CAPÍTULO 0: Presentación

Transcripción

1 CAPÍTULO 0: Presentación A continuación se lleva a cabo una breve descripción de la planta objeto de estudio y de alguno de sus equipos, así como un resumen de la norma UNE-EN ISO 14040:1998.

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3 1 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE TRIGENERACIÓN La planta de trigeneración en estudio fue construida en el año 2000 por BECOSA, para la empresa MIGASA, dedicada a la extracción y refino de aceites, para una factoría de extracción que dicha empresa posee en la Roda de Andalucía. Con la planta de trigeneración se pretende satisfacer las tres necesidades energéticas de la factoría, a saber: la electricidad consumida por el propio funcionamiento de la fábrica, y el vapor y agua fría necesarios en los procesos de producción de aceite. Hasta el momento de la puesta en marcha de la planta de trigeneración, esas tres demandas energéticas se satisfacían de la siguiente forma: se compraba electricidad a la red general, se producía agua fría mediante un sistema tradicional de compresores (los cuales consumían una parte importante de la electricidad comprada), y se generaba vapor en una caldera donde se quemaba orujillo. Tras la puesta en funcionamiento de la planta de trigeneración se satisfacen esas tres demandas energéticas. En la planta se quema gas natural en cinco motores de gas, esos motores son el eje central de la planta, puesto que producen electricidad (9,7 MW, suficientes para abastecer el consumo de la factoría y vender a la red obteniendo algunos beneficios), y generan la energía térmica necesaria para satisfacer las otras dos necesidades energéticas de la fabrica. Esa energía térmica generada por los motores la encontramos en los gases de escape y en el agua de refrigeración de los motores, siendo utilizada en una caldera de recuperación para la obtención de vapor y en una máquina de absorción para la obtención de agua fría respectivamente. Toda la información aquí presente se obtiene del proyecto básico suministrado por la empresa BECOSA, y del Proyecto Fin de Carrera de Juan Manuel López Larios (2004). 1.1 FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA El equipo central de la planta de trigeneración es el motor de gas, se trata de motores de la marca Jenbacher, modelo JMS 616 GS de 1500 rpm, con una potencia eléctrica unitaria de 1940 kw, cada uno de ellos lleva acoplado un alternador síncrono de 2600 kva de potencia. La demanda térmica de la fábrica se ve satisfecha por el calor aportado por los gases de escape y el agua de refrigeración de los motores. En una caldera de recuperación los gases de escape ceden parte de su energía obteniéndose vapor en las condiciones necesarias para la factoría. En lo referente al agua de refrigeración de los motores, se distinguen dos circuitos de refrigeración, uno de baja temperatura y otro de alta temperatura, sólo el de alta temperatura se emplea para ceder energía térmica, y lo hace en dos pasos en un primer paso aporta calor a la máquina de absorción para producir agua fría, y en un segundo paso cede calor al agua de aporte a la caldera de recuperación. Para aprovechar toda esa energía térmica y obtener vapor y agua fría, se diseñan una serie de circuitos que se comentarán a continuación. 0-1

4 - Circuito de alta temperatura - Circuito de baja temperatura - Circuito de producción de vapor - Circuito de producción de agua fría En la siguiente figura (figura 1), se muestra un esquema básico de la planta de trigeneración objeto de estudio. Se observa como el circuito de baja temperatura sale del motor, se refrigera en la torre de baja temperatura y regresa de nuevo al motor. Del mismo modo el circuito de alta temperatura se refrigera tras su paso por el equipo de absorción (generando agua fría), un intercambiador y los aerorrefrigeradores. Los motores generan electricidad y producen gases de escape. En la caldera pirotubular, el calor cedido por esos gases de escape, permite que el agua permeada por el equipo de ósmosis se transforme en vapor. También aparece cómo el agua permeada se emplea en la reposición de las torres de refrigeración, el circuito de refrigeración de la máquina de absorción, así como el paso del agua de alimentación a la caldera (agua permeada) por el desgasificador y el economizador, para eliminar los gases disueltos que puedan deteriorar la caldera, y para precalentarla, aumentando así el rendimiento térmico de la caldera. 0-2

