II.3 REVESTIMIENTOS CONTINUOS DE FACHADAS.

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1 II.3 REVESTIMIENTOS CONTINUOS DE FACHADAS. El revestimiento es la capa o cubierta con la que se resguarda o adorna una superficie. Los revestimientos se pueden realizar con materiales que proporcionen un acabado continuo o discontinuo. La técnica del revoco consiste en mezclar en frío varios materiales finamente pulverizados, obteniendo una mezcla, que se extiende sobre lo paramentos mediante sucesivas capas delgadas sobre el paramento hasta conseguir una estructura pétrea, y que tiene cono finalidad proteger las fabricas frente a la intemperie y agresiones en general, además de conseguir acabados mas agradables a la vista. La normativa que contempla los revestimientos de fachada es: NTE RPE Enfoscados NTE RPR Revocos Según el orden y la posición relativa, en el paramento, las diferentes capas que conforman el revestimiento continuo reciben distintos nombres: Revoco: se generaliza al revestimiento continuo realizado al exterior de un paramento, con mortero de cal, yeso, cemento o mixto, que consta de varias capas de mortero, tendidas o proyectadas, de la misma o diferente composición y dosificación, y que admite diferentes acabados. Antiguamente se denominaba así, a la última capa de acabado del revestimiento continuo situada la exterior del paramento, en la actualidad se puede describir indistintamente con este término la última capa del revestimiento o todo el conjunto. Se considera tradicional si entre sus componentes no intervienen los aditivos. Enfoscado: es la primera de las capas, tanto si se ejecuta al interior como al exterior de los paramentos, se realiza con morteros de yeso, de cal, de cemento o mixtos, se considera tradicional si estos materiales se usan sin aditivos. Tiene como función regularizar y preparar la fabrica para el resto de las capas del revoco. Estuco: revestimiento continuo realizado al exterior o al interior de un paramento, con mortero de cal, de yeso, o mixto de yeso y cal, y arena de mármol tamizada. Consta de varias capas de mortero de la misma o diferente composición y dosificación que se extiende hasta conseguir un acabado brillante o imitando a mármoles. Con este término se puede describir indistintamente la última capa o todo el conjunto. Tendido: cualquiera de las capas del revestimiento, o incluso el revestimiento completo, siempre que sea esta la forma de ponerse en obra. Antiguamente se le denominaba así a la primera de las capas aplicada directamente sobre el paramento de forma tendida y que era de mortero de yeso. Guarnecido y enlucido: en la actualidad se usa para revestimientos realizados al interior. Antiguamente se solía denominar así a la primera y última capa del revestimiento continuo de yeso, si se realizaban al exterior, en la actualidad el yeso no se considera apropiado para exteriores. MATERIALES QUE COMPONE LOS REVOCOS Los materiales que componen los revocos se pueden clasificar en cuatro grupos: Conglomerantes, áridos, agua y aditivos: Los conglomerantes: son los materiales encargados del proceso de fraguado y endurecimiento de la pasta. Según el medio en el que se produzca el fraguado, podemos distinguir dos tipos de conglomerantes: Aéreos: como son el yeso y la cal, que no pueden adquirir cohesión y dureza en medio húmedo, sólo 1

2 lo hacen al aire. Hidráulicos: que pueden endurecer tanto al aire como en medio húmedo, incluso sumergidos en agua. Esta propiedad la poseen ciertas cales hidráulicas y los cemento. 1.a) El yeso: es un conglomerante aéreo que procede de la cocción de la piedra de yeso. La piedra de aljez que se obtiene tras la cochura del yeso es un material de fácil molturación, de la cual se obtiene el polvo necesario para preparar los enlucidos. El proceso de fraguado, consiste en la cristalización del material cocido y triturado, en presencia de agua, y tiene como consecuencia el paso de estado liquido al sólido con un aumento de la resistencia y del volumen inicial. Durante el proceso de fraguado se registra un considerable aumento de la temperatura del yeso que cuanto mejor sea el materia, mayor será el incremento de temperatura. Así los indicios de buena calidad del yeso son: la rapidez de fraguado, el aumento volumétrico y el calor desarrollado por hidratación. 