Introducción: Forjado compuesto colaborante Funciones y ventajas del forjado compuesto colaborante

Transcripción

1 Introducción: El forjado compuesto o colaborante representa la solución constructiva más idónea para todas aquellas obras donde se requieran tanto las máximas prestaciones técnicas y mecánicas, como rapidez de ejecución y garantías. Gracias a sus características superiores, se adapta a cualquier tipología edificatoria (industrial, comercial, deportiva, residencial). Presenta notables beneficios económicos, sobre todo si se tiene en cuenta al inicio del proyecto: comporta una disminución del canto medio del forjado, y por tanto una reducción de peso que se traduce en una reducción de la sección resistente de la estructura (pilares, vigas, cimentaciones). La adopción de esta tecnología responde además a ciertas exigencias ineludibles en los edificios modernos, como la conducción de servicios ofimáticos, la utilización de falsos techos y una mejor planificación de las diferentes fases de ejecución. Forjado compuesto colaborante El fundamento de los forjados compuestos radica en la tecnología usada para potenciar la adherencia entre la chapa de acero conformada y el hormigón. Esta tecnología se denomina también forjado colaborante por la colaboración entre los dos materiales que componen el forjado, para hacer frente a las tensiones inducidas por las cargas. La adhesión mecánica de los dos componentes se realiza a través de las indentaciones del perfil de acero galvanizado. La adhesión química de por si sola, no sería suficiente para garantizar una unión eficiente que haga realmente trabajar el forjado compuesto como estructura mixta. Funciones y ventajas del forjado compuesto colaborante Una vez esté ejecutado, el forjado cumple las siguientes funciones: - Actúa como plataforma de trabajo durante la construcción, ejerciendo simultáneamente funciones de seguridad y protección contra la caída de objetos. - Sustituye al encofrado perdido de madera como soporte al vertido de hormigón. - Contribuye a estabilizar el marco si se trata de una estructura metálica, disminuyendo la necesidad de arrostramientos horizontales. - Soporta las cargas durante el hormigonado, en determinados casos de luz y canto. Por encima de un cierto limite de esbeltez, es necesario apuntalar la chapa antes de verter el hormigón. Es responsabilidad del calculista asegurarse de que se coloquen los soportes intermedios necesarios cuando lo indique la tabla de sobrecarga. - Facilita la circulación en los pisos durante la ejecución de los forjados, al no requerir la densidad de apuntalamiento necesaria con un encofrado convencional. - Trabaja en colaboración con el hormigón, gracias a la íntima unión entre ambos materiales, conseguida con los resaltes e indentaciones de la chapa. El perfil metálico reemplaza total o parcialmente a las habituales armaduras de tracción de una losa. El uso de redondos de tracción adicionales no está contemplado en las tablas de este manual: no obstante el calculista podrá prever su uso para incrementar la resistencia al fuego de la losa. - La utilización del forjado colaborante con conectores, permite formar una viga mixta. Esto se traduce en una importante reducción del canto del forjado y en consecuencia del peso de la perfilería metálica que soporta la losa y de la estructura y cimentaciones del edificio en general. El beneficio económico es evidente, tanto en materiales como en tiempo de ejecución. - Las nervaduras longitudinales de la chapa perfilada permiten el alojamiento de instalaciones y canalizaciones del edificio en su interior. - Se trata de un sistema constructivo de elevada economía y rapidez de ejecución.

