MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA SERIE STONKER ECOLOGIC Y AUTODECLARACIÓN AMBIENTAL DE CONTENIDO EN RECICLADO

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1 Página 1 de 11 MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA SERIE STONKER ECOLOGIC Y AUTODECLARACIÓN AMBIENTAL DE Elaborado por : Revisado por : Aprobado por : Jorge Fabregat Juan José Cid Fecha: 12/05/2009 Juan José Cid Fecha: 13/05/2009 Jorge Fabregat Fecha: 13/05/2009 Distribución de copias. nº Destinatario: Fecha:

2 Página 2 de 11 Índice 1. Objeto Alcance Principales referencias normativas Descripción El producto Proceso de fabricación (atomizado neutro y coloreado de 1ª generación) Proceso de fabricación (atomizado de 2ª generación para Stonker Ecologic ) Autodeclaración ambiental de contenido en reciclado Archivo y registros Resumen de modificaciones...11

3 Página 3 de OBJETO Realizar una descripción detallada del proceso de fabricación de los modelos de la serie Stonker Ecologic de PORCELANOSA y dar conformidad a los requisitos que se desprenden para realizar una autodeclaración ambiental de contenido en material reciclado de preconsumo. 2. ALCANCE Serán objeto de certificación por tercera parte del contenido en material reciclado de preconsumo en el producto, todos los modelos de la serie Stonker Ecologic. Queda establecido como requisito imprescindible que el contenido mínimo en material reciclado de preconsumo, sea superior al 95% y se obtenga a través de un sistema de fabricación similar al descrito en esta memoria. 3. PRINCIPALES REFERENCIAS NORMATIVAS EN ISO 14021:1999 (Etiquetas ecológicas y declaraciones ambientales. Autodeclaraciones medioambientales (Etiquetado Ecológico Tipo II). LEED NC. Sistema de clasificación de edificios sostenibles para nueva construcción y grandes remodelaciones. 4. DESCRIPCIÓN El presente documento tiene como objeto definir el contenido en reciclado (entendido como la proporción en masa de material reciclado proveniente de la recuperación de las mermas y rechazos del proceso productivo convencional, así como del polvo recogido en los circuitos de filtrado y depuración durante los procesos de transporte de materiales pulverulentos), utilizado en la conformación de los modelos de la serie Stonker Ecologic fabricados y comercializados por PORCELANOSA. La metodología de evaluación empleada consistirá en una comparativa con el sistema de fabricación convencional utilizado en PORCELANOSA, utilizando para los cálculos de % de material reciclado de preconsumo empleado, los datos maestros de peso y densidad superficial por formato de las piezas de la serie. 5. EL PRODUCTO El producto que se describe en esta memoria y que en adelante denominaremos Stonker Ecologic, hace referencia a una baldosa cerámica en gres porcelánico, compuesta por soporte y decoración superficial. La conformación de dicho soporte, se obtiene por prensado en seco del atomizado proveniente de la barbotina que, previamente, se ha podido lograr gracias al aprovechamiento del tiesto crudo coloreado procedente de las bajas y rechazos de la línea productiva convencional y del polvo procedente de los sistemas de aspiración y filtrado de partículas sólidas en dichas líneas de fabricación. Este tiesto crudo coloreado, junto con el polvo recogido por los sistemas de filtración, es introducido en balsas de homogeneización con agua reciclada y tras mezcla por agitación, se consigue generar una barbotina que en las condiciones de densidad y viscosidad adecuadas, es atomizada dando lugar a atomizado coloreado sin necesidad de molturación previa ni, por lo tanto, consumo de materia prima ni gasto energético asociado a dicho proceso PROCESO DE FABRICACIÓN DE BALDOSAS CERÁMICAS EN PORCELANOSA (ATOMIZADO NEUTRO Y COLOREADO DE 1ª GENERACIÓN ) Preparación de pastas (incluye molturación o molienda vía húmeda) Las baldosas cerámicas están formadas por dos partes diferenciadas. El soporte o costilla, y la decoración o parte esmaltada / vitrificada.