1.b) La cal: es el conglomerante usado en el revoco tradicional por excelencia. Se distinguen dos tipos, las cales hidráulicas y las cales aéreas. Para que la piedra de cal manifieste sus propiedades conglomerantes, debe someterse a un proceso de tres partes: la calcinación, la hidratación, y la carbonatación. En la calcinación la piedra caliza experimenta un leve cambio de volumen y peso, pero sobretodo varia su solidez y esponjamiento, obteniéndose el óxido de calcio (CaO). La hidratación consiste en que la piedra de óxido cálcico, cal viva, se transforme en hidróxido cálcico (Ca(OH)2), cal apagada, en presencia de agua según la siguiente reacción: CaO+H2O=>Ca(OH)2+ calor Este es un proceso muy exotérmico, en el que se producen grandes cantidades de vapor de agua. Hay que vigilar las piedras de cal viva pues la hidratación de la cal viva se puede producir en presencia de aire húmedo, pero de manera más lenta y con menor intensidad. Se considera que una cal ha sido bien apagada cuando adquiere una consistencia pastosa. Una vez apagada la cal viva, resulta un producto que traba bien con el agua, formando una pasta untuosa que endurece con lentitud por la absorción de anhídrido carbónico del aire, hasta reconstruir la piedra caliza primitiva. Este es el proceso de carbonatación: Ca(OH)2+CO2=>CO3Ca+ H2O Durante la carbonatación se produce una fuerte reducción de volumen y con ello se cierra el ciclo de la cal. Son la lentitud en el fraguado y la fuerte reducción de volumen las que dan lugar a grietas y asientos en las fábricas. El hecho de que la cal no este bien apagada produce un aumento de volumen importante en los revocos, que terminaran por hacerlo saltar en costras. 1.c) El cemento: se consideran bajo esta denominación los conglomerantes hidráulicos obtenidos por la calcinación de mezclas de arcilla y caliza que, en vez del apagado propio de las cales, requieren de una molturación artificial posterior. Se suelen usar de color blanco y para revestimientos. Desde la época de los romanos ya se conocía y empleaba un cemento hidráulico, es a partir del siglo XIX cuando se descubre un nuevo producto obtenido por la calcinación de la arcilla y caliza, este es un conglomerante hidráulico, y así como el cemento que históricamente se conocía no se usaba para revestimientos, este nuevo cemento hidráulico sustituyo en pocos años a los revocos de cal, de yeso, y de cal y yeso, por sus propiedades hidráulicas. Los áridos: este material que interviene en la formación del mortero tiene como misión principal la de proporcionar un armazón al conglomerante y minimizar la perdidas de volumen que se puedan producir. 2

3 Según el color de la arena utilizada así estas van a colorear el revestimiento. Las arenas más utilizadas para los morteros de los revestimientos son provenientes de piedra triturada, teniendo así las mismas propiedades que las de la roca madre. Los áridos más recomendables son los silicios calcáreos y la arena de río. Una arena se reconoce como buena si cruje al apretarla con la mano y corre sin dejar rastro en la palma de la mano. No se deben usar arenas arcillosas por su incompatibilidad con el yeso, arenas marinas insuficientemente lavadas, ni todas aquellas que por su contenido en sales puedan causar florescencias. El agua: el agua para amasar los morteros ha de ser clara y limpia. No debe tener ni sales ni yesos. No es conveniente dosificarla en exceso, pues puede provocar una disminución en la resistencia final de la pasta fraguada. Los aditivos: además de los compuestos fundamentales anteriormente enumerados, en la