2 Forjado colaborante MT-100 Características: El perfil del forjado colaborante MT-100 (llamado así por la altura de greca de 100 mm) está particularmente indicado para edificios de importantes dimensiones con estructura metálica y luz entre apoyos significativa. Se adapta perfectamente a diferentes tipologías edificatorias tales como: Edificios industriales Terciario y oficinas Grandes edificios públicos Grandes superficies y almacenes Centros comerciales y ocio Centros deportivos Las características del MT-100 han sido desarrolladas en colaboración con el Grupo de Estructuras del Departamento de Medios Continuos de la Escuela de Ingenieros Superiores de Sevilla, dentro de un marco de cooperación con AICIA - Asociación de Investigación y Cooperación Industrial de Andalucía. Los ensayos experimentales llevados a cabo se ajustan a las prescripciones de las Normativas Eurocódigo 4 y Eurocódigo 3, únicas normativas de referencia en breve plazo a nivel europeo. Los valores publicados en las tablas se refieren a la sobrecarga estática admisible y la sección de armadura al momento flector negativo en caso de apoyos intermedios. Los ensayos a rotura de losas de diferente tipología han facilitado los parámetros característicos m y k que definen la recta de referencia del forjado MT-100. Esta recta proporciona el dato de sobrecarga admisible en función del espesor de la chapa y del canto del forjado. Tras su obtención, estos valores se han comprobado por medio de los obligados ensayos, siguiendo las modalidades descritas en el EC

3 Forjado colaborante MT-100 PARÁMETROS GEOMÉTRICOS l (cm 4 /m) 195,78 244,81 294,72 Pc (KN/m 2 ) 0,109 0,136 0,163 Wi (cm 3 /m) 34,50 43,09 52,06 Xg (Dist mm) 56,74 56,81 56,62 Ap (mm 2 /m) Espesor (mm) 0,8 1,0 1,2 I = Inercia del perfil por metro lineal de forjado. Pc = Peso de la chapa. Wi = Módulo resistente por metro lineal de forjado. Xg = Distancia del eje del centro de masas del perfil a la base del mismo. Ap = Sección útil de acero por metro lineal de forjado. CARACTERÍSTICAS VALOR Material Acero Denominación DX51D Peso específico del acero (KN/m 3 ) 78,5 Ancho útil (mm.) (e=0,8 mm. - e=1,0 mm. - e=1,2 mm.) 675 e=0,8 mm. 0,109 Peso de la chapa (KN/m 2 ) e=1,0 mm. 0,136 e=1,2 mm. 0,163 Número de grecas/ml. forjados 4,44 Límite elástico (N/mm 2 ) (MPa) >240 Resistencia a tracción máxima (N/mm 2 ) 345 Alargamiento de rotura (ARo) 22% Tipo de recubrimiento (por ambas caras) Z=zinc Masa de recubrimiento (en g/m 2 ) según DX51D (275 (1) ) Espesor de recubrimiento (μm) 19,5 (1) Aspecto del recubrimiento (ambas caras) N Acabado superficial (ambas caras) A Tratamiento superficial (protección superficial) C 0,8 mm. ±0,08 mm. Espesor 1,0 mm. ±0,09 mm. 1,2 mm. ± 0,10 mm. Inferior=0 mm. Anchura Tolerancias dimensionales de la chapa Superior=+6 mm. laminada de suministro Inferior= -3 mm. Longitud (2) Superior= 0 mm. e=0,8 mm. Planidad e=1,0 mm. 12 mm. e=1,2 mm. 10 mm. Altura del perfil MT-100 (incluida la cola de milano) 100 mm. e=0,8 mm. 3,0-3,5 ± 0,2 mm. Altura de las embuticiones lat. inf. - lat. sup. horizontales del perfil MT-100 (3) e=1,0 mm. 2,8-3,3 ± 0,2 mm. e=1,2 mm. 2,6-3,1 ± 0,2 mm. Anchura de la cola de milano en su base 84 mm. Anchura de la cola de milano en su coronación 88 mm. Altura de la cola de milano 15 mm. (1) Este valor corresponde a la masa total de ambas caras. Una masa de recubrimiento de 100 g/m 2 equivale aproximadamente a un espesor de recubrimiento de 7,1 μm. (2) La tolerancia superior de la longitud de las chapas es 0 para evitar acumulaciones en longitud que podrían provocar que alguno de los cambios de chapa no apoyara correctamente sobre el soporte. Por el contrario, sí es aceptable una tolerancia de -3 mm. puesto que se permite dejar una pequeña holgura entre chapas consecutivas. (3) Se trata de la altura de la embutición medida desde la cara superior de la cara lateral de la greca, a la cara superior de la embutición. CANTO DE LA LOSA (cm) CONSUMO DE HORMIGÓN DEL FORJADO (m 3 /m 2 ) PESO PROPIO DEL FORJADO COLABORANTE (perfil+hormigón) Kg/m 2 0,075 0,085 0,095 0,105 0,115 0,125 0,135 0,145 0,155 0,165 0,175 0,185 ESPESOR CHAPA (mm)

