ACCIDENTES EN ENSAMBLE Y NECESIDAD DE GUARDAS

Transcripción

1 ACCIDENTES EN ENSAMBLE Y NECESIDAD DE GUARDAS Asunto: Proyecto implementación de guardas en máquinas de ensamble por la frecuencia de accidentes y la normatividad. Empresa Franky y Ricky S.A. Dirigido a: Ing. Elmer Llerena Escobar - Jefe de Seguridad Fecha: 30 de Junio de OBJETIVO Determinar la necesidad del uso permanente u ocasional de guardadedos y guardaojos evaluando los accidentes ocurridos y revisando la normativa referida a estas actividades. 2. ANTECEDENTES Después de una evaluación y análisis de accidentes realizado en el 2009, se llegó a la conclusión de llevar acabo la propuesta de adquirir guardadedos para las operaciones realizadas en costura recta. La conclusión fue hecha después de revisar todos los factores de relevancia que influyen para el desarrollo de las actividades. Los guardadedos adquiridos fueron repartidos en las líneas siendo un promedio de 12 por línea. Después de realizar un inventario de los mismos se notó que los guardadedos no estaban siendo utilizados en las máquinas por falta de costumbre y que se había generado la perdida de algunos en las líneas. Hasta el momento este patrón se sigue presentando llegando a ser un total de 3 el número de guardadedos por línea que del mismo modo no son usados. La falta de guardadedos y guardaojos en el momento es de preocupación ya que en auditorías este tema es revisado y la falta de los mismos puede resultar en una falta grave dentro de la inspección por lo que es necesario revisar el tema para evitar futuros inconvenientes. 3. PROPÓSITO Con la finalidad de establecer una decisión definitiva en cuanto al tema de guardadedos y guardaojos se busca identificar el grado de necesidad de los mismos tomando todos los referentes necesarios y así determinar el correcto camino a seguir. 4. EVALUACIÓN Y ANÁLISIS 4.1. EVALUACIÓN Y ANÁLISIS DE ACCIDENTES Se tomó el registro de accidentes y la estadística de accidentes desde el 2007 hasta la fecha; esto con el motivo de identificar el número de accidentes como consecuencia del desarrollo de las operaciones de ensamble, tomando como referencia el tipo de lesión constatado en el registro de accidentes. La información obtenida se muestra en los siguiente cuadros:

2 AÑO 2007 ESTADISTICAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO 2007 Horas Accidentes MES N Trabajadores trabajadas por Planta Días perdidos mes Confección % de Trabajadores accidentados Enero , ,22% Febrero , ,11% Marzo , ,11% Abril , ,22% Mayo , ,22% Junio , ,22% Julio , ,00% Agosto , ,11% Septiembre , ,11% Octubre , ,45% Noviembre , ,11% Diciembre , ,23% ,18% ACCIDENTES REFERIDOS A OPERACIONES DE ENSAMBLE # DE ACCIDENTES % DEL TOTAL % DEL NRO. DE ACCID. 12 0,11% 63,16% Nota.-Un accidente ocular. AÑO 2008 ESTADISTICAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO 2008 MES N Trabajadores Horas trabajadas por mes Accidentes Planta Confección Días perdidos # de Trabajadores Accidentados Enero , ,23% Febrero , ,00% Marzo , ,46% Abril , ,11% Mayo , ,22% Junio , ,00% Julio , ,11% Agosto , ,11% Septiembre , ,00% Octubre , ,22% Noviembre , ,00% Diciembre , ,22% ,14% ACCIDENTES REFERIDOS A OPERACIONES DE ENSAMBLE # DE ACCIDENTES % DEL TOTAL % DEL NRO. DE ACCID. 9 0,08% 60,00% AÑO 2009