4 Página 4 de 11 El proceso de fabricación comienza con el tratamiento de las materias primas a granel que son utilizadas para la conformación del soporte. Así, dichas materias primas son adquiridas y almacenadas posteriormente en silos exteriores. Las materias primas se van depositando en una batería de silos verticales de dosificación que servirán para cargar los molinos; Así, éstas, son incorporadas al molino en las proporciones indicadas en la ficha de dosificación de cada materia prima. A continuación se realiza la dosificación de los aditivos y simultáneamente a la carga de los sólidos, se introduce el agua necesaria para la molienda en la cantidad requerida. Una vez cargados los molinos se procede a la molturación. Ésta se realiza en molino continuo. En esta etapa, el material molturante (bolas de alúmina y piedras de sílex) producen una reducción del tamaño de partícula hasta la obtención de la distribución granulométrica deseada. La adición de agua y aditivos mejoran el rendimiento de la operación y facilitan la procesabilidad del producto obtenido (barbotina) que posee características de alta densidad y baja viscosidad. Esta etapa se conoce como molturación vía húmeda. Una vez obtenida la barbotina, se descarga en balsas subterráneas donde se mezcla con la obtenida en diferentes molturaciones para conseguir el mayor grado de homogeneización posible. De las balsas de homogeneización, la barbotina pasa a la balsa de alimentación del atomizador. Desde ésta, se bombea hasta el atomizador saliendo a presión desde la corona mediante unas boquillas que permiten la pulverización de la misma dentro del atomizador hacía la parte superior del mismo.

5 Página 5 de 11 En el atomizador, la barbotina entra en contacto con aire caliente (aproximadamente a 600 ºC) que provoca la pérdida brusca de humedad obteniendo unos gránulos más o menos esféricos (con un contenido en humedad determinado) llamados polvo atomizado. El polvo atomizado cae por gravedad hasta la boca del atomizador desde donde pasa a un sistema de cintas que lo transportan hasta unos silos verticales en donde se almacena para posteriormente alimentar a las prensas. La regulación del atomizador se realiza tras la lectura de los valores de humedad media del atomizado que se realiza en continuo a través de un sistema de muestreo automático. Coloreado del atomizado El proceso comienza con la posibilidad de trabajar con soporte coloreado en seco previamente o con atomizado blanco. El coloreado en seco se lleva a cabo mezclando los distintos óxidos colorantes (azules, naranjas, verdes, etc.) con el atomizado blanco, obteniendo polvo monocromo que puede mezclarse con otras tonalidades y dar lugar a soportes con el color deseado. El coloreado se produce mediante la dosificación de una cantidad controlada de óxido colorante sobre atomizado neutro, que pasa posteriormente a un mezclador para homogeneizar dicha mezcla y obtener un tono estable. Atomizado y conformado por prensado en seco Inicialmente, el polvo atomizado se encuentra en los silos de reposo. La regulación del caudal de los mismos permite la correcta alimentación de las prensas así como la humedad óptima de trabajo. Una vez el polvo atomizado se encuentra en la prensa, se introduce mediante un carro móvil en los alvéolos de un molde tipo penetrante, sobre los que descienden los punzones superiores introduciéndose