4

5 Forjado colaborante MT-100 Hoy más facil que nunca: Nuevo software Hiansa de cálculo de forjados colaborantes según Eurocódigo 3 y 4 Hiansa, empresa líder en chapa de acero perfilada y paneles aislantes, presentó en Construmat su última novedad: el nuevo software de cálculo de forjados colaborantes según Eurocódigo 3 y 4, posiblemente el programa dedicado a esta tipología de estructura mixta (acero + hormigón) más completo y potente a nivel Europeo. Se trata del fruto de muchos meses de estudio e investigación en colaboración con el Grupo de Estructuras de la Escuela de Ingenieros Superiores de Sevilla, Dpto. de Mecánica de Medios Continuos. CALC P R O G La decisión de embarcarse en este nuevo desafío nace de manera casi espontánea, reflexionando sobre los elementos comunes a todos los perfiles Hiansa para forjado colaborante: desde el MT-76 ensayado por el ITEC en colaboración con LGAI hace unos años, hasta el reciente perfil MT-100, todos los procesos y sus resultados cumplen con las normas más estrictas y avanzadas en Europa, los Eurocódigos. Se trata de unas Normas que reflejan en cada momento el máximo nivel del conocimiento alcanzado por expertos procedentes de todos los Países de la Unión en un determinado sector, y por ello sirven de base para la redacción de las diferentes Normas de obligado cumplimiento a nivel nacional. Debido a la heterogeneidad de los prescriptores y clientes de chapas de forjado colaborante, se decide desde el principio apostar por una herramienta completísima pero caracterizada por un manejo intuitivo y sencillo; optamos por separar toda la literatura e información sobre esta tecnología (hipótesis de cálculo según EC3 y EC4, consejos de instalación, etc., todo ampliamente desarrollado en la parte de Ayuda) de la parte del cálculo propiamente dicho. La realización de una consulta, comienza con la definición de las características del proyecto, de los datos de la obra y de la unidad de medida de inmisión y emisión de datos (pudiendo escoger entre N y Mpa o en alternativa Kg y Kg/m 2 ). El cálculo se desarrolla partiendo de la introducción de datos en las tres pantallas sucesivas de DATOS GEOMÉTRICOS, MATERIALES, CARGAS. En la primera pantalla se definirá la situación estructural, indicado el numero de vanos a cubrir con una chapa (definido por el numero de apoyos de la misma sobre la estructura principal), la luz libre entre apoyos y el canto total del forjado (en el supuesto de que nos encontremos con restricciones en este sentido, determinadas por las características del proyecto). Podemos escoger entre los distintos perfiles Hiansa para forjado colaborante MT-60, MT-76 y MT-100, o definir el espesor de chapa a instalar, o dejar estos campos en blanco (en este caso el programa nos ofrecerá el abanico completo de soluciones viables perfil-espesor). En la segunda pantalla Materiales se especificarán las características técnicas y propiedades de todos los materiales que concurren en la composición del forjado: es aquí donde se definirá el tipo de hormigón a emplear DE FORJADOS COLABORANTES SEGÚN NORMAS (normal o aligerado), su resistencia característica, el recubrimiento mecánico de las armaduras, el limite elástico de la chapa de acero y la calidad del acero de armado (mallazo antifisuración, negativos, armaduras adicionales), siempre escogiendo entre un abanico de valores propuestos por el programa. La última pantalla Cargas describe las cargas o combinaciones de cargas que actuarán sobre el forjado colaborante en su fase mixta, incluyendo cargas