dosificación de los morteros, tradicionalmente se ha venido usando otros que forman parte de los mismos y le confieren distintas propiedades a la pasta: Aglutinantes: son sustancias que en general pueden conferir mayor trabazón a la masa y en consecuencia aumentar su resistencia. Para conseguir trabazón se utilizaba la paja, las crines de caballo, la lana de oveja, y para elevar la dureza de la masa se usaban coagulantes naturales como es la sangre de toro. Modificadores del fraguado: estos productos son capaces de mejorar o controlar el fraguado. Como retardador se utilizaba el azúcar, y para aumentar la plasticidad la leche o las claras de huevo. Para mejorar su comportamiento frente al agua se le añadía jabón insoluble. Los colorantes: que se usan para colorear la masa. Pueden ser naturales de origen mineral como el minio y los óxidos, o vegetal como el añil y el carmín, también se emplean los de origen artificial. Para colorear los revestimientos se recomienda el uso de colores minerales, que no produzcan reacciones químicas imprevisibles. LOS MORTEROS Se denominan morteros a las mezclas que se obtienen cuando se someten una arena, un conglomerante y el agua, a un batido intenso, hasta conseguir llegar al estado pastoso, y con la capacidad de adquirir la resistencia de una piedra más o menos dura tras el fraguado. Los morteros para revestimientos han de tener buena adherencia la paramento base, adecuada resistencia a los agentes agresores e invariabilidad al volumen. Morteros de yeso: presentan la ventaja de endurecen en un espacio de tiempo muy corto, se adhieren muy bien a los materiales de construcción, son resistentes a las bajas temperaturas, hasta 10º C bajo cero. Tienen el inconveniente de que su dureza disminuye con el paso del tiempo, sobretodo si están expuestos a la humedad, y además su volumen puede aumentar con el paso del tiempo. Por estas razones actualmente solo se usan las pastas de yeso para interiores. En caso de ser usado para exteriores se dosifica con yesos y arenas de excepcional calidad, estas arenas suelen ser ricas en sílice y para aumentar la resistencia se añaden aguas de cal. Una dosificación adecuada es: 1 de yeso 2 3 de arena Si el mortero de yeso se usa para estuco, se deben usar los materiales de mejor calidad. Morteros de cal: se usan principalmente para exteriores. Según el proceso de apagado que haya seguido la cal podemos distinguir entre: 3

4 2.a) Morteros de cal viva, en los que la cal pulverizada y tamizada se va colocando en capas alternas con la arena, según la dosificación prevista, para luego proceder al regado de las capas a la vez que se extienden. 2.b) Morteros de cal apagada, en los que la cal viene dada en forma de lechada o pasta fluida, vertiéndose esta en el centro de un cono de arena. Los morteros de cal apagada son los mas apropiados para usar en la ultimas capas de los revestimientos ya que endurecen con el paso del tiempo y la intemperie, aunque se les puede haber añadido una pequeña cantidad de cal viva durante su amasado. Si el mortero ha de ser coloreado, se le añade un pigmento, que siempre será a base de tierras naturales, y que se añade en la fase de amasado, y según la calidad y grano de estas tierras y la calidad de ejecución del mortero se distingue entre morteros para revocos o para estucos. 2.b.1) Morteros de cal para revocos: en este caso el revoco se forma por varias capas de mortero superpuestas tendidas o proyectadas, sobre un paramento base. Las arenas a utilizar son de cava, de río, o de miga, admitiéndose únicamente el polvo de mármol en la dosificación de la última capa del revestimiento. Se pueden emplear dos tipos de cales para la dosificación de morteros de cal: Cales aéreas: que son la que tradicionalmente se han usando para revestir paramentos exteriores. Para establecer las diferentes dosificaciones se considera la posición que ocupa cada capa en el conjunto, con la idea general que cuanto mas al exterior