5 G. escape 175,9 ºC 1,013 bar kg/h Economizador Caldera Desgasificador Incondensables G. escape Vapor 14 bar 197,3 ºC 5500 kg/h (1) G. natural 15ºC 3 bar 1819kg/h Aire Aerorrefrigerador Intercambiador Elect. 9,7 MW 40ºC Motor Torre BT Reposición Purga Circuito BT 45,4ºC 150 m 3 /h Rechazo 15ºC 1 bar 24,8 m 3 /h Circuito AT (1) Agua permeada 15ºC 3 bar 5,5 m 3 /h Equipo de Ósmosis Agua bruta 15ºC 1 bar 41,4 m 3 /h Máquina de absorción Reposición Agua fría Circuito refrigeración máquina de absorción 34,8ºC 473,4 m 3 /h Torre AT Intercambiador Purga 30ºC Agua fría 9ºC 2 bar 150 m 3 /h Fig. 1, Esquema planta de La Roda

6 1.1.1 Circuito de Alta Temperatura. El circuito de alta temperatura, es un circuito de agua cerrado, que recibe calor del circuito principal de refrigeración de los motores o circuito de refrigeración de alta temperatura. La función de ese circuito de refrigeración es enfriar el agua de las camisas de los cilindros, manteniéndola a una temperatura comprendida entre los 80 y 90 ºC, y enfriar el aceite y el primer paso de la mezcla aire-gas por el intercooler del sistema de sobrealimentación del motor. Para ello, ese circuito de refrigeración cede calor al circuito de alta temperatura. El agua del circuito de alta temperatura sale del motor donde recibe calor (alcanzando una temperatura de unos 95 ºC) como se comentó anteriormente, pasa por la máquina de absorción donde cede el calor necesario para la producción de agua fría. Tras esto, circula por un intercambiador de placas donde calienta el agua de aporte a la caldera, atraviesa los aerorrefrigeradores donde cede el calor necesario para volver a los motores con una temperatura de aproximadamente 75 ºC. Dichos aerorrefrigeradores se calculan con la potencia suficiente como para refrigerar todo el circuito principal de refrigeración de los motores, en el caso de paro de la máquina de absorción y de que no se aproveche total o parcialmente el calor para precalentar el agua de alimentación a la caldera Circuito de Baja Temperatura. El circuito de baja temperatura es un circuito de agua cerrado, recibe calor del circuito auxiliar de refrigeración de los motores, o circuito de refrigeración de baja temperatura. La función del circuito de refrigeración auxiliar del motor es enfriar el segundo paso de la mezcla aire-gas por el intercooler del motor y también enfriar el aceite. La temperatura del agua que circula por este circuito debe mantenerse en unos 50 ºC. Dado la baja temperatura del agua del circuito auxiliar de refrigeración y la poca potencia calorífica disponible en él, la energía térmica que posee se cede directamente a la atmósfera sin darle ningún tipo de aprovechamiento mediante el circuito de baja temperatura. Dicho circuito sale del motor a unos 45 ºC y se dirige a una torre de refrigeración cerrada donde cede calor al ambiente, regresando al motor a una temperatura de unos 40 ºC Circuito de Producción de vapor. Tras la combustión de gas natural en los motores, se producen unos gases de escape a una temperatura de unos 408 ºC. Debido a esa elevada temperatura y a la gran potencia calorífica que poseen, ese flujo de gases es susceptible de un posterior aprovechamiento energético antes de ser arrojados al ambiente. Esto se consigue mediante una caldera de recuperación pirotubular de la casa CERNEY, los gases de escape circulan por el interior de unos tubos bañados por el agua de alimentación de la caldera transformándose ésta en vapor ligeramente sobrecalentado. Se obtienen unos 6708 kg/h de vapor a 197,3 ºC de temperatura y 14 bar de presión. Tras pasar por el interior del haz de tubos, los gases de escape circulan por el economizador de la caldera, donde vuelven a ceder calor al precalentar el agua de alimentación antes de que ésta entre en la caldera, aprovechándose al máximo, por tanto, la potencia térmica contenida en los gases de escape. Finalmente, tras su paso por el economizador, los gases de escape son arrojados a la atmósfera por la chimenea, no sin antes atravesar los equipos de tratamiento necesarios para hacer que esas emisiones a la atmósfera cumplan los niveles de contaminantes exigidos por la legislación vigente. 0-4

