DISEÑO CURRICULAR BASE TÉCNICO EN CARROCERÍA

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1 DISEÑO CURRICULAR BASE TÉCNICO EN CARROCERÍA

2 Indice 1. Identificación del título Denominación Nivel Duración del ciclo formativo Referente (Perfil profesional) Competencia general Capacidades profesionales Responsabilidad y autonomía Realizaciones y comportamientos profesionales Posición en el proceso productivo Enseñanzas Objetivos generales del ciclo formativo Módulos profesionales:... 7 Módulo profesional 1: Elementos amóviles... 7 Módulo profesional 2: Elementos metálicos y sintéticos Módulo profesional 3: Elementos fijos Módulo profesional 4: Preparación de superficies Módulo profesional 5: Elementos estructurales del vehículo Módulo profesional 6: Embellecimiento de superficies Módulo profesional 7: Administración, gestión y comercialización en la pequeña empresa Módulo profesional 8: Seguridad en el mantenimiento de vehículos Módulo profesional 9: Formación y orientación laboral (F.O.L.) Módulo profesional 10: Calidad y mejora continua (C.M.C.) Módulo profesional 11: Formación en centro de trabajo (F.C.T.) Secuenciación y temporalización del ciclo formativo Duraciones Secuenciación Profesorado Especialidades del profesorado con atribución docente en los módulos profesionales del ciclo formativo Carrocería Equivalencias de titulaciones a efectos de docencia Requisitos mínimos para la impartición de las enseñanzas Espacios Convalidaciones y correspondencias

3 6.1. Módulos profesionales que pueden ser objeto de convalidación con la formación profesional ocupacional Módulos profesionales que pueden ser objeto de correspondencia con la práctica laboral

4 1. Identificación del título 1.1. Denominación: "Carrocería" Nivel: Formación profesional específica de grado medio Duración: horas. 2. Referente (Perfil profesional) 2.1. Competencia general Realizar las operaciones de reparación, montaje de accesorios y transformaciones del vehículo en el área de carrocería, bastidor, cabina y equipos o aperos, ajustándose a procedimientos y tiempos establecidos, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad Capacidades profesionales Interpretar y comprender la información, y en general todo el lenguaje simbólico, asociado a las operaciones de mantenimiento y reparación en el área de carrocería, bastidor, cabina y equipos o aperos. Ejecutar con destreza las operaciones de mantenimiento de los elementos de la carrocería, bastidor, cabina y equipos o aperos autoevaluando el resultado de su intervención. Cumplir la normativa de seguridad y salud laboral establecida. Adaptarse a diversos puestos de trabajo dentro del ámbito de la construcción y mantenimiento de la carrocería, bastidor, cabina y equipos o aperos y a las nuevas situaciones laborales generadas como consecuencia de los cambios producidos en las técnicas relacionadas con su profesión. Mantener comunicaciones efectivas en el desarrollo de su trabajo y, en especial, en operaciones que exijan un elevado grado de coordinación entre los miembros del equipo que las acomete, interpretando órdenes e información, generando instrucciones claras con rapidez e informando y solicitando ayuda a los miembros que proceda del equipo, cuando se produzcan contingencias en la operación. Participar junto con el mando superior en las pruebas, mejoras y ensayos que impliquen un óptimo aprovechamiento de las instalaciones y equipos. Mantener relaciones fluidas con los miembros del grupo funcional en el que está integrado, colaborando en la consecución de los objetivos asignados al grupo, respetando el trabajo de los demás, participando activamente en la organización y desarrollo de tareas colectivas y cooperando en la superación de las dificultades que se presenten, con una actitud tolerante hacia las ideas de los compañeros y subordinados. Resolver problemas y tomar decisiones individuales siguiendo normas establecidas, definidas dentro del ámbito de su competencia, consultando dichas decisiones cuando sus repercusiones económicas o de seguridad sobrepasen su ámbito de responsabilidad. Administrar y gestionar una pequeña empresa o taller de mantenimiento de carrocerías, cabinas, bastidores y equipos o aperos. Ejecutar un conjunto de acciones, de contenido politécnico y/o polifuncional, de forma autónoma en el marco de las técnicas propias de su profesión, bajo métodos establecidos Responsabilidad y autonomía A este técnico, en el marco de las funciones y objetivos asignados por técnicos de nivel superior al suyo, se le requerirán en los campos ocupacionales concernidos, por lo general, las capacidades de autonomía en: Ejecución de las operaciones de mantenimiento en el área de carrocería. Conseguir la calidad prevista por el fabricante del vehículo, en las operaciones realizadas. Interpretación de la documentación técnica relacionada con un trabajo. Mantenimiento básico de funcionamiento de los equipos utilizados. 4

