RECUBRIMIENTOS ENVASES Y TAPAS

Transcripción

1 RECUBRIMIENTOS ENVASES Y TAPAS Técnicas

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3 AGRIETAMIENTO Rompimiento aleatorio o hendiduras en la película de pintura. La profundidad de la penetración varía según la severidad de las hendiduras. Cuando son muy severas pueden penetrar hasta el sustrato. Alto espesor de película. Mala selección del sistema de recubrimiento. Corte del rodillo aplicador. Alta temperatura. Disminuir el espesor de película de acuerdo a recomendación de la ficha técnica. Bajar viscosidad. Escoger el sistema de recubrimientos adecuado. Aplicar sizing. Rectificar rodillo. Disminuir temperatura 5-8 C.

4 AMARILLAMIENTO Cambio de color en la película. Apreciable principalmente en bases blancas y barnices. Excesiva temperatura de horneo. Alto espesor de película. Permanencia de las láminas dentro del horno por fuera de especificaciones. Extracción ineficiente del aire en el horno. Baja resistencia térmica del vehículo y el pigmento en la formulación. Mala selección del sistema de recubrimientos. Excesivos rehorneos por aplicación de lacas internas. Baja velocidad de la línea. Dilución con solvente no recomendado. Calibrar temperatura del horno. Disminuir espesor de película de acuerdo a recomendación de la ficha técnica. Ajustar las condiciones de horneo a recomendación de la ficha técnica. Revisar sistema de extracción del horno. Revisar composición del recubrimiento. Seleccionar el sistema de recubrimientos adecuado según el uso final. Invertir el orden de la aplicación de los recubrimientos. Aumentar velocidad de la línea. Cambiar solvente.

5 BAJA RESISTENCIA DE LA TINTA HÚMEDA A LA APLICACIÓN DEL BARNIZ Deformación de la impresión. Ataque de solventes del barniz a la tinta húmeda. Uso de barniz no wet ink. Exceso de presión de la barnizadora. Alto espesor de tintas. Tinta emulsionada. Mal acabado de los rodillos de barnizado. Dureza de los rodillos. Alto peso de película de barniz. Seleccionar adecuadamente el barniz. Ajustar máquina. Controlar el espesor de las tintas. Calibración de solución fuente. Rectificar apropiadamente los rodillos. Rodillos de dureza no mayor de 45 Shore A. Ajustar peso de película del barniz.

6 BLOQUEO Durante el proceso de apilamiento de las láminas, estas se adhieren unas con otras. Espesor de película alto. Baja temperatura de curado. Tiempo de curado inferior al recomendado. Arrume muy alto de láminas. Desbalance de materiales en un lote de producción del recubrimiento. Apilamiento de láminas a alta temperatura. Enfriamiento no adecuado de la lámina. Bultos de lámina demorados para procesar. Disminuir el peso de película aplicado de acuerdo a recomendación de ficha técnica. Revisar condiciones de horneo de acuerdo a recomendación de la ficha técnica. Disminuir el número de láminas apiladas. No mas de 3 bultos. Ajustar formulación del recubrimiento. Revisar zona de enfriamiento del horno. Procesar inmediatamente.

7 CÁSCARA DE NARANJA Superficie desnivelada y poco uniforme, similar a la apariencia de la piel de naranja. Altos espesores de película aplicada. Solventes mal balanceados en el recubrimiento. Viscosidad alta. Alta temperatura en zona de precalentamiento del horno. Mal acabado del rodillo barnizador. Velocidad de la línea. Recubrimientos vencidos. Reducir espesor de película de acuerdo a la ficha técnica. Balancear solventes. Ajustar la viscosidad con adición de solventes. Realizar termografía al horno. Rectificar rodillo aplicador. Reducir velocidad ideal lám/hr Cambiar recubrimiento. Homogenizar bien el producto con adecuada agitación.

8 MANCHAS Manchas sobre la lámina que indican una aplicación no homogénea del barniz. Zonas con mayor peso, más oscuras, zonas con menor peso más claras. Transferencia del lubricante de una hoja a otra, semejante al diseño opuesto. Hinchamiento del rodillo. Contaminación del solvente de limpieza en el momento de aplicación del barniz. Viscosidad alta. Mala calibración rodillos barnizadores. Rectificar el rodillo. Evaluar material del rodillo; (Sugerencia: Poliuretano). Verificar condiciones de cuchilla limpiadora. Ajustar viscosidad. Calibrar rodillos.