7 El agua que se utiliza para la alimentación de la caldera, es un agua de pozo que sufre una serie de tratamientos. Tras su extracción del pozo, este agua pasa por un equipo de ósmosis inversa, el cual no sólo proporciona el agua de aporte a la caldera, sino también el agua de reposición de todos los circuitos hidráulicos comentados anteriormente. En este proyecto sólo se ha considerado la reposición de las torres de refrigeración. El agua permeada (agua que se obtiene del equipo de ósmosis, se usa como agua de alimentación a la caldera, pues su concentración en sales es muy pequeña) se precalienta en un intercambiador de placas gracias al circuito de alta temperatura que le cede calor. Seguidamente, este agua permeada, pasa por un desgasificador, también de la marca CERNEY, donde parte del vapor generado le aporta calor para eliminar los gases incondensables que van disueltos en el agua y que podrían perjudicar el correcto funcionamiento de la caldera. Finalmente, el agua permeada y desgasificada pasa por el economizador donde aumenta un poco su temperatura, y por último penetra en la caldera donde se transforma en vapor. Dado que parte del vapor producido se emplea en el desgasificador, sólo 5500 kg/h de vapor a 12 bar de presión son utilizados por la factoría de MIGASA en sus procesos productivos Circuito de Producción de Agua Fría. El agua fría se produce en un ciclo de absorción. El calor necesitado por el absorbedor, se lo proporciona el circuito de alta temperatura, obteniéndose un agua fría a una temperatura de 6 ºC. Pero para las necesidades de la fábrica es necesario que dicha agua se encuentre a una temperatura un poco superior, para ello se emplea un intercambiador de placas. Al intercambiador de placas le llega por un lado el agua proveniente de la máquina de absorción a 6 ºC saliendo a una temperatura de 12,3 ºC, por otro lado, al intercambiador llega también el agua proveniente del proceso de producción de la factoría a una temperatura de 15 ºC, enfriándose hasta una temperatura de 9ºC, la necesaria para los procesos de la factoría de MIGASA. Para el correcto funcionamiento de la máquina de absorción es necesario refrigerarla. Para ello existe otro circuito independiente, el circuito de refrigeración de la máquina de absorción. Se trata de un circuito abierto, por el que circula agua que evacua el calor de la máquina de absorción y lo transporta hasta una torre de refrigeración abierta donde se cede al ambiente. Gracias a ello, el agua que sale de la máquina de absorción a una temperatura del orden de 35 ºC, retorna a ella a una temperatura de unos 30 ºC, permitiendo la refrigeración del equipo de absorción y su correcto funcionamiento. 1.2 BREVE DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS E INSTALACIONES DE LA PLANTA Nave industrial y Caseta ERM del Gas Natural. La nave es de planta rectangular de 40,8 x 21,2 m, con una altura libre interior de 6,67 m y una altura máxima de 8,87 m. La nave alberga todas las instalaciones y equipos de la planta. En su fachada este, a 8 m de distancia, se encuentra la nave de MIGASA, donde se aloja la fábrica de aceites cuyas necesidades energéticas son satisfechas por nuestra planta de trigeneración. Esta nave está fuera de los límites del sistema. La nave de 0-5