5 Cumplimiento de las medidas de seguridad previstas en la normativa legal. Diagnosticar averías y reparación de las mismas, salvo casos complejos, en la estructura del vehículo Realizaciones y comportamientos profesionales Las realizaciones y comportamientos más significativos que ha de ejecutar y/o manifestar el profesional son: 1. Sustituir y/o reparar elementos amovibles de un vehículo. Montar, desmontar y en su caso sustituir elementos accesorios y guarnecidos, con uniones atornilladas, pegadas o remachadas, según los materiales y procedimientos, con la calidad prescrita y en condiciones de seguridad. Montar, desmontar y en su caso sustituir elementos simples de instalaciones eléctricas, afectados o que interfieran en la reparación de elementos amovibles, asegurando la total operatividad de la instalación y su correcto funcionamiento. Montar, desmontar y en su caso sustituir elementos mecánicos simples de diferentes sistemas del vehículo, afectados o que interfieran en la reparación de elementos amovibles, realizando los controles y reglajes necesarios para asegurar el funcionamiento de los sistemas. 2. Llevar a cabo la reparación de elementos de acero, fundición, aleaciones ligeras y materiales sintéticos. Reparar elementos metálicos siguiendo diferentes procesos de conformado. Conformar y reparar materiales plásticos y compuestos, utilizando las técnicas apropiadas en cada caso. Ejecutar todas las operaciones de reparación de chapa y estructura en carrocería y/o bastidor, cabina y equipos de acuerdo con las normas de seguridad y salud laboral. 3. Sustituir elementos fijos del vehículo total o parcialmente, realizando modificaciones en los casos demandados. Realizar el desmontaje parcial o total de elementos fijos, utilizando las técnicas y equipos adecuados. Preparar el montaje posicionando la pieza y realizando la preparación de unión que corresponda. Ejecutar la unión mediante diferentes técnicas de soldeo, utilizadas en vehículos. 4. Realizar la preparación, protección e igualación de superficies. Preparar superficies, tratándolas mediante distintas operaciones o procesos. Aplicar los diferentes productos de protección, estanqueidad e igualación de superficies, según el tipo de elemento y siguiendo el proceso de trabajo. Cumplir las normas de seguridad y salud laboral en el proceso de preparación y aplicación de pinturas. 5. Reparar la carrocería, bastidor, cabina y equipos o aperos del vehículo. Realizar el diagnóstico de reparación de averías, manejando documentación técnica e instrumentación de medida y control siguiendo procedimientos establecidos. Ubicar los vehículos o componentes en bancada y conociendo el conformado y deformabilidad de la carrocería y/o bastidor, cabina y equipos o aperos, posicionar los estibadores, siguiendo especificaciones del fabricante de la bancada. Recuperar la estructura a sus cotas originales, utilizando las técnicas y medios adecuados. 6. Efectuar el embellecimiento de superficies. Realizar operaciones de preparación para el pintado, ejecutando la aplicación de esmaltes, según los sistemas que deben ser utilizados consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. 5

6 Realizar colorimetría atendiendo a técnicas de composición e igualación del color. Ejecutar trabajos de aerografía, serigrafía y rotulación, siguiendo las técnicas propias de cada proceso. 7. Realizar la administración, gestión y comercialización de una pequeña empresa o taller. Evaluar la posibilidad de implantación de una pequeña empresa o taller en función de su actividad, volumen de negocio y objetivos. Determinar las formas de contratación más idóneas en función del tamaño, actividad y objetivos de una pequeña empresa. Elaborar, gestionar y organizar la documentación necesaria para la constitución de una pequeña empresa y la generada por el desarrollo de su actividad económica. Promover la venta de productos o servicios mediante los medios o relaciones adecuadas, en función de la actividad comercial requerida. Negociar con proveedores y clientes, buscando las condiciones mas ventajosas en las operaciones comerciales. Crear, desarrollar y mantener buenas relaciones con clientes reales o potenciales. Identificar, en tiempo y forma, las acciones derivadas de las obligaciones legales de una empresa Posición en el proceso productivo Entorno profesional y de trabajo Esta figura ejercerá su actividad en el sector de construcción y mantenimiento de vehículos, en el área de carrocería, dentro del proceso de ejecución. Los principales subsectores en los que puede desarrollar su actividad son: Construcción de carrocerías. Reparación de automóviles: chapa y pintura. Reparación de maquinaria agrícola y de obras públicas: chapa, pintura, equipos, aperos y transformaciones opcionales. Reparación de ferrocarriles: chapa y pintura. Reparación de aeronaves: chapa y pintura (con una formación adicional). En otros sectores productivos donde se realicen trabajos de chapa, construcción y reparación de elementos de fibra y compuestos y pintura. En general grandes, medianas y pequeñas empresas, dedicadas a la reparación de vehículos autopropulsados. Entorno funcional y tecnológico Esta figura profesional se ubica fundamentalmente en el área de construcción y mantenimiento de vehículos autopropulsados. Las técnicas y conocimientos tecnológicos abarcan el campo del mantenimiento de carrocerías, chasis, cabinas y equipos. Se encuentran ligadas directamente a: Proceso de ejecución que implique: manejo de equipos para el diagnostico, control y verificación, mantenimiento de elementos amovibles, mantenimiento de elementos fijos, igualación, protección y embellecimiento de carrocerías, chasis, cabinas y equipos de los vehículos, y a las técnicas y procedimientos para su realización. 6

7 Conocimientos de: materiales metálicos y sus aleaciones, materiales compuestos, operaciones de mecanizado básico, interpretación de normas técnicas y legales, tecnología de la soldadura, tecnología de los procesos de conformado de chapa y estructuras de los vehículos y calidad aplicada al mantenimiento. Ocupaciones, puestos de trabajo tipo más relevantes Con fines de orientación profesional se enumeran a continuación las ocupaciones y puestos de trabajo, que podrían ser desempeñados una vez adquirida la competencia profesional definida por el título. Chapista reparador de carrocerías de automóviles, maquinaría de obras públicas y agrícola, vehículos pesados, motocicletas y material ferroviario. Instalador de lunas y montador de accesorios. Pintor de carrocerías de automóviles, maquinaria agrícola y de obras públicas, vehículos pesados, motocicletas y ferrocarriles. 3. Enseñanzas 3.1. Objetivos generales del ciclo formativo I. Comprender y/o aplicar la terminología, instrumentos, herramientas, equipos y métodos necesarios para realizar el mantenimiento de carrocerías, bastidor, cabina y equipos o aperos de los vehículos. II. Interpretar y comprender la información, y en general todo el lenguaje simbólico asociado a las operaciones y control de trabajos ejecutados en el área de carrocería. III. Interpretar los procesos de ejecución y efectuar los trabajos de reparación en carrocería, bastidor, cabina y equipos o aperos, así como transformaciones opcionales con la calidad y la seguridad previstas en el plan de trabajo. IV. Analizar procesos de ejecución con la calidad y seguridad previstos por el fabricante, comprendiendo la interrelación y secuenciación lógica de las fases de los trabajos, y observando la correspondencia entre dichas fases y los materiales, los equipos, los recursos humanos, medios auxiliares y de seguridad que intervienen en cada uno de ellos. V. Sensibilizarse respecto a los efectos que las condiciones de trabajo pueden producir sobre la salud personal, colectiva y ambiental, con el fin de mejorar las condiciones de realización del trabajo, utilizando medidas correctivas y protecciones adecuadas. VI. Comprender el marco legal, económico y organizativo que regula y condiciona la actividad industrial, identificando los derechos y las obligaciones que se derivan de las relaciones laborales, adquiriendo la capacidad de seguir los procedimientos establecidos y de actuar con eficacia en las anomalías que puedan presentarse en los mismos. VII. Utilizar y buscar cauces de información y formación relacionada con el ejercicio de la profesión, que le posibiliten el conocimiento y la inserción en el sector de automoción y la evolución y adaptación de sus capacidades profesionales a los cambios tecnológicos y organizativos del sector Módulos profesionales Módulo profesional 1. ELEMENTOS AMOVIBLES a) Capacidades terminales Al finalizar el presente módulo el alumno o la alumna deberá ser capaz de: 1. Analizar los distintos tipos de uniones de los elementos accesorios y guarnecidos, con el fin de determinar los métodos, equipos y medios necesarios para realizar las operaciones de desmontaje, montaje y sustitución de los mismos. 2. Operar diestramente con las herramientas, productos y materiales, según el método establecido, para realizar los distintos tipos de uniones, aplicando los criterios de calidad determinados. 7