6 ULO R A M A además información completa sobre las otras modalidades contempladas por el Eurocódigo de alcanzar dicha resistencia (falsos techos de escayola y proyección de materiales ignífugos sobre la cara inferior de la chapa colaborante). Una vez rellenadas estas tres ventanas, y presionado el botón Calcular, arranca el rápido proceso de cálculo cuyo resultado es una memoria pdf personalizada con los datos de la obra (Promotor, Arquitecto, situación, fecha del proyecto, cota del forjado) para incorporar a la memoria del proyecto. Los resultados se dividen en dos grandes grupos: los parámetros de salida (calculados por el programa) y una trascripción en versión memoria de los parámetros de entrada introducidos rellenando los campos en las tres ventanas del programa. Los parámetros de salida se dividen a su vez en dos apartados, cada uno referido a una fase de la vida de ese forjado colaborante: la de ejecución (artículos , y 7.5 de EC4 y parte 1-3 de EC3) del mismo en la que el hormigón no esta fraguado y no colabora con la chapa de acero, y la fase de ejercicio (denominada fase mixta, art , y 7.6 de EC4) en la cual el acero y el hormigón constituyen un único elemento resistente en el cual cada material aporta al conjunto sus propiedades mecánicas. En la fase de ejecución del forjado colaborante (28 días) es importante definir la necesidad o no de apuntalar, centrando la atención en las comprobaciones de flecha y embalsamiento, de momentos máximos positivo y negativo, esfuerzos cortantes máximos en los apoyos, momento resistente elástico eficaz. EC3 EC4 y superficiales uniformemente distribuidas, lineales, puntuales, y hasta las cargas dinámicas (definidas por su frecuencia) y sísmicas (definidas por su componente de fuerza horizontal). Además, se dedica un apartado al requerimiento de prestaciones de RESISTENCIA AL FUEGO, donde en base a las necesidades definidas, el software ofrece un detallado dimensionamiento de las armaduras necesarias a fin de alcanzar el nivel de Resistencia necesario. Se ofrece En la fase mixta del forjado se comprueban todos aquellos datos que intervienen en la determinación de la compatibilidad del calculo ejecutado con la Normativa Eurocódigo; destacamos entre otros: comprobación a flexión, momento máximo positivo y negativo, esfuerzos cortantes verticales, comprobación a rasante, análisis de la inercia de la sección homogeneizada y fisurada, comprobación de flecha, dimensionamiento de armaduras a momento flector negativo y del mallazo antifisuración. Además, en Hiansa estamos actualmente desarrollando otro apartado sumamente importante, considerando las ventajas objetivas que su utilización comporta: el de VIGA MIXTA, creada mediante el uso de conectores soldados o atornillados, que determina una redistribución de las tensiones y hace que el forjado sea parte de la estructura principal del edificio, contribuyendo con su sección resistente a hacer frente a las cargas que actúan sobre el edificio. Los resultados de este estudio se incorporarán al software de calculo en cuanto estén disponibles. El staff técnico de Hiansa se pone a disposición del cliente para compartir estos conocimientos, a través de un encuentro técnico previo a la entrega de una copia del software de calculo; durante esta charla se formará y entrenará sobre el manejo del programa, los aspectos más destacados y las ventajas derivadas de la elección de este sistema constructivo para elementos portantes horizontales.

