -1. Las curvas de isoriesgos constituyen la representación gráfica del riesgo individual. A cada punto del entorno se asocia la frecuencia de daño que tendría una persona situada en este punto. Posteriormente, se interpolan todos los valores puntuales para delimitar las líneas de isoriesgo. Una persona ubicada sobre una curva de isoriesgo de muerte de 10-6 /año, generada por una industria cercana tiene una frecuencia de muerte de 10-6 por año como consecuencia de esta actividad industrial. 5. METODOLOGÍA DE OBTENCIÓN Para la determinación de las curvas de isoriesgo es preciso recurrir a un programa informático capaz de realizar los siguientes pasos: 1.- Definir una malla de puntos en los cuales se evaluará el riesgo. Esta debe de abarcar toda aquella zona que quede afectada por cualquiera de las hipótesis planteadas. 2.- Introducción de los datos correspondientes a cada una de las hipótesis de accidentes, como coordenada del punto donde se produce el accidente, tipo de accidente, frecuencia, consecuencias. 3.- Introducción de las variables meteorológicas y sus probabilidades. 4.- Cálculo del riesgo individual R A en cada punto A de la malla. Este se calcula como suma de los riesgos individuales ocasionados por cada una de las N hipótesis de accidentes R = Sumatoria de N ( P Ai x Ph i ) Ph i = Probabilidad de ocurrencia de la hipótesis i. P Ai = Probabilidad de muerte en el punto a como consecuencia de la hipótesis i 5.- Para el caso de Fuga Tóxica P Ai = Sumatoria de J de Sumatoria de k p ik x p jk p ik = Probabilidad de muerte en punto A para la hipótesis i asociado a las condic. Meteorológicas k. p jk = Probabilidad de que se de las condiciones meteorológicas k y sople el viento en el sector j. 6.- En el caso de un incendio o en el caso de inflamación de una nube de gas P Ai = p(i) 208

209 p(i) = es la probabilidad de muerte en el punto A por la hipótesis i 6. DIBUJO DE LA CURVA ISORIESGO OBTENIDA 209

210 210