8 3. Analizar los distintos elementos mecánicos que pueden ser afectados por interferir en las operaciones de reparación de carrocería, con el fin de seleccionar los métodos, equipos y medios necesarios para realizar las operaciones de desmontaje y montaje de los mismos. 4. Operar diestramente con los equipos y herramientas, para realizar el desmontaje, montaje y reglaje de elementos mecánicos, de acuerdo con especificaciones técnicas del fabricante. 5. Analizar los distintos elementos eléctricos que pueden ser afectados por interferir en las operaciones de reparación de carrocería, con el fin de seleccionar los métodos, equipos y medios necesarios para realizar las operaciones de desmontaje, montaje y reglaje de los mismos. 6. Operar diestramente con los equipos y herramientas, para realizar el desmontaje, montaje y reglaje de elementos eléctricos, de acuerdo con las especificaciones técnicas del fabricante. 7. Identificar los elementos electrónicos que pueden ser dañados por los medios utilizados en la reparación, así como en la puesta en marcha del vehículo, tomando las medidas prescritas por el fabricante. 8. Identificar los sistemas colaterales del vehículo, ya sean de confort o de seguridad, así como su desmontaje y montaje teniendo en cuenta las medidas prescritas por el fabricante. b) Criterios de evaluación 1. Al analizar los distintos tipos de uniones de los elementos accesorios y guarnecidos, con el fin de determinar los métodos, equipos y medios necesarios para realizar las operaciones de desmontaje, montaje y sustitución de los mismos, el alumno o alumna deberá ser capaz de: Describir los distintos tipos de roscas utilizadas en los vehículos. Describir distintos tipos de pegamentos, acelerantes y masillas, relacionándolos según los materiales que se van a unir. Relacionar los distintos tipos de remaches con los materiales que se van a unir. En un supuesto práctico que implique la sustitución de accesorios y guarnecidos: Elegir el método, explicando las características de los materiales y equipos seleccionados. Identificar los elementos que se deben desmontar, afectados o no. Seleccionar la documentación técnica necesaria, determinando los parámetros que intervienen. 2. Al operar diestramente con las herramientas, productos y materiales, según el método establecido, para realizar los distintos tipos de uniones, aplicando los criterios de calidad determinados, el alumno o alumna deberá ser capaz de: En casos prácticos en el taller en los que existen elementos atornillados, pegados o remachados que haya que desmontar o montar: Posicionar correctamente (cotas) el elemento sustitutivo para su posterior fijación En elementos atornillados: Utilizar los frenos necesarios en los tornillos. Aplicar los pares de apriete requeridos. Extraer tornillos deteriorados o rotos. Regenerar roscas. En elementos pegados: Desmontar el elemento de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida. Preparar correctamente las zonas de unión. Realizar las mezclas de productos en los casos necesarios cumpliendo las especificaciones del fabricante. Aplicar correctamente los productos. Realizar el pegado del elemento consiguiendo la calidad requerida. En elementos remachados: Acotar y taladrar para quitar o poner remaches, teniendo en cuenta las tolerancias del taladro que se va a ejecutar. Seleccionar el tipo de remache según la composición de los materiales que se van a unir. Ejecutar el remachado correctamente. Realizar las operaciones de acuerdo con las especificaciones indicadas en la documentación técnica comprobando la operatividad final del elemento. 8