9 ESPUMA Formación de espuma en la pintura que alcanza a transmitirse a la lámina causando discontinuidad en la película. Paso de aire en la bomba. Composición de solventes inadecuada. Viscosidad alta en el recubrimiento. Inadecuado volumen de pintura en el sistema de rodillos aplicadores. Agitación y circulación alta. Caída alta del retorno a la cuba de alimentación. Chequear la bomba. Balancear composición de solventes. Consultar fabricante de pintura. Reducir viscosidad. Reducir velocidad de la línea. Reducir el tiempo y velocidad de agitación del producto. Revisar flujos de pintura a la entrada de la barnizadora y a la salida de la bandeja de recirculación. Modificar altura de caída o anexar manguera en el retorno. Utilizar mallas 100 de Nylon en la descarga a los rodillos de la barnizadora y en el retorno del exceso a la cuba.

10 HUMOS A LA ENTRADA Emisión visible de humos que salen de las capas aplicadas a la entrada del horno o en la salida. Solventes y lubricantes de la formulación demasiado pesados. Contaminación o extracción deficiente del horno. Alta temperatura en la primera zona del horno. Distribución de aire en la entrada del horno. Revisar sistema de solventes del recubrimiento. Revisar sistema de extracción y circulación de aire en el horno. Revisar temperaturas en la primera zona del horno. Calibrar aletas del horno.

11 HERVIDO Formación de cráteres en la superficie de láminas recién curada. Alta temperatura en la primera zona del horno. Solventes mal balanceados en el recubrimiento. Espesores de películas alto. Presencia de espuma. Revisar termografía del horno. Balancear el sistema de solventes en el recubrimiento. Revisar espesor de película de acuerdo a recomendación de la ficha técnica. Revisar recomendaciones de formación de espuma.

12 MARCAS DE PARRILLA Marcas de los ganchos que transportan las láminas. Parrillas sucias de hollín. Homogenización deficiente del recubrimiento. Recubrimiento interior mal curado o de espesor alto. Fallas relacionadas con el diseño del recubrimiento. Vibración de las parrillas. Material de elaboración de parrillas. Sistema de aire en RÁPIDO. Parrillas torcidas. Altas temperaturas de horneo. Limpiar las parrillas. Agitar los recubrimientos antes de su uso, de acuerdo a la ficha técnica. Revisar condiciones de curado. Ajustar espesor de película de acuerdo a recomendación de ficha técnica. Invertir orden de aplicación. Revisión de equipos (cadenas, bujes, soportes). Disminuir velocidad de flujo de aire en el interior del horno. Ajustar sistema aire a LENTO. Cambiar parrillas. Verificar condiciones de curado según ficha técnica.

13 MALA ADHERENCIA Desprendimiento de película. Lámina contaminada con aceites. Presencia de humedad en la lámina. Selección inadecuada del tipo de recubrimiento. Recubrimientos mal curados. Espesores de película seca muy altos, dando falso secado. Alta tensión superficial del recubrimiento. Baja rugosidad de la lámina. Viscosidad alta. Alta velocidad de la línea. Recubrimientos vencidos. Solvente no adecuado. Hornear lámina para eliminar exceso de aceite. Dar un paso por el horno a la lámina antes de aplicar. Seleccionar adecuadamente el recubrimiento. Revisar condiciones de curado. Ajustar espesor de película de acuerdo a la ficha técnica. Aplicar sizing para mejorar adherencia. Mejorar tensión superficial. Revisar especificaciones de rugosidad de la lámina. Ajustar viscosidad. Disminuir velocidad de la línea. Cambiar recubrimiento. Cambiar solvente.

14 MALA FLEXIBILIDAD Rompimiento o formación de fisuras en la capa de pintura durante la formación de los envases o accesorios. Inadecuada selección del recubrimiento. Espesor de película alto. Condiciones inadecuadas de curado. Troqueles mal ajustados o en mal estado. Falta de lubricación del recubrimiento y/o troquelado. Seleccionar adecuadamente el recubrimiento. Aplicar Sizing. Ajustar espesor de película de acuerdo a la ficha técnica. Revisar condiciones de curado de acuerdo a la ficha técnica. Realizar mantenimiento a los troqueles. Mejorar lubricación del recubrimiento y/o la lámina.