se situé menor será la proporción de conglomerante a fin de evitar las retracciones y el posible desprendimiento de la capa. Esto mismo efecto se puede conseguir con una mayor proporción de conglomerante y por el contrario un grano de árido muy fino, retirando luego es exceso de conglomerante. Una dosificación podría ser: Primera capa o enfoscado 1cal x 4 arena Segunda capa 1cal x 3 arena Tercera capa (vista) 1cal x 3 arena Cales hidráulicas: que producen un tipo de mortero que puede emplearse mas fresco que el de la cal aérea, pero es preciso que la cal proceda de un proceso de cribado muy fino, para separar lo granos que no estén extinguidos. Estas cales tiene un tiempo de fraguado mas rápido, pero sin embargo son mas resistentes a las heladas, a la lluvia y al calor. Una dosificación podría ser: Primera capa o enfoscado 1cal x 4 arena Segunda capa 1cal x 3 arena Tercera capa (vista) 1cal x 2 arena 2.b.2) Morteros de cal para estucos: presentan la misma composición que los anteriores, con la salvedad de usar mejores materiales y poner más esmero en la ejecución. Si la cal a utilizar es grasa, esta deberá ser muy blanca, fina y apagada por inmersión. La arena será de mármol blanco o alabastro yesoso. Morteros de cemento: son de gran dureza y resistencia a las tracciones mecánicas y muy impermeables. Se realizan mezclando primero en seco, cemento con arena, hasta formar una mezcla homogénea, y añadiendo a continuación, de una vez a ser posible, el agua necesaria para el mortero, obteniendo una mezcla homogénea. El problema de estos morteros es la retracción, por eso ha de hacerse con cementos de fraguado lento. No se recomienda el bruñido con llana. Los morteros de cemento se aplican en dos capas, una dosificación podría ser: Primera capa 1cemento x 4 arena 4

5 Segunda capa 1 cemento x 3 arena Para retardar el fraguado se les puede añadir cal, y si se desea una terminación de color blanco se pueden dosificar con cemento blanco. Morteros mixtos de yeso y cal: son tipos de mortero en los que interviene dos conglomerantes, por la presencia de cal resultan fáciles de trabajar, y la presencia de yeso ayuda a acelerar el fraguado de de mortero resultante y aumentar la dureza. Una dosificación de este tipo de morteros para revocos es: 3 yeso x 2 arena x 1cal aérea x 1.5 de agua En este tipo de revoco si aumentamos la cal respecto al yeso, la puesta en obra es más fácil. Si se sube la proporción de arena para el último acabado se mejora la calidad y aspecto exterior. Si se invierte la proporción de yeso y arena disminuyen las retracciones. Una dosificación para este tipo de morteros para revestimiento de estuco: 2 yeso x 3 arena x 1cal aérea x 1de agua Morteros mixtos de cal y cemento: son tipos de mortero en los que interviene dos conglomerantes, solo se sostienen si no se bruñen con la llana, al igual que los morteros de cemento. Para ejecutarlos es preciso mezclar la arena y el cemento en seco, y cuando estén bien mezclados se agrega la cal apagada y se procede como en el caso de los morteros de cemento. La arena será de la mejor calidad y muy limpia. Estos morteros tienen poco uso, solo son imprescindibles si se va a acabar un revoco con mortero de cal y la base de la fábrica esta tomada con cemento. Como ventaja tienen la mayor capacidad de retención de agua que los de cemento, por lo que se facilita su fraguado, ya que se retarda y presenta menos grietas. Una dosificación podría ser: Primera capa 1cemento x 1 cal x 6 arena Segunda capa 1cemento x 1 cal x 6 arena Tercera capa 1cemento x 2 cal x 9 arena PUESTA EN OBRA DE UN MORTERO PARA REVOCO Para realizar el revestimiento de una fábrica, el soporte ha de estar preparado, para lo que se tendrán una serie de consideraciones. El paramento ha de estar bien seco, ya que el mortero al estar en contacto con el aire secara con rapidez. Prever las posibles reacciones de los cementos y las cales con algunos de los compuestos de los ladrillos, p.ej. los sulfatos solubles de los ladrillos que pueden reaccionar con los cementos y las cales de los morteros. Preparar las juntas, para lo que es conveniente descarnarlas e introducir piedras para mejorar la adherencia. Eliminación de manchas de humedad, pinturas, polvo o cualquier otro elemento que disminuya la adherencia del mortero. Regar el paramento, lo que se hará de forma abundante arrojando agua sobre el paramento para así acabar de limpiarlo, y evitar que le reste humedad a la pasta. 5