9 3. Al analizar los distintos elementos mecánicos que pueden ser afectados por interferir en las operaciones de reparación de carrocería, con el fin de seleccionar los métodos, equipos y medios necesarios para realizar las operaciones de desmontaje, montaje y reglaje de los mismos, el alumno o alumna será capaz de: Describir las funciones que tienen cada uno de los elementos que componen los sistemas siguientes: Suspensión y dirección Refrigeración del motor Sistema de frenos Sistema de almacenaje de combustible y alimentación hasta el grupo motopropulsor Sistema de admisión y de escape En supuestos prácticos de reparación que afecten o interfieran con los sistemas anteriores: Identificar los elementos que hay que desmontar estén afectados o no. Identificar e interpretar la documentación técnica necesaria. Elegir el método, determinando los parámetros que intervienen, explicando las características de los equipos seleccionados. 4. Al operar diestramente con los equipos y herramientas para realizar el desmontaje, montaje y reglaje de los elementos mecánicos, de acuerdo con especificaciones técnicas del fabricante, el alumno o la alumna será capaz de: En casos prácticos en el taller en los sistemas de suspensión y dirección, refrigeración del motor, sistema de frenos, sistema de almacenaje de combustible y alimentación hasta el grupo motopropulsor, y sistema de admisión y de escape: En el sistema de suspensión y dirección: Desmontar, montar y/o sustituir elementos simples que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería. Comprobar las cotas de dirección. Utilizar los frenos adecuados para cada tipo de unión. Aplicar los pares de apriete establecidos. Realizar los reglajes necesarios en cada caso. Comprobar la ausencia de ruidos y vibraciones. En el sistema de refrigeración: Desmontar montar y/o sustituir elementos simples que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería. Reponer el líquido refrigerante. Verificar la ausencia de fugas en el circuito. Comprobar la temperatura de funcionamiento del sistema. En el sistema de frenos: Desmontar montar y/o sustituir elementos que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería. Reponer el liquido del circuito. Purgar el circuito y verificar la ausencia de fugas. En el sistema de almacenaje de combustible y alimentación hasta el grupo motopropulsor: Desmontar montar y/o sustituir elementos que pueden se afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería. Verificar la ausencia de fugas en el circuito. Verificar el sistema de desahogo del sistema. En el sistema de admisión y escape: Desmontar montar y/o sustituir los elementos simples que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería. En el conjunto de escapes, silenciosos, catalizador, admisión y filtros, efectuar los aprietes y ajustes necesarios para evitar fugas, tomas de aire y vibraciones. 9

10 5. Al analizar los distintos elementos eléctricos que pueden ser afectados por interferir en las operaciones de reparación de la carrocería, con el fin de seleccionar los métodos, equipos y medios necesarios para realizar las operaciones de desmontaje, montaje y reglaje de los mismos, el alumno o la alumna deberá ser capaz de: Explicar los conceptos eléctricos básicos y definir sus magnitudes. Describir las funciones que tienen cada uno de los elementos que componen los sistemas siguientes: Alumbrado y maniobra En los supuestos prácticos de reparación que afecten o interfieran con los sistemas anteriores: Identificar los elementos que hay que desmontar estén afectados o no. Identificar e interpretar la documentación técnica necesaria. Elegir el método, determinando los parámetros que intervienen y explicando las características de los equipos seleccionados. 6. Al operar diestramente con los equipos y herramientas, para realizar el desmontaje, montaje y reglaje de elementos eléctricos de acuerdo a las especificaciones técnicas del fabricante, el alumno o alumna deberá ser capaz de: En los sistemas de alumbrado y maniobra: Desmontar, montar y/o sustituir elementos que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería. Reglar los sistemas, ajustando los parámetros necesarios para ajustar la luminosidad, altura y distancia de alumbrado de los distintos elementos según normas. Realizar las operaciones de acuerdo con las especificaciones indicadas en la documentación técnica, comprobando la operatividad final del elemento. 7. Al identificar los elementos electrónicos que pueden ser alterados por los medios utilizados en la reparación, así como en la puesta en marcha del vehículo, tomando las medidas prescritas por el fabricante, el alumno o alumna deberá ser capaz de: Tomar las precauciones necesarias para no dañar o incluso destruir: Las UEC tanto de inyección, como de ABS. Los módulos de potencia de encendido. Los equipos de sonido. 8. Al identificar los sistemas colaterales del vehículo, ya sean de confort o de seguridad, así como su desmontaje y montaje teniendo en cuenta las medidas prescritas por el fabricante, el alumno o alumna deberá de ser capaz de: En los sistemas de cierres centralizados, elevalunas, espejos motocalefactados y asientos motorizados: Identificar, desmontar y montar sus componentes. Verificar la alimentación eléctrica de estos componentes y su continuidad con la masa del vehículo. En los sistemas de aire acondicionado: Identificar sus componentes. Desmontar, montar o sustituir sus elementos, tomando las debidas precauciones. Realizar un proceso de carga del circuito. Describir las normas de seguridad e higiene a utilizar en este tipo de circuitos. En los sistemas de cinturones mecánicos: Identificar los componentes que lo constituyen. Describir las normas de montaje y sustitución de sus componentes. c) Contenidos 10

11 Bloque I: CONSTITUCIÓN GENERAL DE UN VEHÍCULO Clasificación de los tipos de carrocerías y estructuras de los vehículos. Identificación de los distintos sistemas de carrocerías y estructuras. Identificación de los componentes de estos tipos de carrocerías y estructuras. Clasificación de los vehículos por la ubicación del grupo motopropulsor. Identificación de los distintos tipos de: Mecanismos de suspensión. Sistemas de frenos. Componentes eléctricos y su ubicación. La carrocería: composición, misión y estructura. Elementos que componen la carrocería. Elementos que componen el habitáculo interior. Técnicas de medición entre puntos de la carrocería, interpretación y diagnóstico de la avería. Conceptos de vía y batalla. Elementos que constituyen la suspensión. Elementos que constituyen el sistema de frenos. Elementos que constituyen el sistema eléctrico. Puntualidad en el cumplimiento del horario. Observación de precauciones para evitar riesgos en el desarrollo de las actividades. Utilización de canales de información de las orientaciones recogidas en los manuales de reparaciones. Respeto hacia los compañeros y compañeras de trabajo y profesores. Autonomía e integración en el equipo de trabajo según se requiera en cada caso. Diligencia en la interpretación y ejecución de las instrucciones recibidas. Cumplimiento de los procedimientos y normas de actuación establecidas. Limpieza y orden en le desarrollo de los trabajos. Bloque II: UNIONES DESMONTABLES Análisis de uniones. Identificación de uniones a reparar. Selección del tipo de unión a aplicar. Preparación y elección de métodos y medios. Selección de la documentación técnica para la instalación o reparación de los distintos tipos de uniones. Interpretación de la documentación y preparación de herramientas y equipos a utilizar. Ejecución de uniones. Uniones: elementos que las componen. Productos que se utilizan en las uniones pegadas. Comportamiento y propiedades de los productos a utilizar en las uniones químicas y sus reacciones. Mercado y oferta de materiales. Puntualidad en el cumplimiento del horario. Observación de precauciones para evitar riesgos en el desarrollo de las labores. 11