15 PUNTO DE AGUJA Ojo de pez. Discontinuidad del recubrimiento que se presenta en forma de agujeros. Lámina con exceso aceite. Presencia de siliconas en el ambiente. Recubrimiento contaminado. Tensión superficial del recubrimiento. Balance de solventes inadecuado. Espuma excesiva en el recubrimiento. Porosidad rodillos. Presión rodillos. Material contaminado por lavado de barnizadora. Viscosidad muy alta. Realizar limpieza a la lámina. Dar un paso por el horno a la lámina antes de aplicar. Flamear lámina antes de barnizadora. Cambiar el recubrimiento. Aplicar sizing para mejorar adherencia. Ajustar solventes de acuerdo a recomendación de la ficha técnica. Colocar doble filtro a la entrada de la barnizadora. Rectificar rodillo. Ajustar presión. Corregir fugas en limpieza del rodillo. Ajustar viscosidad de acuerdo a la ficha técnica.

16 RAYONES Marcas superficiales en forma de líneas. Contacto del recubrimiento con partículas más duras. Mal refilado de la lámina. Lámina con rebaba en los apiladores. Caída descontrolada de láminas al final de la línea. Patines o guías en barnizadora sin cromo apropiado. Mal curado del recubrimiento. Baja lubricación y/o dureza del recubrimiento. Pisadores altos. Pulir o limpiar el equipo de partículas abrasivas. Revisar corte de cizallas. Instalar colchones de aire para suavizar la caída. Cromar los elementos metálicos que contactan la lámina en el proceso. Ajustar curado de acuerdo a la Ficha Técnica. Mejorar lubricación y/o dureza del recubrimiento. Ajustar pisadores.

17 MOTEADO Formación de áreas claras y oscuras dando una apariencia de manchas en la superficie del recubrimiento. Falta de homogenización de la pintura. Mal acabado del rodillo. Desbalance del peso de película húmeda. Rodillo de entrega a rodillo pfund. Flujo inadecuado del material. Alta viscosidad. Homogenizar el recubrimiento antes de usarlo. Rectificar el rodillo. Ajustar las presiones del rodillo. Nivelar el rodillo. Revisar adecuado flujo en la barnizadora. Bajar viscosidad.

18 RESERVAS Y MÁRGENES ALTERADAS Márgenes que se corren después de la aplicación, variando el área que se tiene disponible para la soldadura. Cortes inapropiados de los rodillos. Hinchamiento de rodillos. Baja viscosidad de la pintura. Sistema de solventes inapropiado. Sobrepresión en los rodillos. Velocidades de aplicación. Rodillos sucios en las reservas. Revisar corte de las reservas de los rodillos aplicadores. Seleccionar adecuadamente el material que recubre el rodillo. Aumentar viscosidad de la pintura. Revisar solventes recomendados en la Ficha Técnica. Ajustar la presión de los rodillos en la barnizadora. Ajustar velocidad de aplicación. Limpiar los rodillos.

19 SALPIQUE Presencia de gotas en el acabado final que alteran la apariencia de la aplicación. Baja viscosidad del recubrimiento. Alta velocidad de la barnizadora. Exceso de película aplicada. Rodillos: excesiva presión entre el rodillo de transferencia. Rodillo de caucho mal cortado. Ajustar viscosidad de acuerdo a la ficha técnica. Ajustar velocidad del equipo. Aplicar el espesor de película de acuerdo a recomendación de la ficha técnica. Ajustar presión, revisar dureza del rodillo y corregir reservas. Cortar reserva en sentido longitudinal al rodillo.

20 SANGRADO Difusión de una sustancia coloreada y soluble en un recubrimiento. Migración de una doble imagen de tono diferente. Decoloración del recubrimiento en forma de aureola, o en casos severos cambio completo de color. Incompatibilidad de los barnices con las tintas. Formulación inadecuada de la tinta. Emulsificación de la tinta. Alto peso de barniz o de tinta. Barniz no wet ink. Baja resistencia de la tinta a las temperaturas de los rehorneos. Utilizar un barniz compatible con las tintas. Reformular tintas. Revisar balance de la solución fuente. Ajustar peso de barniz de acuerdo a la ficha técnica. Utilizar barniz wet ink. Utilizar pigmentos de alta resistencia química: En la aplicación las tintas al sufrir el rehorneo de la laca a temperatura de 190 C, degradan los pigmentos por baja resistencia a la temperatura y sangran. Se debe utilizar en la formulación de las tintas pigmentos de mayor resistencia a la temperatura.