6 Página 6 de 11 en los mismos y compactando el atomizado hasta conseguir un producto con unas características determinadas de densidad aparente, espesor, forma y dimensiones. La compactación se realiza mediante prensas hidráulicas que utilizan un circuito dinámico de aceite para transmitir una determinada fuerza a los punzones del molde, que al bajar sobre el polvo atomizado, situado en el interior de los alvéolos, realizan una presión ( bar (Kg/cm 2 ) dependiendo del producto que se fabrica y consiguen conformar lo que será el soporte del producto final. Este proceso se realiza en dos fases continuas, la primera consiste en realizar una primera prensada a menor fuerza para extraer el aire que pueda quedar entre las partículas a conformar. En la segunda, el prensado se realiza a la presión de trabajo y se logra conformar la pieza con las características exigibles. Una vez la pieza está conformada, pasa hasta un secadero automático vertical. Este secadero recoge a las piezas en unas cestas que se elevan por el interior del mismo al tiempo que se introduce aire caliente (a unos 200 ºC) generado por un quemador para conseguir eliminar gran parte de la humedad de la pieza (necesaria por otra parte para poder conformarla durante el prensado) y calentar la superficie de la misma hasta temperaturas determinadas (sobre los 100 ºC) durante unos 30 minutos, que permitan un posterior esmaltado de la misma. Una vez la pieza ha realizado la ascensión y posterior bajada por el interior del secadero, pasa directamente a las líneas de esmaltado. Reaprovechamiento / valorización del tiesto crudo Hasta el momento, el tiesto blanco procedente de las bajas del proceso de fabricación antes de cocción, son incorporadas al proceso de nuevo, de forma que dichas piezas crudas se depositen en una balsa de homogeneización que contiene agua y un sistema de agitación. Con este proceso de vuelve a obtener barbotina que, en las condiciones apropiadas, es bombeada al atomizador para obtener de nuevo atomizado que posteriormente será prensado para conformar nuevas piezas. El tiesto coloreado, era separado y rechazado, siendo entregado a un gestor externo para su posterior gestión como residuo. Ahora, es incorporado, junto al tiesto de atomizado neutro, al proceso de fabricación para obtener atomizado de 2ª generación PROCESO DE FABRICACIÓN DE BALDOSAS CERÁMICAS EN PORCELANOSA (ATOMIZADO DE 2ª GENERACIÓN para STONKER ECOLOGIC ) El proceso de fabricación de las baldosas conformadas con atomizado coloreado de 2ª generación, es similar en todo, excepto en lo concerniente al reaprovechamiento / valoración del tiesto crudo coloreado que, como hemos descrito en el punto anterior, en el caso de tiesto neutro era reincorporado al proceso de fabricación y el coloreado, por otra parte, desechado. Con las baldosas objeto de esta memoria (Stonker Ecologic ), se está reaprovechando el tiesto, tanto neutro como coloreado, de manera que con el desarrollo de una línea nueva de infraestructura que permite separar totalmente el atomizado proveniente de la recuperación de tiesto, del atomizado de primera generación, y el polvo de aspiración de los circuitos de depuración, podemos hablar de gestión total y de utilización de altos porcentajes de material reciclado de preconsumo para la conformación del soporte de esta serie. Así, se han modificado los circuitos de aspiración de los sistemas de depuración de partículas sólidas que aspiran polvo, tanto coloreado como blanco y se han estructurado las metodologías de reaprovechamiento para que el 100% del tiesto crudo generado, sea empleado en la conformación de esta serie. A continuación, el proceso continúa de manera similar al de conformado por prensado de piezas a partir de atomizado blanco. El diagrama de flujo siguiente, muestra el proceso de recuperación de tiesto y su incorporación al proceso.

7 Página 7 de Figura A En el siguiente diagrama de flujo (Figura B), podemos ver cómo se relacionan el proceso de recogida y aprovechamiento del tiesto crudo (Figura A), con el proceso general de preparación de pastas (molienda y atomización).