12 Utilización de canales de información de las orientaciones recogidas en los manuales de reparaciones. Respeto hacia los compañeros y compañeras de trabajo y profesores. Autonomía e integración en el equipo de trabajo según se requiera en cada caso. Diligencia en la interpretación y ejecución de las instrucciones recibidas. Cumplimiento de los procedimientos y normas de actuación establecidas. Limpieza y orden en le desarrollo de los trabajos. Bloque III: PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO Verificación de medidas. Identificación de los puntos entre los que se han de realizar las medidas. Selección de los aparatos adecuados para realizar la medición. Comparación de las cotas establecidas por los manuales técnicos verificando tolerancias. Realización de informe de rectificación de cotas si procede. Taladrado: Análisis del material o materiales que van a ser taladrados. Selección de la broca, de acuerdo con el material a taladrar. Selección de la velocidad del taladro según el tipo de material. Marcado de la pieza a taladrar. Realización de las operaciones de taladrado. Roscado a mano: Análisis del tipo de rosca a realizar. Cálculo y medición del diámetro necesario de acuerdo con la rosca a realizar. Selección del material o equipo necesario. Ejecución del roscado a mano. Remachado: Análisis de los materiales a remachar. Selección del remache según los materiales a remachar. Selección del equipo necesario. Realización de operaciones de remachado. Extracción de espárragos deteriorados y regeneración de roscas. Análisis de la situación del elemento a tratar, bien sea por regeneración, o por extracción. Selección del método a utilizar. Selección del equipo y materiales a utilizar en el tratamiento. Realización de la operación. El Sistema Métrico Decimal. Cambio de unidades. Utilización del calibre. Apreciación. Sistemas de roscas, medición del paso. Tipos de brocas según la composición de los materiales a taladrar. Afilado de brocas. Ángulo de corte, según el tipo de material. Puntualidad en el cumplimiento del horario. Observación de precauciones para evitar riesgos en el desarrollo de las labores. Utilización de canales de información de las orientaciones recogidas en los manuales de reparaciones. Respeto hacia los compañeros y compañeras de trabajo y profesores. Autonomía e integración en el equipo de trabajo según se requiera en cada caso. Diligencia en la interpretación y ejecución de las instrucciones recibidas. Cumplimiento de los procedimientos y normas de actuación establecidas. 12

13 Limpieza y orden en el desarrollo de los trabajos. Bloque IV: GRUPO PROPULSOR, TRANSMISIÓN, FRENOS, SUSPENSIÓN, DIRECCIÓN Y ESCAPE (NIVEL BÁSICO) Análisis de los sistemas que más intervienen.(transmisión, frenos, suspensión y escape) Identificación del sistema que interviene y denominación de sus componentes. Interpretación de esquemas o secciones de desmontaje y montaje. Análisis de la interrelación con otros sistemas. Selección del orden de las operaciones a realizar. Selección del material y o equipo necesario. Desmontaje o montaje de los sistemas implicados en la reparación. Hechos, conceptos y principio: Sobre el sistema de frenos: principio de funcionamiento de sus componentes, fugas y purgado del circuito de frenos. Sobre el sistema de dirección suspensión: componentes, ángulos y reglaje de la convergencia. Sobre el sistema de admisión y escape: componentes. Técnica de montaje y desmontaje de los mismos; precauciones a tener en cuenta. Puntualidad en el cumplimiento del horario. Observación de precauciones para evitar riesgos en el desarrollo de las labores. Utilización de canales de información de las orientaciones recogidas en los manuales de reparaciones. Respeto hacia los compañeros y compañeras de trabajo y profesores. Autonomía e integración en el equipo de trabajo según se requiera en cada caso. Diligencia en la interpretación y ejecución de las instrucciones recibidas. Cumplimiento de los procedimientos y normas de actuación establecidas. Limpieza y orden en le desarrollo de los trabajos. Bloque V: LUCES, MANIOBRA, CARGA Y ARRANQUE (NIVEL BÁSICO) Análisis de circuito eléctrico básico. Interpretación de esquema eléctrico con su simbología. Selección de los medios a utilizar para verificar la tensión en un circuito, y continuidad del mismo. Determinación de las precauciones a tener en cuenta al acceder a un componente eléctrico o electrónico y en el proceso de reparación del vehículo. Realización del montaje y desmontaje de componentes. Realización de reglaje de faros con el regloscopio. Circuitos básicos de electricidad e interpretación de esquemas. Usos del multímetro y sus unidades. Consideraciones a tener en cuenta al manipular las unidades electrónicas de control. Componentes electromecánicos: descripción de sistemas electromecánicos, relacionados directamente con la carrocería. Reglajes de alumbrado. Puesta en marcha de vehículos tras una larga estancia en el taller. Precauciones a tener en cuenta con los cargadores de baterías y arrancadores. Puntualidad en el cumplimiento del horario. Observación de precauciones para evitar riesgos en el desarrollo de las labores. 13