3 ESTADISTICAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO 2009 Horas Accidentes MES N Trabajadores trabajadas por Planta Días perdidos mes Confección % de Trabajadores Accidentados Enero , ,00% Febrero , ,11% Marzo , ,00% Abril , ,00% Mayo , ,24% Junio , ,00% Julio , ,00% Agosto , ,24% Septiembre , ,24% Octubre , ,49% Noviembre , ,12% Diciembre , ,00% ,12% ACCIDENTES REFERIDOS A OPERACIONES DE ENSAMBLE # DE ACCIDENTES % DEL TOTAL % DEL NRO. DE ACCID. 8 0,08% 66,67% AÑO 2010 ESTADISTICAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO 2010 Horas Accidentes MES N Trabajadores trabajadas por Planta Días perdidos mes Confección % de Trabajadores Accidentados Enero , ,25% Febrero , ,00% Marzo , ,12% Abril , ,00% Mayo , ,00% Junio , ,00% Julio , ,00% Agosto , ,12% Septiembre , ,12% Octubre , ,00% Noviembre 810 Diciembre ,05% ACCIDENTES REFERIDOS A OPERACIONES DE ENSAMBLE AÑO 2011 # DE ACCIDENTES % DEL TOTAL % DEL NRO. DE ACCID. 3 0,03% 60,00% ESTADISTICAS ACCIDENTES DE TRABAJO 2011 MES N Horas Accidentes Días % Trabajadores

4 Trabajadores trabajadas por mes Planta Confección Perdidos Accidentados Enero , % Febrero , % Marzo , % Abril , % Mayo , % Junio , % Julio , % Agosto , % Septiembre , % Octubre , % Noviembre , % Diciembre , % Totales % ACCIDENTES REFERIDOS A OPERACIONES DE ENSAMBLE # DE ACCIDENTES % DEL TOTAL % DEL NRO DE ACCID % 80% AÑO 2012 ESTADISTICAS ACCIDENTES DE TRABAJO 2012 MES N Trabajadores Horas trabajadas por mes Accidentes Planta Confección Días Perdidos % Trabajadores Accidentados Enero , % Febrero , % Marzo , % Abril , % Mayo , % Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Totales % CUADRO RESUMEN TABLA RESUMEN POR AÑOS

5 SUMATORIA DE EMPLEADOS POR AÑO TOTAL DE ACCIDENTES POR AÑO % DE TRABAJADORES ACCIDENTADOS ACCIDENTES AL AÑO CONFECCION % ACCIDENTES ENSAMBLE POR AÑO % PARTICIPATIVO DEL TOTAL DE ACCIDENTES AÑO % % 63.16% % % 60.00% % % 66.67% % % 60.00% % % 80.00% % % 83.33% Solo 1 accidente ocular en los 5 años de análisis GRÁFICO N 1 GRÁFICO N 1.-Del año 2007 al año 2011 los accidentes producidos en la empresa que han sido reportados han ido decreciendo a lo largo del tiempo, en el 2011 se tiene un incremento notorio del numero de accidentes y en lo que va del primer semestre del año 2012 ya superamos el número de accidentes suscitados en todo el año 2010 GRÁFICO N 2 GRÁFICO N 2.- Los accidentes tomados del total de accidentes registrados que se refieren a eventos generados en operaciones de ensamble son pocos y también han ido disminuyendo hasta el año 2010, en 2011 y el primer semestre del 2012 van en aumento.