8 la planta en estudio está formada por una estructura prefabricada de hormigón armado y cubierta de doble vertiente. Los cerramientos exteriores son de placas prefabricadas de hormigón de 20 cm de espesor, con acabados de china caliza de color blanco, capaces de atenuar 50 db. Estos paneles están dispuestos en sentido horizontal y anclados a los pilares y a elementos de la estructura de la nave. La cubierta está formada por paneles de tipo sándwich, compuestos por doble capa de acero lacada y capa intermedia de espuma de poliuretano. Al pie de cada vertiente de la cubierta se encuentran los canalones de hormigón prefabricado para recogida de aguas pluviales con sus correspondientes bajantes. Las paredes interiores de partición de la nave se han formado con fábrica de bloques de hormigón para enfoscar por las dos caras, tomados con cemento Portland de 20 cm de espesor. El pavimento de la nave está formado por solera de hormigón con una capa de mortero con aditivos endurecedores y antipolvo con fratasado final de esta capa. En la caseta se encuentra la estación de regulación y medición del gas natural que se consume en la planta. Es de planta rectangular de dimensiones exteriores 3 x 4 m. La fachada frontal es de tela metálica galvanizada, el resto de paredes son de obra, y la cubierta es de tipo ligero Instalación Eléctrica de Alta y Media Tensión. La planta de trigeneración dispone de 5 grupos generadores de 1940 kw cada uno, trabajando en paralelo en dos conjuntos, uno de ellos de tres unidades y el otro de dos. Cada uno de estos conjuntos entrega la energía producida a un transformador de 6 MVA y 4 MVA respectivamente que eleva la tensión a 66 kv. Al mismo tiempo existe una derivación hacia un transformador de 66/0,38 kv, válido para la alimentación de los equipos auxiliares. Ambos transformadores están en paralelo. En condiciones normales de funcionamiento, la planta de trigeneración trabajará en paralelo con la red eléctrica. Suministrará energía térmica a MIGASA y el exceso de energía eléctrica no consumido por la propia planta de trigeneración en la alimentación de sus auxiliares, será vertido a la red. Sólo en los arranques de cero, la planta consumirá energía eléctrica de la red. La medida de la energía eléctrica exportada a la red se realiza en la instalación de alta tensión. La planta de trigeneración dispone de un equipo de medida bidireccional que permite medir la potencia importada y/o exportada a la red de la compañía suministradora. Para ello, se construye una subestación de 66/6,3 kv, compuesta por las siguientes instalaciones: - Línea de evacuación a la tensión de 66 kv, en doble circuito, haciendo entrada-salida en la línea existente denominada Jauja-Humilladero 1. - Subestación 66/6,3 kv, a la que se conectarán las líneas de evacuación. Estará constituida por las siguientes posiciones: o Posiciones de 66 kv una perteneciente a Sevillana (Endesa) y otra a BECOSA. o Posición de 6,3 kv perteneciente a BECOSA. o Posición de transformación 66/6,3 kv 10-12,5 MVA perteneciente a BECOSA. o Posición de control, privativa de Sevillana (Endesa). 0-6

9 o Posición de servicios auxiliares, privativa de Sevillana (Endesa) Caldera, Economizador y Desgasificador. Se trata de una caldera de recuperación de la casa CERNEY, modelo RG CEY 899/16. Produce 6708 kg/h de vapor a 14 bar y 197,3 ºC, tiene una superficie de calefacción de 899 m 2 y una superficie de vaporización de 16,62 m 2. La caldera pertenece a la categoría B. Es de cuerpo cilíndrico de disposición horizontal, incorporando interiormente un paquete multitubular de transmisión de calor y una cámara superior de formación y acumulación de vapor. Su objetivo es la de obtener vapor en las condiciones requeridas por MIGASA a partir de la energía térmica contenida en los gases de escape de los motores. Está construida enteramente con chapas y tubos de acero, aunque el aislamiento y recubrimiento de zonas tales como el cuerpo, la caja y cámara de gases están fabricados con aluminio y lana de roca basáltica. El economizador es un intercambiador de calor donde los gases de escape, tras su paso por la caldera, ceden parte de la energía que les queda al agua de alimentación de la caldera. Esto permite un mejor rendimiento térmico de la caldera. El agua circula por un haz de tubos de acero, y los gases lo hacen en contracorriente del circuito de agua por una carcasa en chapa de acero y perfiles laminados. Pertenece también a la casa CERNEY, modelo M CEY 296/20. Está fabricado completamente con chapas y tubos de acero, siendo el aislamiento de lana de roca, y el recubrimiento de aluminio. En el desgasificador parte del vapor que se genera en la caldera, se emplea para eliminar los gases incondensables que van disueltos en el agua de alimentación a la caldera, y que podrían perjudicar su correcto funcionamiento. Pertenece también a la marca CERNEY, modelo CEY-DG. Consta de dos grupos. En el superior se realiza la desgasificación y en el inferior se almacena el agua desgasificada. El cuerpo superior, el desgasificador propiamente dicho, consta de dos zonas de desgasificación y un dispositivo para purga de incondensables. Todo el desgasificador está fabricado en acero. El caudal de agua a desgasificar es de 6500 l/h, entrando a una temperatura de 80 ºC. El caudal de vapor empleado en el calentamiento es de 290 kg/h, a una presión de 14 bar. Finalmente, el caudal de incondensables que son emitidos a la atmósfera es de 27 kg/h Intercambiadores y Aerorrefrigeradores. En la planta de trigeneración se dispone de dos intercambiadores de calor. Uno en el circuito de alta temperatura, y otro en el circuito del agua fría. La función del primero es la de precalentar el agua proveniente del equipo de ósmosis antes de su entrada en el desgasificador, lo que se consigue al entrar en contacto con el agua del circuito de alta temperatura tras su paso por la máquina de absorción. El objetivo del segundo intercambiador es enfriar el agua solicitada por MIGASA en sus procesos, mediante el agua fría que sale de la máquina de absorción. Los aerorrefrigeradores permiten enfriar el agua de refrigeración de los motores del circuito de alta temperatura, hasta unas condiciones aceptables para el buen funcionamiento de los motores, cuando no se ha cedido el suficiente calor en el equipo de absorción o en el intercambiador anterior. Existen tres aerorrefrigeradores en la planta cerca de la sala de absorción. 0-7