14 Utilización de canales de información de las orientaciones recogidas en los manuales de reparaciones. Respeto hacia los compañeros y compañeras de trabajo y profesores. Autonomía e integración en el equipo de trabajo según se requiera en cada caso. Diligencia en la interpretación y ejecución de las instrucciones recibidas. Cumplimiento de los procedimientos y normas de actuación establecidas. Limpieza y orden en le desarrollo de los trabajos. Bloque VI: FICHAS DE TALLER Y SEGUIMIENTO DEL PROCESO DE REPARACIÓN DEL VEHÍCULO Análisis del estado general del vehículo a su entrada en el taller Cumplimentación de fichas de entrada y órdenes de trabajo. Análisis de las fichas, partes y ordenes de trabajo. Análisis de las anomalías detectadas y evaluación de su relevancia. Interpretación de los datos reflejados en la ficha e información a un tercero. Asignación del itinerario del vehículo por el taller (secuencia de las fases de trabajo) Reflejo de las deficiencias observadas en el vehículo, que aún no estando en la orden de reparación sean detectadas. Comprobación al término de la reparación del funcionamiento de los elementos y accesorios del vehículo, aunque no hayan sido afectados por la reparación. En casos supuestos o reales, aplicar técnicas de información al cliente. Partes y ordenes de trabajo. Tipos de anomalías detectadas y su relevancia. Puntualidad en el cumplimiento del horario. Observación de precauciones para evitar riesgos en el desarrollo de las labores. Utilización de canales de información de las orientaciones recogidas en los manuales de reparaciones. Respeto hacia los compañeros y compañeras de trabajo y profesores. Autonomía e integración en el equipo de trabajo según se requiera en cada caso. Diligencia en la interpretación y ejecución de las instrucciones recibidas. Cumplimiento de los procedimientos y normas de actuación establecidas. Limpieza y orden en le desarrollo de los trabajos. Módulo profesional 2. ELEMENTOS METÁLICOS Y SINTÉTICOS a) Capacidades terminales Al finalizar el presente módulo el alumno o la alumna deberá ser capaz de: 1. Analizar el proceso de reparación y los tipos de deformación y rotura que puedan sufrir los elementos metálicos, con objeto de seleccionar el método de reparación, los equipos y los útiles necesarios para recuperar la forma y función original. 2. Operar diestramente con los equipos y herramientas necesarios para conformar y reparar elementos metálicos devolviéndoles las formas y cotas originales. 3. Analizar las propiedades de los materiales plásticos y compuestos mediante la interpretación de resultados y/o la realización de ensayos que permitan obtener sus características. 4. Analizar el proceso de reparación y los tipos de deformaciones y roturas que pueden sufrir los elementos de materiales plásticos y compuestos, con objeto de seleccionar el método de reparación, los equipos, los útiles, herramientas y productos para recuperar la forma y función original. 5. Operar diestramente con las herramientas, equipos y materiales que intervienen en la reparación de elementos de material plástico o compuesto, devolviéndoles las formas y características originales. 14

15 6. Analizar las propiedades, posibilidades y procesos de aplicación de las distintas resinas sintéticas aplicables a la reparación de carrocerías, así como las características y aplicaciones de las fibras de refuerzo, cargas y aditivos más habituales. 7. Operar diestramente con las resinas sintéticas, fibras de armado, cargas y aditivos más comunes en la fabricación y reparación de carrocerías, utilizando las herramientas y sistemas de aplicación más adecuados en cada caso particular. b) Criterios de evaluación 1. Al analizar el proceso de reparación y los tipos de deformación y rotura que puedan sufrir los elementos metálicos, con objeto de seleccionar el método de reparación, los equipos y los útiles necesarios para recuperar la forma y función original, el alumno o alumna deberá ser capaz de: Describir/explicar las técnicas de diagnóstico utilizadas en la reparación de elementos metálicos (visual, al tacto, lijado...). Explicar las distintas operaciones que comprenden el proceso de reparación, teniendo en cuenta la relación que existen entre ellas. En supuestos prácticos sobre reparación de elementos metálicos: Identificar los elementos necesarios a reparar. Elegir el método de reparación y determinar los materiales, equipos y parámetros a utilizar que son seleccionados en función del mismo. 2. Al operar diestramente con los equipos y herramientas necesarios para conformar y reparar elementos metálicos devolviéndoles las formas y cotas originales, el alumno o alumna deberá ser capaz de: En los casos prácticos de conformación en elementos metálicos, que impliquen recobrar las formas y cotas originales: Ejecutar reparaciones de desabolladura con martillo y sufridera. Conformar abolladuras con martillo de inercia: En frío. En caliente. Ejecutar reparaciones y construcciones con soldadura eléctrica, semiautomática y por puntos de resistencia. Realizar trabajos de corte y soldadura con soplete oxiacetilénico. 3. Al analizar las propiedades de los materiales plásticos y compuestos mediante la interpretación de resultados y/o la realización de ensayos que permitan obtener sus características, el alumno o la alumna deberá ser capaz de: Describir/explicar los tipos y naturaleza de los plásticos más utilizados en los vehículos. Efectuar los ensayos de elasticidad, deformabilidad y flexibilidad de materiales termoplásticos, termoestables y compuestos. Efectuar los ensayos de comportamiento del material al calor. 4. Al analizar el proceso de reparación y los tipos de deformaciones o roturas que pueden sufrir los elementos plásticos y compuestos, con objeto de seleccionar el método de reparación, los equipos, los útiles, herramientas y productos para recuperar la forma y función original, el alumno o la alumna debe ser capaz de: Identificar diferentes tipos de materiales plásticos o compuestos, mediante la aplicación de los métodos más utilizados (ensayos a la llama, identificación mediante siglas etc.). Relacionar los materiales con sus propiedades fundamentales. 15