6 Para evitar que las capas de revestimiento sean muy gruesa, se eliminan del paramento aquellas partes que resulten muy salientes. En lo paramento de superficie irregular se procederá a la colocación de maestras. En fábricas bien aplomadas con superficies regulares y verticales no será preciso. Se habrán de colocar mallas de tela de gallinero o fibra de vidrio donde se prevean diferentes dilataciones de los materiales que la componen. La puesta en obra de los revestimientos se realiza en pasos sucesivos y próximos en el tiempo para conseguir una sola capa, que al día siguiente de su ejecución habrá de se cepillado para quitar los granos de arena de la ultima capa. TIPOS DE REVOCOS El revoco es el revestimiento continuo realizado al exterior de un paramento. Suele tener un espesor de entre 1 y 10 mm. Se clasifica según el tipo de mortero utilizado y la forma de puesta REVOCOS CON MORTEROS DE CAL Este tipo de revoco tradicional, cuenta con al menos tres capas de mortero, reservándose el más fino para la última capa de mortero, que además será el de menor espesor y mayor cantidad de conglomerante. Revocos tendidos: en este caso, el mortero se tiende extiende sobre la base o capa inmediata a la anterior, con la ayuda de una llana, al tiempo que se aprieta fuertemente para conseguir la adherencia entre las capas. Es usual que en este tipo de revoco se despiece, efectuando llagas con el llaguero, actuando estas como juntas de dilatación. Las soluciones mas utilizadas son: Revoco a la madrileña: que es el tradicional en Madrid desde le siglo XVIII, pero se encuentra en toda la geografía. Su técnica es parecida a la de la pintura al fresco, consta de un mínimo de tres capas de mortero de cal y arena de mármol, tendidas sucesivamente sobre una base de mortero de cal y arena, se realiza fratasando y bruñendo con fuerza las diferentes capas para que parezcan una sola. Suelen ir coloreados, al menos en la última capa, y siempre se usan tintes naturales en la masa del mortero. Si se pintan se hace sobre la ultima capa y aun cuando el mortero está húmedo. Revoco a la catalana: es el revoco mas utilizado, porque es mas sencillo de realizar que el revoco a la madrileña. El nombre se debe a que lo realizaban artesanos catalanes cuando ya no quedaban en España quien hiciese este tipo. Su técnica consiste en tender una capa o dos a lo sumo de mortero de cal sobre un enfoscado. Este enfoscado será de cal o mixto, y se diferencia de las otras capas ya que su dosificación es mas gruesa y tiene mayor espesor. La arena de la última capa se puede sustituir por arenas de mármol. El acabado puede aparecer coloreado, pero es un color que solo se aplica al final cuando el mortero esta seco, y nunca en la masa. Admite variedad de acabados, los mismos que pueden obtener con los morteros monocapa, las soluciones mas frecuentes son: Revoco liso lavado o bruñido: corresponde a un acabado como su nombre indica, de textura satinada, que solo presenta los despieces que ayudan a evitar fisuras. Se tiende con el fratás en capas de 2 3mm, alcanzando un espesor total de 5 7mm. La última capa se tiende con llana, apretando fuertemente para cerrar bien los poros. Cuando el mortero empieza a endurecer se lava la superficie con un cepillo y agua fin de eliminar los granos sueltos. Revoco rustico o pétreo: con este tipo se intentan reproducir los sillares de piedra natural. Esto se consigue utilizando áridos de piedra triturada