10 Tanto intercambiadores como aerorrefrigeradores son de la casa Alfa Laval. Se trata de intercambiadores de placas modelos M6-FM y M10-MFM respectivamente, las placas de ambos están construidas en acero, separadas por juntas de NBR. En cuanto a los aerorrefrigeradores son del modelo PFC 6/4/6, formados por un haz de tubos de cobre con aletas de aluminio, y montados sobre una estructura de acero. Están provistos de 12 ventiladores cada uno para mejorar la transferencia de calor Ventiladores de la Nave. Para la ventilación de la nave y para proporcionar el aire de admisión a los grupos generadores, se usa un sistema de ventilación forzada mediante entradas de aire situadas dos en cada una de las caras opuestas del edificio. La extracción se realiza mediante ventiladores extractores, situados en la cubierta de la nave y con aspiración desde el interior de la misma. El aire de admisión de los motores se toma directamente del interior de la nave. El sistema de ventilación-extracción está formado por 10 grupos extractores equipados con ventilador helicoidal de 7,5 kw cada uno, capaces de proporcionar un caudal máximo de m 3 /h por extractor Torres de Refrigeración. En la planta de trigeneración se usan dos torres de refrigeración. Una cerrada, encargada de enfriar el agua de refrigeración de los motores del circuito de baja temperatura, disipando una potencia térmica de 965 kw, siendo el caudal de agua refrigerado igual a 150 m 3 /h. Y otra abierta, cuya función es la de enfriar el agua de refrigeración de la máquina de absorción, tratando un caudal de 473,4 m 3 /h, del que disipa una potencia térmica del orden de 2614 kw. Ambas torres pertenecen a la casa Erasa-Evapco. La torre abierta es del modelo AT-8-924D, posee dos ventiladores con sus respectivos motores, el material de relleno es PVC, y el resto de la máquina se puede considerar en su totalidad de acero. Tiene un peso de aproximadamente 5234,46 kg. La torre cerrada es del modelo ATW-64-6J, posee un único ventilador con su respectivo motor, no lleva relleno, considerándose en su totalidad de acero Motores-Generadores. La planta de trigeneración está formada por cinco motores de combustión interna alternativos, que usan gas natural como combustible. Como se ha comentado con anterioridad, constituyen la pieza clave de la planta. Permiten satisfacer las tres necesidades energéticas de MIGASA. Los motores son de la marca Jenbacher, modelo JMS 616 GS-N.L, capaces de generar 1940 kw eléctricos cada uno. Se trata de motores de cuatro tiempos, con 16 cilindros en V, 1500 rpm, y una cilindrada de 99,8 litros. Su peso en seco es de kg por motor. En lo referente a los alternadores, son de la marca AVK, aunque se encuentran acoplados al motor comercializándose juntos ambos equipos, la potencia por alternador es de 2600 kva y poseen un peso de 6100 kg. 0-8