8 Página 8 de 11 LÍNEAS DE PRENSADO, SECADO Y ESMALTADO Tiesto cocido (chamota) MOLIENDA Generación del residuo tiesto crudo TIERRA Materias primas del soporte Aditivos y material molturante Acopio Dosificación Molturación Tamizado Barbotina Tiesto crudo (neutro + coloreado) Entradas-Salidas Procesos asociados Procesos de la línea de recuperación de tiesto Agua abatidor Agua filtros Balsa madre Agua + Lodos depuradora Agua enfriamiento pistones atomizador Bombeo al atomizador Introducción en balsas para barbotina de 2ª generación Agitación y homogeneización AGUA Secado por atomización Bombeo al atomizador Atomizado Óxidos colorantes Coloreado Llenado de silos Atomizado coloreado Prensado ATOMIZACIÓN Atomizado neutro y coloreado de 2ª generación BATERÍA DE FILTROS Polvo de aspiración procedente de los circuitos de depuración 2.- Figura B En cuanto a la infraestructura desarrollada para llevar a cabo el proceso de reaprovechamiento, podemos destacar la modificación al sistema de filtración de polvo de aspiración procedente de las líneas de prensado, esmaltado y preparación de pastas para recoger en forma sólida dicho polvo e incorporarlo a las balsas de tiesto crudo coloreado y así, aprovecharlo. Dicha modificación consiste en habilitar el sistema de descarga de los filtros para que el polvo filtrado se recoja en sacas, se pesen y se puedan incorporar en sólido a las balsas de tiesto crudo. Por otro lado, se ha destinado una zona de acopio para mantener segregados los contenedores provenientes de la recogida de tiesto crudo. Posteriormente, una vez atomizada esta barbotina, se destina a una batería de silos concreta, silos que serán los encargados de alimentar las tolvas de las prensas por las que se va a fabricar soporte de Stonker Ecologic. 6. DE LAS BALDOSAS DE LA SERIE STONKER ECOLOGIC. De conformidad con lo establecido en el punto 7.8 de la norma ISO 14021:1999, Contenido en reciclado, denominamos de esta manera a la proporción, en masa, de material reciclado en un producto o envase. Sólo los materiales de pre-consumo y los de post-consumo deben considerarse como contenido de reciclado, de forma coherente con el uso de los términos siguientes:

9 Página 9 de Material de pre-consumo Material desviado de la corriente de residuos durante un proceso de manufactura. Queda excluida la reutilización de materiales de reelaboración, desbastes o retales, generado en un proceso y que tienen la capacidad de ser recuperados [retornados] al mismo proceso que los ha generado. 2. Material de post-consumo Material generado por los hogares o por los comercios, equipamientos industriales e institucionales en su papel como usuarios finales del producto que no puede ser utilizado por más tiempo para su propósito previsto. Esto incluye las devoluciones de material de la cadena de distribución. No es el caso que nos ocupa. El contenido en reciclado, pues, será calculado de la siguiente forma, haciendo referencia al contenido en reciclado de material de pre-consumo: Donde: A X (%) = 100 P X(%) es el contenido de reciclado expresado como porcentaje A es la masa del material reciclado P es la masa del producto Para la serie Stonker Ecologic, obtenemos: X(%) > 95% 3. Justificación del cálculo Con el fin de determinar los valores de A y P de la fórmula de contenido de reciclado expresado como porcentaje, procedemos de la siguiente forma: Para establecer el peso de las piezas en crudo sin esmaltar, tomamos el valor de referencia de la ficha de especificaciones técnicas de la sección de prensas (FI-PP-01) para el formato 60x60 ECO que es de ± 50 g/pza, y cogemos el mínimo g/pza (b). Con el dato de máxima pérdida por calcinación del soporte de gres en % (3.5), establecido en la ficha FI-LG-06, obtenemos (d). La humedad máxima de trabajo para el atomizado recuperado, según FI-PP-06 (ficha de especificaciones de parámetros de trabajo de prensas pavimento) se encuentra en 6.4% (g). El peso mínimo del soporte seco, sin humedad (e) = (b) (b) x (g) = g El peso teórico del soporte cocido (h), será el del soporte seco sin humedad (e) menos la masa perdida como consecuencia de la pérdida por calcinación que se produce durante la cocción (d). Así, (h) = (e) (d) x (e) = x = g. El cálculo del peso de esmalte cocido que forma parte de las piezas de Stonker Ecologic se realiza utilizando la ficha FI-AAI-01 donde queda establecido el valor del peso de vidriado para la pieza de 59.6x59.6 de 277 g/pieza (f) y 549,5 g/pieza para 59.6x120 (f ).