16 Explicar las distintas operaciones que comprenden el proceso de reparación, teniendo en cuenta la relación que existe entre ellas. En supuestos prácticos de reparación de materiales plásticos o compuestos: Identificar el material por los distintos métodos. Mediante la utilización de documentación técnica, determinar el método de reparación más apropiado. Determinar equipos, herramientas y materiales a utilizar. 5. Al operar diestramente con las herramientas, equipos y materiales que intervienen en la reparación de elementos de material plástico o compuesto, devolviéndoles las formas y características originales, el alumno o la alumna deberá ser capaz de: En casos prácticos de reparación de materiales plásticos y compuestos: Realizar el trazado y conformado de plantillas y soportes necesarios para la reparación de elementos o subconjuntos. Realizar los distintos procesos de lijado de las uniones, en función del producto o nivel de acabado requerido. Identificar/describir las propiedades de los distintos productos a mezclar. Seleccionar la documentación técnica (del fabricante de los productos). Realizar mezclas de productos, con las proporciones correctas que permitan la reparación de plásticos laminados, inyectados y materiales compuestos, consiguiendo la forma y función original. Efectuar los distintos procesos de aplicación de productos (espátula, brocha, pistola térmica...), teniendo en cuenta el grosor de capa, el tiempo entre capas, cargas y refuerzos, según especificaciones del fabricante. Unir mediante soldadura materiales termoplásticos cumpliendo especificaciones requeridas. Efectuar los distintos procesos de acabado, para lograr que la pieza recobre las formas y características originales. Enumerar y aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante el proceso de reparación. 6. Al analizar las propiedades, posibilidades y procesos de aplicación de las distintas resinas sintéticas, aplicables a la reparación de carrocerías, así como las características y aplicaciones de las fibras de refuerzo, cargas y aditivos más habituales, el alumno o la alumna deberá ser capaz de: Identificar los diferentes tipos y presentaciones de las principales resinas sintéticas relacionándolas con la familia a la que pertenecen (poliésteres poliuretanos o epoxis), y el fin a que se pretendan destinar. Describir/explicar las características de estas sustancias y las posibilidades de aplicación en el ámbito de automoción. Identificar los diferentes tipos de fibras de armado y estratificado de resinas según su naturaleza y presentación. Describir las características principales de dichas fibras y explicar las ventajas obtenidas de aplicarlas en el armado de las diferentes resinas. Enumerar y explicar la utilidad de los productos para el cargado de resinas (para la elaboración de masillas, aligeramiento de pesos...), y de los aditivos más comunes utilizados al operar con resinas (dispersantes de cargas, desaireantes, pastas de color, agentes tixotrópicos, etc.). Seleccionar los útiles, herramientas y medios de protección más adecuados para los diferentes procesos de aplicación y manipulado. 7. Al operar diestramente con las resinas sintéticas, fibras de armado, cargas y aditivos más comunes en la fabricación y reparación de carrocerías, utilizando las herramientas y sistemas de aplicación más adecuados en cada caso particular, el alumno o la alumna deberá ser capaz de: Realizar y justificar las mezclas entre las resinas sintéticas y sus respectivos reactivos, cargas y aditivos para conseguir un producto de propiedades mecánicas, posibilidades de aplicación y características (peso, color, tiempo de endurecimiento...) adecuado para realizar el trabajo que se pretende abordar. En los supuestos de reparación de elementos dañados: 16

17 Ejecutar procesos de estratificado de resinas de poliester y epoxi con tejidos de fibra. Elaborar y aplicar correctamente masillas de reparación refuerzo y relleno. c) Contenidos Bloque I: CONFORMACIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS Evaluación de los daños y repercusión de la deformación en el resto de la carrocería. Análisis de las características y propiedades de los elementos a reparar. Elección de las herramientas adecuadas para abordar la reparación. Selección del proceso de reparación adecuado. Reparación de abolladuras con martillo y sufrideras en frío y en caliente. Conformación de abolladuras con martillo de inercia. Estiramiento de elementos metálicos en caliente con herramienta y equipos neumáticos e hidráulicos Manejo del soplete para corte y calentamiento. Valoración del tiempo de trabajo para cada reparación en concreto. Verificación de medidas y cotas originales, así como la adecuada elección y manejo de los útiles apropiados para este fin. Técnicas de recogida de datos necesarios para determinar el tipo y características de los elementos a reparar, así como de las diferentes opciones de reparación. Especificaciones técnicas y normativas aplicadas a las carrocerías de los automóviles. Calidad en el trabajo, aspectos que la definen según el tipo de reparación. Documentación técnica acerca de la resistencia y cotas de los elementos a reparar. Características de los diferentes instrumentos de medición y comprobación (incluido potro de alineación y estructural). Informaciones obtenidas por los instrumentos de medición de cotas. Características y funcionamiento de los equipos y herramientas de reparación. Conocimiento de la importancia del elemento a reparar en relación con la globalidad del vehículo. Técnicas de protección anti-oxidante para ser aplicadas en partes inaccesibles tras la reparación. Riesgos para la seguridad del alumno a de la alumna en el proceso de reparación, así como medidas de protección adecuadas y normas vigentes. Facilitar en lo posible al elegir el método de reparación y la forma de llevarlo a cabo, el posterior proceso de embellecimiento del elemento reparado. Correcta ubicación en el organigrama del trabajo del taller. Aptitud crítica ante la calidad del trabajo. Respeto a las normas de higiene y seguridad. Método de los procesos de reparación. Organización de espacios y herramientas durante los procesos de reparación. Orden, correcta manipulación y mantenimiento de los equipos y herramientas. Integración en el equipo de trabajo. Respeto hacia los compañeros, el trabajo de estos, y las normas de actuación establecidas. Valoración crítica de los resultados obtenidos. Bloque II: SOLDADURA DE ELEMENTOS METÁLICOS Soplete oxiacetilénico: Soldadura por presión (sin aporte de material) Soldadura con aporte de material férrico y no férrico 17