que provengan de la clase de piedras que de pretende reproducir. Para ejecutarlo se tiende sobre una base de enfoscado varias capas de mortero, hasta conseguir un espesor mínimo de 7mm, alcanzándose incluso los 2cm. Es el revoco más grueso. Cuando el mortero esta casi endurecido se lava la superficie con un cepillo metálico y agua, sise va a imitar granito, o con cepillo de crin o rasqueta, según la piedra que se desee imitar. Este acabado se suele utilizar en zócalos y partes bajas de los edificios, debido a su gran resistencia. Revoco picado: se consigue sobre el revoco anterior, se obtiene dando golpes con un palillo. 6

7 El hecho de tener que aguantar los golpes exige ser un revoco de gran espesor. Este acabado se suele reservase para zócalos y partes bajas de los edificios, debido a su gran resistencia. Revoco a la martellina: este acabado se consigue golpeando el revoco con una martellina, para obtener texturas que imitan a las conseguidas en los sillares de piedra. Para su ejecución se tienden tres capas de mortero, con un espesor de 5 8mm. Una vez tendido, despiezado y señalados los plintos, se golpea el revoco antes de que acabe de fraguar. Por último se lava con cepillo, y sobre las llagas, para resaltar el despiece, se aplica con un pincel fino el avivador. Revoco a la raqueta: esta herramienta permite dar al revoco una terminación característica. Para esta terminación se tienden al menos tres capas de mortero, con un espesor mínimo de 5 8mm. Las capas se tienden con el fratás, cuando se tiende la ultima capa y esta casi seca, se raspa con la rasqueta. Una vez raspada la superficie, se despiezan los paños y por último se lava y se barre. Revoco imitando a ladrillo: los morteros utilizados para los despieces que imitan ladrillos suelen extenderse en capas muy tenues, llegando a trasparentarse la fábrica original. Se suele colorear la segunda capa con color ocre para que imite el ladrillo, y se reserva para la última capa el color definitivo. La junta se saca a llaguero. Estos revocos se usan cuando la fábrica usada es de baja calidad. Revoco esgrafiados: se realizan tendiendo diferentes capas de mortero de cal, alrededor de 3 ó 4 sobre el paramento, la primera de las capa es enfoscado y el resto se dosifica con una arena mas fina, luego se separan algunas de las capas con una plantilla de forma que aparece la capa anterior. Revocos proyectados: en este caso los morteros de cal se proyectan fuertemente contra el paramento. Los morteros utilizados para esta técnica precisan se una granulometría mas gruesa que en el caso de los revocos tendidos. En consecuencia el espesor resultante es mayor, así como su resistencia es menor, ya que en este tipo de revoco no se aprietan las diferentes capas. Se consiguen unos acabados satinados y menos finos que con los revocos tendidos. Como ventaja presentan la facilidad de puesta en obra. Revoco a la tirolesa: para ejecutar este revestimiento se aplica una primera capa de enfoscado con el fratás, y dos capas más salpicando el paramento con una escobilla untada en mortero. Actualmente estas capas se aplican con medios mecánicos. La primera capa se tira perpendicular al paramento y la segunda capa se proyecta inclinada para cubrir las irregularidades que deja la primera. Cuando la ultima capa tiene consistencia, se cepilla a fin de eliminar los granos sueltos. Revoco a la rasqueta: el nombre le viene del instrumento con el que se ejecuta la puesta en obra. Para ejecutar este revestimiento se aplica una primera capa de enfoscado con el fratás, y una segunda capa de mortero, que cuando adquiere cierta consistencia, se le saca la china con la ayuda de la rasqueta. Después se eliminan los restos de mortero mediante un cepillado. Se diferencia del revoco a la rasqueta anteriormente descrito, en que aquel se tiende, y este se proyecta. REVOCOS CON MORTEROS DE YESO: Este tipo de revoco es muy poco usado en la actualidad, por los problemas que presenta el yeso frente a la humedad, lo común es que lleven algo de cal. Para su ejecución se extiende la pasta de yeso, colorada o no, con una llana, luego se repasa con la paleta, después se tapan los poros asperonando y apomazando con un trapo húmedo la superficie. El objetivo es conseguir una superficie lisa y brillante. REVOCOS CON MORTEROS DE CEMENTO 7