7 Forjado colaborante MT-100 Hormigón: Resistencia característica a compresión: fck = 300 dan/cm 2 (30 N/mm 2 ). Coeficiente parcial de seguridad para Estados Límites Últimos: Densidad: 2400 kg/m 3 (hormigón normal). Fisuración: para los cálculos de deformaciones se considera que la inercia del forjado es un promedio entre la inercia de la losa con hormigón no fisurado y con hormigón fisurado, considerando así mismo la sección equivalente homogeneizada y teniendo en cuenta el coeficiente de fluencia. Límite elástico mínimo del acero de la armadura: 400 MPa. Coeficiente parcial de seguridad para Estados Límites Últimos para el acero de las armaduras: Datos necesarios para el cálculo del forjado: Para poder calcular con exactitud el forjado, el proyectista deberá conocer mínimo dos de los siguientes datos: Distancia entre apoyos y número de tramos cubiertos con una única chapa. Cargas de diseño en fase de servicio (cargas permanentes + sobrecarga de uso). Espesor de la losa de hormigón. Flecha máxima admisible. Resistencia característica a compresión del hormigón empleado fck. Densidad del hormigón (normal o aligerado). Hipótesis de cálculo: Los resultados que figuran en las tablas de sobrecarga estática admisible, obtenidos según el procedimiento establecido por la Normativa EC4 y EC3, parten de las siguientes hipótesis de cálculo: Las cargas que actúan sobre el forjado son uniformemente distribuidas y predominantemente estáticas. Las luces del forjado se sitúan en la dirección de los nervios de la chapa. Para el estudio de las losas en fase de servicio se usa el análisis elástico, para la comprobación tensional a flexión se considera la teoría plástica. Los casos considerados comprenden el forjado biapoyado y el forjado en continuo sobre 3 o más apoyos (más tramos con una sola chapa). Los resultados de las tablas se refieren a un forjado colaborante sin conectores, es decir, no describen el comportamiento de la solución de viga mixta. Las hipótesis de calculo concernientes al hormigón quedan especificadas en la sección Hormigón, y las correspondientes al perfil MT-100 en la tabla Características mecánicas del perfil MT-100. El límite elástico del acero del perfil MT-100 es 320 MPa, y el coeficiente parcial de seguridad para Estados Límites Últimos del acero del perfil es 1,10. El modelo de cálculo empleado considera los siguientes estados límites: en fase de ejecución la flexión representa el estado límite último, y la deformación el estado liímite de servicio. En fase de servicio los estados límites últimos son representados por la flexión, los esfuerzos rasantes, los cortantes verticales, mientras que el estado límite último es la deformación. Criterio de flecha cuando la chapa de acero nervada actúa como encofrado: f<l/250 ó f<20 mm, con L=luz libre entre apoyos. En el cálculo de estas deformaciones se considera el peso de la chapa y del hormigón fresco, pero no se consideran las cargas de ejecución, puesto que son temporales. Criterio de flecha en fase de servicio: f<l/250 en cualquier caso contemplado en las tablas. Coeficientes de mayoración de las cargas empleados en los cálculos: - Coeficiente de mayoración de pesos propios: Coeficiente de mayoración de cargas permanentes: Coeficiente de mayoración de cargas de uso: Los valores de las Tablas de carga de Servicio para el Perfil MT-100 han sido calculados de acuerdo con las especificaciones del EC4 parte1.1 en fase de ejecución del forjado, y como losa mixta en fase de servicio del mismo. Las tablas hacen referencia a una tipología genérica de forjado definida en los puntos anteriores. El calculista autor del proyecto es el responsable de realizar el cálculo del forjado de acuerdo con las particularidades relativas a las cargas actuantes, los materiales empleados y otras características propias de cada proyecto. Los valores de sobrecarga estática que figuran en las tablas son los valores de sobrecarga máxima admisible en servicio, donde las cargas representan la suma de las cargas permanentes y de las sobrecargas de uso actuantes sobre el forjado. No hay que descontar el peso propio del forjado compuesto, puesto que ya ha sido tenido en cuenta en los cálculos.