6 GRÁFICO N 3 GRÁFICO N 3.- El gráfico muestra en que medida los accidentes en ensamble participan del total del accidentes por año. Por ejemplo en el año 2008 los accidentes en operaciones de ensamble conforman el 60% de total de accidentes de ese año. Notese el incremento en los años 2011 y 2012 En los 5 años analizados solo se identificó un accidente ocular EVALUACIÓN DE LA NORMATIVA Se evaluó el D.S.042-F, Reglamento de Seguridad Industrial, en el que menciona todos los aspectos a tomar en cuenta para implementar, mantener y controlar una efectiva gestión de seguridad. Los términos utilizados tienen el siguiente significado: Motor primario: Comprende máquinas y turbinas de vapor, de gas, de aceite, de aire, motores eléctricos, turbinas, etc. Punto de operación: Parte de una máquina de trabajo en que se corta, se cepilla, se forma o se lleva a cabo cualquier otra operación necesaria. En el Título IV, Resguardos de Maquinarias, en la sección segunda, Condiciones Generales, se explica principalmente: Se protegerá todas las partes móviles, a menos que estén construidos de tal manera que una persona u objeto entre en contacto con ellos (Art. 195). Ninguna persona quitará o anulará los resguardos, aparatos de seguridad o dispositivos de seguridad, excepto cuando la máquina este detenida con el fin de realizar reparaciones o mantenimiento (Art. 198). Los trabajadores darán cuenta de los defectos y deficiencias que descubran en una máquina, resguardo, aparato o dispositivo, a efecto de detener su funcionamiento y prohibir su uso hasta que se hayan hecho las reparaciones necesarias (Art. 199). En el Capítulo III, Resguardos de Normas Para Maquinarias, menciona: Los resguardos deben ser elaborados de tal manera que ellos (Art. 232):

7 a. Suministren protección positiva. b. Prevengan todo acceso a la zona de peligro. c. No ocasionen molestias ni inconvenientes al operador. d. No interfieran con la producción. e. Funciones automáticamente o con el mínimo esfuerzo. f. Sean apropiados para el trabajo y máquina. g. Constituyan parte integrante de la máquina. h. Permitan el aceitado, inspección, ajuste y reparación de la máquina. i. Pueda utilizarse por largo tiempo j. Resistan un uso normal y no pueda ser fácilmente neutralizado. k. No constituyan un riesgo. Todos los resguardos deberán estar fuertemente fijados a la máquina y se mantendrán en su lugar siempre que la máquina funcione (Art. 234). En el Capítulo IV, Resguardos en el Punto de Operación, Sección Primera menciona: El punto de operación estará resguardado efectivamente, se tendrá en cuenta el tipo y características de las mismas (Art. 236). Se prestará especial atención a máquinas antiguas sin los aditamentos adecuados para la protección de los trabajadores, debiendo adoptarse los implementos de protección necesarios (Art. 237). En el Capítulo IV, Resguardos en el Punto de Operación, Sección Décima Cuarta, Máquinas de Coser e Hilvanar, menciona: Las partes móviles de las máquinas propulsadas por fuerza motriz, estarán enteramente cerradas, excepto las partes expuestas necesarias para coser (Art. 324). Las máquinas de coser estarán provistas de resguardo sólido para agujas, diseñado de tal manera que (Art. 325): a. Los dedos de los operarios no puedan pasar por debajo de las agujas. b. Las agujas puedan ser convenientemente enhebradas sin tener que quitar los resguardos de las mismas. c. Permitan la visibilidad de operación de costura EVALUACIÓN DE LA MATRIZ IPER Igualmente se revisó la matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos que se ha hecho para la actividad de Ensamble en la planta de confecciones. Dicha matriz nos muestra todas las actividades involucradas y sus respectivos peligros y riesgos por cada una de estas actividades, siendo los campos mas importantes los siguientes: Peligro Riesgo Consecuencia Frecuencia Severidad Nivel de Riesgo Significancia A continuación se muestra los campos mas importantes de la matriz IPER de la actividad de Ensamble.