10 Página 10 de 11 Tomando ahora las dimensiones máximas de las piezas sin rectificar cocidas (60.5x60.5 cm según FI-PU-03), la superficie total por pieza es de 3.660,25 cm 2 (i). Con esta superficie, podemos calcular la densidad superficial de soporte (h) / (i) / 3.660,25 = 2,949 g/cm 2 de soporte (j). Para el cálculo de la densidad superficial de vidriado, hacemos lo mismo pero utilizando (f), que es el peso de esmalte cocido por pieza. Así, tendremos (f) / (i) 277 / 3.660,25 = 0,076 g/cm 2 (k). La densidad superficial (g/cm 2 ) no variará, independientemente de si la pieza es sometida o no a un proceso de mecanizado posterior. Considerando por tanto la dimensión mínima de fabricación (la menor del calibre mm), la superficie mínima sería de 3.537,87 cm 2 (l). De esta manera A = (j) x (l) = g. De esta manera P = (j) x (l) + (k) x (l) = g. Aplicando A X (%) = 100 P tendremos X(%) = ( / ) x 100 = 97.5% X(%) es el contenido de reciclado expresado como porcentaje A es la masa del material reciclado = g P es la masa del producto = g Para el resto de formatos con el mismo espesor, tomando como dato de referencia las densidades superficiales para el 59.6x59.6, tendremos el mismo valor de X(%). Para el 59.6x120, tendremos lo siguiente: Para establecer el peso de las piezas en crudo sin esmaltar, tomamos el valor de referencia de la ficha de especificaciones técnicas de la sección de prensas (FI-PP-01) para el formato 60x120 que es de ± 50 g/pza, y cogemos el mínimo g/pza (b). La humedad máxima de trabajo para el atomizado recuperado, según FI-PP-06 (ficha de especificaciones de parámetros de trabajo de prensas pavimento) se encuentra en 6.4% (g). El peso mínimo del soporte seco, sin humedad (e) = (b) (b) x (g) = ,4 g El peso teórico del soporte cocido (h), será el del soporte seco sin humedad (e) menos la masa perdida como consecuencia de la pérdida por calcinación que se produce durante la cocción (d). Así, (h) = (e) (d) x (e) = , x18.860,4 = ,3 g. Tomando ahora las dimensiones máximas de las piezas sin rectificar cocidas (60,3x120,8 cm según FI-PU-03), la superficie total por pieza es de 7.284,24 cm 2 (i). Con esta superficie, podemos calcular la densidad superficial de soporte (h) / (i) ,3 / 7.284,2 = 2,499 g/cm 2 (j) de soporte. La densidad superficial de vidriado, según FI-AAI-01 obteníamos para ese formato 549,5 g/pieza de vidriado. En una superficie de 7.284,24 cm 2 tenemos g/cm 2 (k). Considerando por tanto la dimensión mínima de fabricación (la menor del calibre x 1.199,4 mm), la superficie mínima sería de cm 2 (l). De esta manera A = (j) x (l) = g. De esta manera P = (j) x (l) + (k) x (l) = g.

11 Página 11 de 11 Aplicando A X (%) = 100 P tendremos X(%) = ( / ) x 100 = 97.1% Por consiguiente, el contenido mínimo en material reciclado de preconsumo en las baldosas de la serie Stonker Ecologic es del 97%. 4. Embalaje El embalaje empleado para la serie Stonker Ecologic, será de cartón con contenido en cartón reciclado mínimo del 70%. Así mismo, se hará mención explícita de que dicho embalaje es 100% reciclable utilizando para ello, el logotipo del ciclo de Mobius. La indicación de contenido en material reciclado de preconsumo en Stonker Ecologic aparecerá igualmente en el embalaje y contendrá un ciclo de Mobius acompañado de la leyenda Contenido mínimo en material reciclado de preconsumo 95% en español e inglés. 7. ARCHIVO Y REGISTROS Los cálculos aquí realizados, tienen la consideración de registros. Su mantenimiento y verificación periódica se realizará por parte del departamento de calidad de PORCELANOSA, a través de las auditorías internas a las secciones de preparación de pastas, prensado y esmaltado. En el caso de que un cliente externo nos solicite información específica de la serie Stonker Ecologic, se le proporcionará el catálogo realizado para tal efecto donde vienen establecidas las propiedades y particularidades tanto técnicas como estéticas que caracterizan esta serie. 8. RESUMEN DE MODIFICACIONES No procede en revisión cero.