11 2. LA NORMA UNE-EN ISO 14040:1998. Gestión Medioambiental. Análisis de Ciclo de Vida. Principios y estructura Esta norma describe la forma de llevar a cabo y presentar un Análisis de Ciclo de Vida (ACV). Un ACV es una técnica para evaluar los potenciales impactos medioambientales asociados a un producto, proceso o sistema determinado. Se aplica a todo el ciclo de vida del sistema del producto, desde la extracción de las materias primas necesarias para su elaboración, hasta su fabricación, uso, y reciclado o eliminación, permitiendo entre otras cosas: - detectar oportunidades de mejora medioambiental; - tomar decisiones estratégicas o de diseño; - seleccionar indicadores de comportamiento medioambiental; 2.1 FASES DE UN ACV En un ACV se pueden distinguir cuatro fases: - Definición del objetivo y el alcance. - Análisis del inventario. - Evaluación de impactos. - Interpretación de los resultados. Un ACV es un proceso iterativo, sujeto a continuo estudio, y a posibles cambios en todas y cada una de esas fases. A continuación se describe cada una de estas fases. En la siguiente gráfica (figura 2) se presenta la relación de las distintas etapas entre sí, se observa cómo las tres primeras están íntimamente relacionadas entre sí, y cómo la cuarta está relacionada con el conjunto formado por las tres anteriores. De tal forma que cambios en alguna de las tres primeras supondría cambios en las otras dos, y cómo cambios en la cuarta supondría cambios en todo el estudio. Figura 2, Fases de un ACV [UNE-EN ISO 14040:1998] 1. Definición Objetivo y Alcance 2. Análisis de Inventario 4. Interpretación de Resultados 3. Evaluación de Impactos 0-9

12 2.1.1 Definición del Objetivo y el Alcance. En la definición del objetivo de un ACV, lo que se pretende indicar es en qué consiste el estudio, las razones para realizarlo y a quién va dirigido. Debido a su carácter global, un ACV podría resultar inacabable, por lo que se debe acotar su alcance y definirlo. En la definición del alcance de un estudio de ACV se deben definir, entre otros, los siguientes aspectos: Función y unidad funcional; La función del sistema o producto objeto de estudio es el para qué se emplea dicho sistema, para qué sirve, cuales son sus usos. La unidad funcional es la cuantificación de la función de un sistema, expresada en algunas de sus salidas. Se usa como parámetro al que referenciar todas las entradas y salidas. Límites del sistema; Los límites del sistema determinan qué procesos unitarios (parte más pequeña del sistema del producto para el que se recogen los datos) deben incluirse en el ACV, y cuales no. Vienen determinados por distintos factores, entre los que cabe destacar: la aplicación del estudio, las hipótesis realizadas, los datos usados, las limitaciones económicas o el destinatario previsto. Reglas de Asignación; Se emplean cuando el sistema objeto de estudio da lugar a distintos productos, tanto intermedios como finales. En ese caso, es necesario asignar una carga ambiental a cada uno de los productos. Las reglas de asignación determinan los criterios a seguir para relacionar cada producto con la carga ambiental que le corresponde. Tipos de impacto y metodología de evaluación de impactos; Existen multitud de categorías de impacto y de métodos que las aplican. Existen métodos basados en la monetarización, atribuyen valores monetarios a cada categoría de impacto. En estos métodos el criterio económico es el que se emplea en la ponderación y valoración de las categorías de impacto. Es el caso del método EPS, del Tellus, etc. Otros métodos, como el Eco-Indicador, o el Ecopuntos, se basan en el criterio de distancia al objetivo a la hora de llevar a cabo la ponderación y la valoración de las distintas categorías de impacto. Esos métodos usan unos estándares de contaminación u objetivos de calidad, a los que se refiere la ponderación y valoración. Algunos métodos obtienen esos objetivos de calidad de decisiones políticas (Ecopuntos), en otros en cambio, los criterios de sostenibilidad, de calidad medioambiental, o estándares de contaminación se obtienen científicamente (Eco- Indicador). También existen métodos de una sola etapa, aquellos que no consideran clasificación ni caracterización, sino que pasan directamente del inventario a un indicador medioambiental. Hay que decidir qué método se va a emplear y con qué categorías de impacto se va a trabajar. Requisitos de calidad de los datos; Determinan las características que han de cumplir los datos que se van a emplear en un ACV. Algunos parámetros que pueden definir la calidad de los datos son los siguientes: - Procedencia geográfica - Temporalidad (de qué época son, si pueden haber cambiado ) 0-10