21 TRANSFERENCIA Traspaso de las impresiones o material de una lámina al reverso de otra cuando se están apilando. Cuchillas en mal estado o sucias. Secuencias incorrectas o sistemas mal seleccionados. Mal curado del recubrimiento en cara inferior. Exceso de lubricante del recubrimiento en cara inferior. Cilindro impresor sucio o contaminado de tinta. Mal curado de la tinta. Ajustar y limpiar cuchillas. Seleccionar adecuadamente los solventes de limpieza. Cambiar la secuencia del proceso. Revisar curado de acuerdo a la ficha técnica. Limpiar cilindro impresor. Ajustar temperatura del horno.

22 MALA NIVELACIÓN Aplicación del recubrimiento en forma de líneas en dirección del barnizado. Altos espesores de película aplicada. Solventes de rápida evaporación. Viscosidad alta. Mal acabado del rodillo barnizador. Ajustar espesor de película de acuerdo a recomendación de la ficha técnica. Balancear solventes. Ajustar la viscosidad con adición de solventes. Rectificar el rodillo aplicador.

23 BLANQUEO (Blushing) Blanqueamiento de la película curada, con apariencia translucida u opaca. Ocurre después de procesado con vapor o pasterización. Bajo ciclo de curado. Recubrimiento de baja resistencia al agua. (permeabilidad baja). Baja temperatura de horneo. Aumentar ciclo de curado de acuerdo a recomendación de la ficha técnica. Cambiar recubrimiento (Formulación). Aumentar temperatura de secado.

24 PUNTOS DESCUBIERTOS Pequeños puntos similares a holes descubiertos sobre el recubrimiento. Celdas del rodillos anilox taponados. Viscosidad muy alta del producto. Revisar el rodillo anilox. Cambiar el rodillo anilox. Disminuir viscosidad del recubrimiento.

25 ATRANQUES DE TAPAS EN LÍNEAS DE LLENADO Baja movilidad de tapas (deslizamiento). Cantidad de lubricación en el barniz. Falta nivelación. Mal curado. Peso de película. Exceso de polvillo. Estado de las máquinas Zacmi- Callahan. Condiciones ambientales en planta (temperatura-humedad). Ajustar diseño del producto. Ajustar curado de acuerdo a recomendaciones de la ficha técnica. Ajustar peso de acuerdo a recomendaciones de la ficha técnica. Revisar que las maquinas estén libres de rebabas y rayaduras. Ajustar diseño del producto.

26 RESISTENCIA QUÍMICA AL INTERIOR DE LAS LACAS Recubrimiento de baja resistencia química. Bajo curado. Bajo espesor. Ajustar diseño del producto. Hornear a mayor temperatura de acuerdo a recomendaciones de la ficha técnica. Aumentar espesor de acuerdo a recomendaciones de la ficha técnica.

27 NO ADHESIÓN DE LAS TINTA INK JET SOBRE LA LACA PVC FREE Componentes de la laca PVC free que permiten la adhesión del liner impiden la adhesión de las tintas. Baja temperatura de curado Ajustar la formulación del producto. Imprimir sobre la lámina tinta convencional antes de aplicación de la laca PVC Free. Hornear a 210 C.

28 NO ADHESIÓN DE LINNER AL ORGANOSOL Componentes de la laca que permiten la adhesión del liner. Velocidad de la línea. Baja temperatura de curado. Ajustar formulación de la laca. Líneas de alta velocidad presentan problemas de adherencia linner tapas /min. Hornear a 200 C.

29 VARIACIÓN DE COLOR BASES COLOREADAS Cambio en las condiciones de aplicación de acuerdo a los estándares, porque las variaciones en espesor y temperaturas de horneo son significativas en el resultado final del color. No homogenización del producto. Ajustar las condiciones de aplicación de acuerdo a recomendaciones de ficha técnica: Espesor y temperatura. Agitar previamente el producto. Nota: El equipo de control es un equipo de geometría 45/0, donde la incertidumbre de la medición esta afectada por el espesor de la película aplicada.

30 ATAQUE DE RODILLOS POR EL SOLVENTE Dependiendo de la naturaleza del rodillo (EPDM, PU, Nitrilo, Etc) se debe verificar los solventes que atacan cada material (Tabla de rodillos-solventes). Incompatibilidad entre el rodillo aplicador y los solventes de recubrimiento. Diseño de formulación del recubrimiento. Revisar el solvente recomendado para ajustar viscosidad. Revisar el material del rodillo y su compatibilidad con los solventes.

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