8 Necesidad de apuntalamiento: Armadura adicional: Se entiende por apuntalamiento la colocación de apoyos intermedios para reducir temporalmente la distancia entre apoyos durante las fases de vertido y fraguado del hormigón. Una vez fijadas las chapas, en los casos donde sea necesario, se colocará un puntal en el medio del tramo. En caso de necesitar dos puntales (tramo de luz libre importante) los puntales se colocarán a 1/3 y 2/3 de la luz libre del tramo. El croquis ilustra la manera correcta de colocar un puntal. Es la armadura que se coloca en los nervios de la losa mixta para contribuir a soportar los esfuerzos de flexión (momento flector positivo) cuando la sobrecarga de uso alcanzada por el forjado no es suficiente. En estos casos los redondos corrugados se colocan en los valles del perfil metálico: esta medida aumenta la capacidad resistente de la losa, permitiendo por ejemplo, disminuir el espesor de la chapa manteniendo constante el canto del forjado y a la vez, aumentar la resistencia al fuego del mismo. Cabe señalar que los valores de sobrecargas estáticas que aparecen en las tablas del MT-100 se refieren a un forjado que no dispone de ningún tipo de armadura adicional. Armadura antifisuración: Armadura de negativos: Su misión principal es la de hacer frente a los esfuerzos de retracción generados por el secado del hormigón, evitando su fisuración. Contribuye además a la distribución de pequeñas cargas puntuales actuantes sobre el forjado. Se debe colocar a una profundidad de 20 mm respecto a la cara superior del forjado, cubriendo enteramente su superficie. El punto de la Normativa Eurocódigo 4 especifica la sección mínima de esta armadura: En construcciones sin apuntalamiento, la sección debe ser mayor o igual al 0,2% del área de la sección de hormigón por encima del perfil de forjado. En construcciones con apuntalamiento, la sección debe ser mayor o igual al 0,4% del área de la sección de hormigón por encima del perfil de forjado. Cuando la losa diseñada es continua, es decir presenta apoyos intermedios, sobre éstos se producen momentos flectores negativos. Se hace entonces necesario colocar este tipo de armadura, a una profundidad de 25 mm con respecto a la cara superior del forjado. Las barras corrugadas deben tener una longitud suficiente para cubrir un tercio de la luz de cada uno de los vanos adyacentes, como se muestra en la croquis adjunto. La sección mínima de armadura requerida para hacer frente a estos momentos flectores negativos, se detalla en las tablas correspondientes.

9 Forjado colaborante MT-100 Solución con viga mixta: Utilización de conectores y armaduras En esta solución constructiva, el perfil para forjado colaborante se une íntimamente a la estructura metálica por medio de los conectores. El forjado pasa a ser parte de la misma estructura portante del edificio, dejando de ser un elemento monolítico cuyo peso es soportado por las vigas y pilares sobre los que apoya. Funciona como capa de compresión de la sección resistente, que de esta manera ve su resistencia notablemente incrementada. En los cálculos, esto permite considerar la suma de las secciones resistentes de la viga metálica y del forjado colaborante. La decisión sobre el tipo de estructura a adoptar y el correspondiente cálculo son responsabilidad del proyectista. Los valores de sobrecarga presentados en las tablas hacen referencia a un forjado sin armadura adicional. No obstante existe la posibilidad de incorporar redondos corrugados de acero para hacer frente a las distintas solicitaciones que se producen en el forjado. Hay diferentes tipos de armadura de refuerzo, con características y funciones diferentes. En todo caso usaremos barras de acero corrugadas de alta adherencia, con límite elástico de 500 N/mm 2 y diámetro idóneo.