8 Este tipo de revoco ha venido a sustituir a los revocos de cal, puesto que es más fácil de hacer. Se ejecuta con sólo dos capas, la de enfoscado y la de revoco, al contrario que los de cal. Como terminaciones se consiguen prácticamente las mismas que con los revocos con morteros de cal. La durabilidad de estos revocos aumenta considerablemente. Al igual que en los realizados con mortero de cal se distingue según la forma de ser puestos en obra entre tendidos y proyectados. Revocos tendidos: en este caso la primera capa del enfoscado se realiza con aglomerantes de fraguado lento. Esta capa ha de ser de gran espesor y no se bruñirá con la paleta para evitar la formación de escamas y hojas, así quedara una superficie rugosa sobre la que se agarra la siguiente capa. En general estos revocos constan solo de dos capas, el enfoscado y la capa final, consiguiéndose un espesor total de 6 10 mm. Con los revocos tendidos de cemento se consiguen los denominados revocos a la catalana con los acabados siguientes: lavado, liso, rustico, picado, a la martellina, y a la rasqueta. Revocos proyectados: solo se realizan los denominados revocos a la tirolesa. La primera capa se aplica con el fratás, hasta conseguir un espesor mínimo de 3mm, y luego se procede como en el caso de los morteros de cal. Es un acabado de fácil puesta en obra y barato, por eso esta muy extendido. REVOCOS CON MORTEROS MIXTOS Los revocos que se pueden conseguir con morteros mixtos de cal y yeso, son los mismo a conseguir con los revocos de mortero de cal, puesto que la adicción del yeso a la pasta de cal tiene como finalidad la de aumentar la resistencia y acelerar el fraguado. Los revocos con morteros de cal y cemento se pueden identificar con los descritos para mortero de cementos, puesto que la cal solo facilita la trabajabilidad de la pasta de cemento. LOS ESTUCOS Con este termino se designa a los revestimientos realizados con los mejores materiales, las dosificaciones mas finas y ejecutados con el mayor esmero, se ejecutan con varias capas, en general mas numerosas que para los revocos. Los estucos se pueden realizar con mortero de yeso, ya sea en frío o en caliente, para lo que la última capa se bruñe con una plancha caliente, o con morteros de cal, a los que se le añade arena de mármol en polvo, y se bruñe con una plancha caliente, son impermeables. Tanto los estucos de cal como los de yeso, se barnizan en su última capa con una solución jabonosa. Los estucos de cal y yeso se ejecutan como los de cal, pero con la ventaja de la manejabilidad que proporciona el yeso. LOS MORTEROS MONOCAPA Los denominados morteros monocapa son revestimientos continuos, generalmente de cemento dosificados en fábrica que sustituyen la elaboración de los morteros tradicionales a pie de obra, eliminando los inconvenientes y limitaciones de éstos, que requieren posteriores impermeabilizaciones y terminaciones (pinturas, revestimientos, etc.) permitiendo obtener mayor rendimiento y calidad en obra. Se pueden aplicar directamente sobre fábricas de ladrillo, termoarcillas, bloques de hormigón u hormigón. Mejoran mucho la impermeabilidad del paramento por lo que no se podrán utilizar en restauración pues no dejan respirar a la fábrica. Para restauración solo se 8