13 - Tecnología usada - Precisión y representatividad - Fuente de información y representatividad - Consistencia y reproducibilidad de los métodos usados en el ACV - Variabilidad e incertidumbres en la información y métodos usados. Hipótesis y Limitaciones; En el alcance de todo ACV, se deben exponer todas las hipótesis que se van a llevar a cabo durante la realización del estudio, así como las limitaciones encontradas para definir el estudio Análisis de Inventario. El análisis de inventario consiste en la recogida de los datos que se van a emplear en el ACV, así como en la posterior cuantificación de los flujos entrada y salida (según la norma UNE-EN ISO 14040:1998, los flujos de entrada y salida son: materia o energía que entra o sale del sistema en estudio que se ha extraído del medio ambiente sin transformación humana previa, o que se desecha al medio ambiente sin transformación humana ) del sistema objeto de estudio que constituyen esos datos. El proceso de realización de un análisis de inventario es iterativo, de tal forma, que cuando se obtienen los datos, y se tiene una mejor compresión del producto, pueden identificarse nuevos requisitos o limitaciones que hagan preciso un cambio en el inventario Evaluación de Impactos. La evaluación de impactos consiste en la asignación de impactos ambientales a los resultados del análisis del inventario, y en la evaluación de dichos impactos ambientales. Al igual que ocurría en el análisis de inventario, también la evaluación de impactos puede llevarse a cabo de forma iterativa para comprobar si se van cumpliendo los objetivos y alcance definidos, si no se van cumpliendo, implicaría realizar cambios en los objetivos y el alcance, en el inventario, y por supuesto en la propia evaluación de impactos. El proceso de evaluación de impactos puede dividirse a su vez en distintas etapas, a saber: - Clasificación, consiste en asignar categorías de impacto a los resultados del inventario. - Caracterización, se cuantifican las categorías de impacto asignadas en la clasificación. Esta etapa y la anterior son de obligatoria realización según la norma. - Normalización, en ella los resultados de la caracterización se comparan con unos niveles de referencia que dependen del método empleado. Según la norma, la fase de normalización es opcional. - Valoración, en ella se refieren los resultados de la caracterización a unos niveles establecidos de forma más o menos subjetiva (ponderación, valoración). Esta fase como la anterior son opcionales según la norma. 0-11

14 Presentan la ventaja de ofrecer una visión más global de los impactos de nuestro sistema en estudio (extendida a una amplia zona geográfica, que en función del método será mundial, europea, y no sólo a la zona donde se encuentra nuestro sistema objeto de estudio), con el inconveniente de que se trata de una visión un tanto subjetiva Interpretación de Resultados. En la interpretación se combinan los resultados del inventario con la evaluación de impactos, intentando explicar el por qué de esos resultados. En esta fase se recogen también las posibles conclusiones y recomendaciones, así como las hipótesis y limitaciones tenidas en cuenta, y una verificación de la calidad de los datos y de los procesos de cálculo. Pudiéndose distinguir por tanto las siguientes etapas: - Identificación, evalúa si las etapas o procesos elegidos para llevar a cabo el ACV han resultado útiles para el estudio que previamente se pretendía hacer y que se definió en los objetivos del ACV. Recoge todas las hipótesis y limitaciones llevadas a cabo en el estudio. - Verificación, pretende poner de manifiesto la calidad de los datos y de los resultados obtenidos. - Conclusiones y recomendaciones, a partir de los resultados obtenidos, se comentan los principales impactos ambientales en los que incide el sistema objeto de estudio. Del mismo modo, se esbozan las posibles soluciones para paliar o disminuir dichos impactos. Al igual que el resto de etapas, también puede abarcar un proceso iterativo de examen y revisión que implicaría a todas las fases del ACV. 0-12