10 Vertido del hormigón: El hormigonado sobre las chapas grecadas se realizará mediante los métodos tradicionales: bombas y tuberías o cubilote. Todo aceite, suciedad, untuosidad remanente del proceso de fabricación o sustancia perjudicial presente en la cara superior del perfil, deberá ser eliminado antes de comenzar la fase de vertido del hormigón. Para conseguir las propiedades finales del forjado, especificadas en el proyecto, hay que aplicar el máximo cuidado en esta fase evitando una excesiva deformación del forjado, la segregación del árido o las pérdidas de lechada. El hormigón se verterá en la medida de lo posible sobre las vigas de apoyo del forjado, desde la mínima altura posible. Es necesario usar una tubería de salida del hormigón dotada de un asa que permita un manejo fácil y práctico, ya que en ningún caso se verterá el hormigón desde un altura mayor de 30 cm. Hay que evitar cualquier acumulación de material, e ir distribuyéndolo longitudinalmente a los nervios del perfil de acero, desde las vigas hacía los vanos. La circulación de carretilla se realizará sobre tablones de 30 mm de grueso colocados sobre la malla, asegurándose que no coincidan en la misma zona del forjado más de tres operarios al mismo tiempo. Para garantizar el buen funcionamiento del forjado hay que realizar una compactación satisfactoria alrededor de los conectores, de las armaduras y sobre el relieve de la chapa. No es necesario vibrar el hormigón. En caso de pérdidas de lechada con la consecuente aparición de manchas en la parte inferior del perfil, se aconseja limpiar antes del secado con un simple chorro de agua. Tipos de remate: Para agilizar la construcción de un forjado colaborante y optimizar los tiempos de ejecución, Hiansa S.A. ha creado unos exclusivos remates de acero galvanizado. Se trata de piezas que aún sin ser imprescindibles son muy útiles, ya que sustituyen a determinadas operaciones de encofrado que se harían en la obra de manera más artesanal y aproximativa: Remates de borde de forjado (R1). Remates de atirantado (R2). Remates de cambio de dirección del forjado (R3). Remate de borde de forjado (R1) Remate de atirantado (R2) Remate de borde de forjado (R1) Remate de atirantado (R2) Remate de cambio de dirección de forjado (R3) Remate de cambio de dirección de forjado (R3)

11 Forjado colaborante MT-100 Resistencia al fuego de un forjado colaborante: La R (capacidad portante de un forjado colaborante en situación de incendio) es, según el Eurocódigo 4 Parte 1.2, de 30 minutos. Este dato no necesita ninguna comprobación, mientras el cálculo del forjado colaborante se haya hecho de acuerdo con las especificaciones del Eurocódigo 4 Parte 1.1. Si el proyecto requiere una resistencia al fuego superior a los 30 minutos, el proyectista puede optar por distintas soluciones: Incorporar a la cara inferior del forjado algún sistema de protección contra el fuego. Una opción consiste en crear un revestimiento continuo y de espesor homogéneo con morteros ignífugos o pinturas o incorporar falsos techos de placas de yeso u otros materiales (cuidando de especial manera la estanqueidad de las juntas entre elementos). Incorporar al forjado colaborante armaduras de traccióndebidamente colocadas al interior de la sección del mismo: de esta manera se incrementa la capacidad portante del forjado en situación de incendio (criterio R) pero no la capacidad de aislamiento térmico (I). La capacidad de aislamiento térmico sigue dependiendo del espesor efectivo del forjado y de la protección adicional que se disponga en la cara inferior del perfil de acero. puesto que el exiguo espesor de la chapa no permite albergar el paso de rosca suficiente como para que el tornillo trabaje de manera adecuada. No obstante, la decisión le corresponde al proyectista responsable del diseño y cálculo del forjado. En caso de optar por una unión por soldadura, esta se realizará con un botón de diámetro 20 mm en cada valle. La soldadura se repicará y protegerá con pintura antióxido. Si el forjado es de un solo tramo (dos apoyos) el perfil se deberá fijar a la viga en cada valle. En los apoyos intermedios (caso de más tramos cubiertos con una sola chapa) se podrá fijar un valle sí y uno no. El cosido del solape lateral es recomendable: la separación será de 1000 mm en un forjado de más tramos y de 500 mm en forjados de un solo tramo. La correcta instalación prevé que los perfiles se fijen a la estructura según se vayan colocando. Al terminar la jornada es conveniente comprobar que no queden chapas suelta o fijadas parcialmente y asegurar las chapas todavía sin colocar, ante una posible caída. No es aconsejable efectuar trabajos en la planta inferior y superior del forjado durante la instalación del mismo. CONDICIONES DE APOYO DE LAS CHAPAS EN VIGAS APOYO SOBRE ACERO DOBLE APOYO APOYO EXTREMO Fijación de la chapa para forjado colaborante a la estructura metálica: La unión de la chapa a una viga metálica se puede realizar mediante tornillos, soldadura o clavos. El diámetro del agujero para fijación del perfil por disparo será de 4,5 mm. La fijación con tornillo autorroscante se realizará según las figuras F1 y F2; el diámetro del agujero será de 6,3 mm ó 5,5 mm, en función del espesor del ala del perfil. Este tipo de unión no es la más recomendable, Fijación de forjados sobre estructura no metálica: Normalmente se dejan placas metálicas o pletinas embebidas en el soporte; las chapas de forjado colaborante se fijan a estos apoyos mediante disparo o soldadura, especialmente cuando las fuerzas de arranque previstas son considerables.