9 podrán usar los monocapa de base de cal, y sin resinas impermeabilizantes. Suelen estar compuestos por: 26% de conglomerante hidráulico de cal o cemento, (generalmente cemento), y cargas como poliestireno extrusionado, perlita o verniculita, que le confieren cualidades aislantes. 70% de árido o cargas minerales de naturaleza silícea o caliza. 4% de aditivos para mejorar la calidad y propiedades del mortero, y pigmentos que colorean los morteros y los hacen estables a las radiaciones. La superficie donde se aplica el mortero deberá prepararse, eliminando arena y suciedad, para proporcionar una mejor adherencia, será necesario humedecer la superficie antes de aplicar el recubrimiento. No se puede aplicar sobre soportes de yeso o metálicos. En el caso de ser un soporte con distintos materiales, es necesario aplicar el mortero sobre una tela de gallinero, o malla de fibra de vidrio. Como ventajas presenta las siguientes: Altamente resistente a la humedad e intemperie no requiere protección final. No requiere pinturas porque están disponibles en varios colores. Ahorro de materiales y ahorro en tiempo de construcción, se pueden ejecutar en una solo capa, aunque par un mejo acabado conviene ejecutarlos en una primera capa de enfoscado y una segunda de revoco. Mejor control y administración de material; dosificación en planta (predosificado). Se puede aplicar con llana, pistola lanzadora o manualmente. La presencia de aditivos hace que mejoren sus propiedades. Como inconvenientes presenta los siguientes: Precisan de mano de obra especializada. No se pueden aplicar sobre fábricas antiguas que precisen de transpiración. Presentan una escasa gama de acabados. Según se apliquen proyectados o tendidos presentan los siguientes acabados: Revocos tendidos: pueden presentar acabado raspado o labrado, para lo que se hace un enfoscado y se deja endurecer de 4 a 20 horas, para luego raspas. También precisan ser cepillados para eliminar los posibles granos sueltos. Revocos proyectados: el principal acabado es el revoco a la tirolesa, este de ejecuta en dos capas, proyectando en la segunda unas gotas de mortero que se podrán planchar o no. Para realizar un acabado en piedra, esta se proyecta sobre la segunda capa y después se pasa una llana para que se adhiera la piedra. Se ha de considerar que los morteros monocapa pueden hacer de soporte a otro tipo revestimiento, como pueden ser los revestimientos sintéticos, que actúan como segunda capa en el monocapa, y nos pueden conferir el aspecto de un revoco tradicional. Existen numerosos tipos: Pastas plásticas: que son materiales parecidos a las pinturas, pero que llevan una carga de árido. 9

10 Revestimientos plásticos: parecidos a las pastas pero con áridos mas gruesos. Llevan resinas, y se pueden aplicar a la tirolesa. Estucos de cal: que son morteros de cal coloreados en masa, que llevan resinas que los hacen impermeables. Estucos de cemento: morteros de cemento con aditivos que le confieren un aspecto pétreo. Marmolinas: áridos de mármol con resinas transparentes. OBRAS COMPLEMENTARIAS En las fachadas con revestimientos continuos tradicionales, se suelen encontrar elementos que ayudan a la composición y decoración de la fachada. Estos elementos también poseen una función protectora, ya que impiden que el agua se detenga en la fachada. Generalmente se realizan con yeso o escayola aunque también con cal o cemento. Se distinguen dos tipos de elementos: Las molduras: son partes salientes de un perfil uniforme. Se pueden realizar en talleres y traerlas a obra para colocarlas o fabricarlas in situ con las llamadas terrajas, que son unos perfiles metálicos, generalmente de zinc, con el negativo de la moldura, y que se mueven paralelas a si mismas en unos rastreles, sobre el cuerpo de la moldura que previamente se ha cubierto con yeso fino, con el fin de conseguir el perfil deseado. El cuerpo de la moldura se suele hacer sacando la misma fábrica, o poniendo algún elemento capas de aguantar la moldura. Los abultados: son unos vaciados que se hacen taller con yeso armado con arpillera, o esparto. Los moldes pueden ser de PVC, madera, ceraluego se pegan a la fachada con el mismo mortero con el que han sido fabricados. Fig. herramientas para la ejecución de revocos y obras complementarias 10