18 Aplicación de normas de protección y seguridad durante el trabajo y las de almacenamiento y conservación del equipo y de envases a presión. Precisión en el manejo del soplete de modo que la agresión a las zonas cercanas a la reparación sea lo menor posible. Soldadura eléctrica: Soldadura eléctrica por electrodos revestidos. Soldadura semiautomática. Soldadura por puntos. Normas de preparación de materiales, posicionamiento y penetración de soldadura eléctrica, adecuada elección del diámetro y composición del electrodo y de la intensidad del arco. Correcta elección del sistema de soldadura según metal y espesor. Aplicación de las normas de uso y protección en los trabajos de soldadura. Soldadura eléctrica del aluminio. Procesos de limado amolado y rectificado de las superficies soldadas. Elección de las herramientas, equipos y procesos para el acabado o rectificado de las superficies soldadas. Mecanizado de los elementos deformados o eliminados durante el proceso de soldadura. (taladrado, roscado, etc...) Análisis de las propiedades físicas de los metales a soldar. Normas de protección en trabajos de reparación. Conocimiento y manejo de herramientas eléctricas y manuales para el acabado y rectificado de soldaduras. Calidad del trabajo, aspectos que lo definen. Respeto hacia las normas de uso y seguridad en la utilización y almacenaje de equipos de soldadura. Actitud de autocrítica hacia la calidad del trabajo propio. Cuidado de los equipos y en especial de las partes cuyo deterioro pudieran ocasionar algún peligro. Precisión en el trabajo, de modo que se dañe lo mínimo el entorno de los elementos reparados no aumentando los trabajos de reparación posterior. Orden y responsabilidad hacia los equipos y herramientas que se confíen al alumno o la alumna. Respeto hacia las normas del taller. Respeto por el trabajo del resto del equipo que participa en la reparación. Valoración crítica de los resultados obtenidos. Bloque III: MATERIALES PLÁSTICOS Y COMPUESTOS Identificación de tipos de plásticos y procedimientos de fabricación de las piezas a reparar. Discriminación de las familias de plásticos según sus posibilidades de manipulación (pegado, soldado o conformado en caliente). Identificación de los plásticos más utilizados en automoción en función de sus características físicas y mecánicas. Aplicaciones de soldadura por aire caliente. Aplicaciones de conformado en caliente. Utilización de masillas para plásticos. Aplicaciones con elastómeros para pegado y relleno. Utilización de adhesivos plásticos. Mecanización de plásticos, elección de la herramienta más adecuada a sus características. Técnicas de fabricación de piezas de material plástico. Propiedades físicas y mecánicas de los plásticos más habituales. Comportamiento al calor de los distintos tipos de plásticos. Técnicas de manipulación según familias de plásticos. 18

19 Técnicas de valoración de la relación tiempo-calidad del acabado para poder determinar la oportunidad de una reparación. Propiedades, compatibilidades, forma de aplicación y toxicidad de los principales pegamentos plásticos. Características y utilidad de los elastómeros utilizados en automoción (pegado de lunas, juntas, aislamiento, etc...). Masillas para reparado de plásticos, normas de uso y características. Normas de seguridad e higiene en la reparación de productos tóxicos. Respeto a las normas de seguridad e higiene tanto en la manipulación de productos químicos tóxicos, como en lo referente a la inhalación de polvo de materiales sintéticos. Respeto a la estética en las reparaciones de piezas no visibles tras su manipulación. Limpieza tanto en el taller como en las herramientas y equipos durante los procesos de reparación de elementos plásticos o de aplicación de productos compuestos. Facilitar el proceso de montaje de las piezas reparadas, respetando las medidas y anclajes previstos por el fabricante. Seguimiento de las normas de aplicación indicadas por el fabricante de los diversos pegamentos, elastómeros, masillas o productos compuestos que se utilicen. Dentro de este bloque deben diferenciarse dos apartados que convienen enfocar de manera diferente: Elementos plásticos y su manipulación. Elementos sintéticos y compuestos. Bloque IV: RESINAS SINTÉTICAS, CARGAS Y ADITIVOS Aplicación de las normas de uso y protección ante productos tóxicos por contacto e inhalación. Manipulación del poliester: activación, catalización y adecuación mediante aditivos (color, desmoldeantes, aislantes, etc.). Manipulación del epoxi, habilidad y precisión en el mezclado de componentes en sus diferentes presentaciones, y adecuación de la mezcla al uso a que va a ser destinada mediante los aditivos específicos (tixotrópicos, diluyentes reactivos, etc.). Manipulación de poliuretanos: Mezcla adecuada de polioles e isocianatos según presentación y comportamiento de la reacción. Formas de aplicación. Aplicación de estratificados con resinas y fibras de refuerzo. Elaboración de pastas y masillas en base a resinas sintéticas, destinadas a la reparación o sustitución de elementos de carrocería metálicos, plásticos, compuestos o elaborados con las propias resinas. Manipulación correcta de los tejidos y productos de fibra de refuerzo (vidrio, kevlar y carbono). Aplicar procedimientos de corte, mecanizado y desbastado de resinas polimerizadas y/o reforzadas con fibras. Utilización de las herramientas necesarias para el corte, mecanizado o desbastado de elementos de resina. Selección de la documentación técnica. Conocimiento de la toxicidad de las resinas sintéticas y productos relacionados con sus procesos de aplicación (aditivos, disolventes, etc...), por contacto e inhalación. Propiedades físicas y mecánicas de los distintos tipos de resinas sintéticas en sus presentaciones habituales. Propiedades físicas y mecánicas de los distintos tipos de resinas armadas con las diferentes fibras de refuerzos (vidrio, kevlar y carbono). Fibras y tejidos de refuerzo, características y presentación (gramaje, alineamiento de fibra, etc.). Procesos químicos (básicos) de polimerización de las resinas y factores que los modifican (temperatura, humedad, etc.). Documentación técnica general y la específica del fabricante para la utilización de una resina en concreto (tiempos de gel, postcurado, densidad, etc.). Aplicaciones de resinas sintéticas y resinas reforzadas en la industria de automoción (salpicadero, parachoques, carrocerías de alta competición y turismos, etc...), así como los principales procedimientos industriales de fabricación (conformado por presión/calor, estratificado, moldeo, etc.). Principios básicos del moldeo por contacto en molde rígido y elástico. 19