12 En caso de no utilizar dichas placas, debe de garantizarse una distancia entre el punto de fijación de la chapa y el borde del soporte suficiente para asegurarse que no se produzca desprendimiento o rotura del mismo. En estas consideraciones se tendrán en cuenta las características de fragilidad del material del soporte. APOYO SOBRE HORMIGÓN O LADRILLO DOBLE APOYO Apertura de huecos en los forjados: Generalmente en las obras es necesario prever huecos para el alojamiento y paso de instalaciones y bajantes a través del forjado. En este caso los huecos se deben replantear previamente al hormigonado, utilizando bloques de poliestireno expandido o cualquier otro medio de encofrado. Cuando el lado del hueco es mayor de una onda, será necesario reforzar longitudinalmente y transversalmente el perímetro del hueco. En general se puede afirmar que: Los huecos de hasta 300 mm de lado no precisan refuerzo. Los huecos con lado comprendido entre 300 y 700 mm de longitud precisan armaduras de refuerzo. Los huecos con lado mayor de 700 mm de longitud precisan colocación de estructuras auxiliares de soporte en sus bordes. Para abrir estos huecos, el perfil metálico se cortará cuando el hormigón está curado. Es importante no perforar la losa con equipos de percusión una vez esté fraguada, ya que las vibraciones pueden afectar la colaboración entre la chapa de acero y el hormigón, generando pérdida de adherencia y por tanto de capacidad portante. APOYO EXTREMO FIJACIONES POR DISPARO 15 mm mín F mm mín FIJACIONES CON TORNILLO 15 mm mín Estocaje: Con el fin de evitar la acción del viento, la humedad, la condensación, la lluvia, se recomienda almacenar el material de acero galvanizado en una zona cubierta y en una atmósfera lo más seca posible. En caso de tener que almacenar el material a la intemperie, los paquetes se deberán separar del suelo mediante tacos de diferente altura: la pendiente creada favorecerá la evacuación del agua. Ø 5,5 15 mm mín 15 mm mín F2 Ø 6,3 15 mm mín

13 Tablas de cargas perfil MT-100 Hormigón normal Espesor 0,8 mm. LUZ (m) DOS APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m LUZ (m) TRES APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m

14 LUZ (m) CUATRO APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m

15 Tablas de cargas perfil MT-100 Hormigón normal Espesor 0,8 mm. SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm 2 /ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE LUZ (m) TRES APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm 2 /ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE LUZ (m) CUATRO APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m

16

17 Tablas de cargas perfil MT-100 Hormigón normal Espesor 1,0 mm. LUZ (m) DOS APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m LUZ (m) TRES APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m

18 LUZ (m) CUATRO APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m

19 Tablas de cargas perfil MT-100 Hormigón normal Espesor 1,0 mm. SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm 2 /ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE LUZ (m) TRES APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm 2 /ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE LUZ (m) CUATRO APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m

20

21 Tablas de cargas perfil MT-100 Hormigón normal Espesor 1,2 mm. LUZ (m) DOS APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m LUZ (m) TRES APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m

22 LUZ (m) CUATRO APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m

23 Tablas de cargas perfil MT-100 Hormigón normal Espesor 1,2 mm. SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm 2 /ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE LUZ (m) TRES APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm 2 /ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE LUZ (m) CUATRO APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN dan/m