8 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ACTIVIDAD P E L I G R O RIESGO CONSECUENCIA Maquinas con partes moviles no protegidas Atrapamientos, Aplastamientos, Cizallamientos, Fricciones o abrasiones, Enganches, Proyección de solidos o fluidos. Cortes o seccionamientos, contusiones, laceraciones EVALUACIÓN DEL RIESGO VALORACION DEL RIESGO FRECUENCIA SEVERIDAD NIVEL DEL RIESGO SIGNIFICANCIA OCASIONAL CRITICO ALTO SI Manipulación de Herramientas punzocortantes Cortado por elementos punzo cortantes, Herramientas y equipos Heridas, infecciones, tétanos OCASIONAL INSIGNIFICANTE BAJO NO Equipos y Herramientas en mal estado y/o inadecuados Contacto con energía eléctrica Paro cardiaco, Quemaduras, Trastornos, Asfixia IMPROBABLE MARGINAL BAJO NO ENSAMBLE Manipulación de cargas pesadas Sobreesfuerzos, posturas incorrectas, movimientos respectivos Lumbalgias, sindrome del tunel carpiano, trastornos musculoesqueleticos OCASIONAL CRITICO ALTO SI Falta de Orden y Limpieza Caida al mismo nivel(resbalar, caer y tropezar) Cortes, contusiones, caida a desnivel, atropellamiento. OCASIONAL INSIGNIFICANTE BAJO NO Falta de señalización o señalización deficiente Caida al mismo nivel(resbalar, caer y tropezar) Cortes, contusiones, caida a desnivel, atropellamiento. OCASIONAL MARGINAL MEDIANO SI Iluminación Deficiente/Inadecuada/ Falta de Iluminación Caída al mismo nivel (resbalar y caer, tropezar), realizar operaciones con iluminación inadecuada Cansancio de ojos, dolor de cabeza, fatiga, cortes, golpes, contusión IMPROBABLE CRITICO BAJO NO Exposición a fuentes de Ruido Hipoacusia IMPROBABLE CATASTROFICO MEDIANO SI ruido Los peligros y riesgos que poseen significancia por su frecuencia y severidad son los siguientes:

9 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ACTIVIDAD P E L I G R O RIESGO CONSECUENCIA Maquinas con partes moviles no protegidas Atrapamientos, Aplastamientos, Cizallamientos, Fricciones o abrasiones, Enganches, Proyección de solidos o fluidos. Cortes o seccionamientos, contusiones, laceraciones EVALUACIÓN DEL RIESGO VALORACION DEL RIESGO FRECUENCIA SEVERIDAD NIVEL DEL RIESGO SIGNIFICANCIA OCASIONAL CRITICO ALTO SI ENSAMBLE Manipulación de cargas pesadas Falta de señalización o señalización deficiente Sobreesfuerzos, posturas incorrectas, movimientos respectivos Caida al mismo nivel(resbalar, caer y tropezar) Lumbalgias, sindrome del tunel carpiano, trastornos musculoesqueleticos Cortes, contusiones, caida a desnivel, atropellamiento. OCASIONAL CRITICO ALTO SI OCASIONAL MARGINAL MEDIANO SI Exposición a fuentes de Ruido Hipoacusia IMPROBABLE CATASTROFICO MEDIANO SI ruido Para este caso en el que estamos evaluando únicamente las operaciones de ensamble, solo existe un peligro y riesgo significativo asociado a esta actividad: IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ACTIVIDAD P E L I G R O RIESGO CONSECUENCIA EVALUACIÓN DEL RIESGO VALORACION DEL RIESGO FRECUENCIA SEVERIDAD NIVEL DEL RIESGO SIGNIFICANCIA Atrapamientos, Aplastamientos, Cortes o Maquinas con partes Cizallamientos, Fricciones seccionamientos, ENSAMBLE OCASIONAL CRITICO ALTO SI moviles no protegidas o abrasiones, Enganches, Proyección de solidos o fluidos. contusiones, laceraciones Como resultado de la evaluación de la matriz vemos que las actividades de ensamble donde esta involucrado necesariamente el uso de máquinas tiene un nivel de riesgo alto debido a que su frecuencia es ocasional y la severidad crítica por lo tanto se concluye que el peligro y riesgo son de significancia 4.4. EVALUACIÓN DE LAS OPERACIONES DE ENSAMBLE Se ejecutan diversas operaciones durante el proceso de ensamble, siendo las mas críticas las realizadas en costura recta por la cercanía que existe entre la mano de la operadora y el punto de operación. Dentro de las operaciones en costura recta existen aquellas que presentan mas riesgo que otras siendo las mas críticas las operaciones de pegado de cierre y pespunte de cierre; esto definido en base a estudios anteriores. A continuación se muestran fotos durante la realización de estas dos operaciones lo que nos servirá de base para determinar la mejor manera de prevenir accidentes sin dificultar la operación y acondicionamiento de la máquina. PEGADO DE CIERRE

10 Durante todo el proceso de pegado de cierre se puede notar cual es la posición de los dedos y manos, dándonos cuenta a los peligros que esta expuesto el trabajador y que medidas de prevención podemos tomar sin obstaculizar la realización de la operación. Nótese de la cercanía de los dedos al punto de operación.

11 PESPUNTE DE CIERRE De la misma manera se muestra en imágenes la secuencia de la operación de pespunte de cierre, en estas también se puede distinguir la posición de los dedos y manos mientras se ejecuta la operación. Esto nos ayuda a su vez a definir los peligros y que características presenta la operación.

12 Nótese de la cercanía de los dedos al punto de operación EVALUACIÓN DE GUARDADEDOS/GUARDA-AGUJAS Después de revisar las condiciones bajo las que se realizan las operación y las características que posee, los guarda dedos que se recomiendan para prevenir accidentes son los siguientes: 4.6. EVALUACIÓN DE PRENSATELA Y BARRA DE AGUJA Las características del prensatela junto con la barra de aguja se pueden notar en las siguientes imágenes que muestra el nivel mínimo y máximo que puede subir el prensatela, así como los elementos del mismo.

13 Con las imágenes mostradas nos es posible determinar que guardadedos son los que mejor se acomodan físicamente al prensatela y a la barra de aguja; y de que elementos nos podemos valer para el aseguramiento de los guardadedos. 5. RESULTADOS DE EVALUACIÓN El número de accidentes se ha reducido de hasta el 2010 y después tiende a aumentar. El porcentaje de trabajadores accidentados es menor al 0,22%. El porcentaje de accidentes en operaciones del ensamble es menor al 0,17%. El porcentaje participativo de los accidentes en ensamble dentro del total es del 68.89% en promedio. En los 5 años evaluados el número de accidentes oculares es de 1, de estos no se tiene certeza que hayan sido ocasionados por un impacto al momento de romperse una aguja. El uso de guardadedos es obligatorio según la norma. El uso de guardaojos no es mencionado dentro de la norma como elemento relevante dentro de seguridad en máquinas de coser. 6. CONCLUSIÓNES Y RECOMENDACIONES El número de accidentes de los años 2011 y lo que va del 2012 esta en aumento respecto al año El peligro de atrapamiento, aplastamiento, enganche, abrasiones,etc., está siempre latente en las operaciones de ensamble durante la confección. Los peligros de atrapamiento, aplastamiento, enganche, abrasiones,etc. son considerados relevantes dentro de la Matriz IPER, esto por su alto nivel de riesgo y su severidad crítica. Los guardadedos en máquina deben ser permanentes porque la norma obliga el uso de resguardos en cualquier parte móvil de la máquina de coser y que las máquinas estén provistas de un resguardo sólido para agujas que prevenga los accidentes. Ningún trabajador debe remover las guardas a menos que sea para realizar limpieza o mantenimiento y la máquina no debe funcionar sin el resguardo puesto. El uso de guardaojos en máquinas de coser no es mencionado dentro de la norma, por lo que se le considera no indispensable e irrelevante en el uso de estas máquinas. Por la mínima incidencia (casi nula) de accidentes que involucran los ojos y por no tener

14 certeza de la causa es que se determina la negativa en cuanto al uso obligatorio de guardaojos. Es necesario probar los distintos guardadedos para determinar el mas adaptable a lo que se busca.