AGREST EQUIPAMIENTOS INDUSTRIALES S.R.L. ASAGA CURSO AVANZADO SOBRE CRUSHING DE SEMILLAS OLEAGINOSAS

Transcripción

1 ASAGA CURSO AVANZADO SOBRE CRUSHING DE SEMILLAS OLEAGINOSAS USO EFICIENTE DE ENERGIA EN EL PROCESO DE ELABORACION DE ACEITES

2 CRITERIOS DE EVALUACION PARA LOGRAR MEJORAS ENERGETICAS ACCIONES SOBRE EL MANTENIMIENTO (PERDIDAS, TRAMPAS, AISLACIONES, CALIDAD DE COMBUSTION, SUPERFICIES DE INTERCAMBIO, ETC.) ACCIONES DE INTEGRACION ENERGETICA (APROVECHAMIENTO DE CALORES RESIDUALES EN GASES, FLASHEOS Y OTROS FLUIDOS, EN EL MISMO PROCESO Y/O EN OTROS PROCESOS) ACCIONES DE MEJORAS ENERGETICAS EN LOS PROCESOS PROPIAMENTE DICHO PROCESOS DE COGENERACION, CON TURBINAS DE VAPOR Y/O TURBINAS DE GAS (INTEGRACION ENTRE GENERACION DE ENERGIA TERMICA Y ENERGIA ELECTRICA) EVALUACION DE POSIBILIDAD DE UTILIZACION DE COMBUSTIBLES RENOVABLES PROPIOS (CASCARAS DE GIRASOL, SOJA, MANI, ETC.) Y/O EXTERNOS (ASERRIN, MARLO, LEÑA, ETC.)

3 ALGUNAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO CONTROL DEL EXCESO DE AIRE EN LAS CALDERAS: SUPONGAMOS UNA CALDERA DE UNA GENERACION DEL ORDEN DE 70 T/H A 12 BAR, QUE CONSUMIRA ALREDEDOR DE 5 DAM3/H DE GAS NATURAL. SI TRABAJA EN FORMA CORRECTA, CON UN EXCESO DE AIRE DE 20% (3,9% DE OXIGENO EN GASES), SU RENDIMIENTO SERÁ DE ALREDEDOR DE 92%, CON GASES DE ESCAPE A 165ºC. MIENTRAS QUE SI EL EXCESO DE AIRE PASA AL 40% (6,5% DE OXIGENO), EL RENDIMIENTO DISMINUYE A 91%. CONSIDERANDO UN TIEMPO ANUAL DE MARCHA DE 8000 HORAS/AÑO, ESTO REPRESENTA EN CONSUMO ADICIONAL DE 400 DAM3/AÑO, QUE A UN PRECIO DE 260 U4S/DAM3, ES UN GASTO ADICIONAL DE U$S/AÑO

4 ACCIONES DE MANTENIMIENTO AISLACION EN CAÑERIAS: HIPOTESIS: DIAMETRO DE CAÑERIA: 8 (AISLACION: 2 ) LONGITUD DE CAÑERIA: 150 M TEMPERATURA DEL FLUIDO: 180ºC TEMPERATURA EXTERIOR: 20ºC DISMINUCION DEL COEFICIENTE DE INTERCAMBIO: 5 KCAL/M2.H.ºc ESTO REPRESENTA UNA PERDIDA DE CALOR ADICIONAL DE KCAL/H SUPONIENDO UN RENDIMIENTO DE LA CALDERA DE 90%, SIGNIFICA UN GASTO DE GAS NATURAL DE 16 M3/H ADOPTANDO 8000 H/AÑO DE MARCHA Y 260 U$S/DAM3 DE GAS NATURAL => APROX U$S/AÑO

5 ACCIONES DE MANTENIMIENTO OTRAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO: * CUIDADO DEL ESTADO DE LAS TRAMPAS: Trampas en mal estado dificultan el intercambio de calor y significan pérdidas de calor y de masa * CUIDADO DEL ESTADO DE LAS SUPERFICIES DE INTERCAMBIO: Todo ensuciamiento de las superficies de intercambio significará menor capacidad de intercambio de calor. Asimismo, los ensuciamientos e incrustaciones en los tubos de caldera (del lado agua) pueden representar, además de la disminución del intercambio de calor, un incremento de las superficies de los tubos, que pueden llegar a valores incompatibles con el material y producirse deterioros * PERDIDAS EN EMPAQUETADURAS DE VALVULAS, BOMBAS, ETC: No solamente significan pérdidas energéticas sino también pueden deteriorar los equipos * CUIDADO DE LA CALIDAD DEL AGUA DE CALDERA: Una excesiva concentración de sólidos en el agua de caldera puede ocasionar arrastres de agua con el vapor, que ocasionará problemas en válvulas reguladoras, turbinas, etc. Presencia de dureza en el agua de alimentación pueden ocasionar incrustaciones, que desmejoren el coeficiente de intercambio y puedan ocasionar deterioros. Prsencia de gases (oxigeno y CO en particular) pueden ocasionar corrosiones localizada

6 ACCIONES DE MANTENIMIENTO LAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO SON IMPRESCINDIBLES Y DEBEN REALIZARSE EN TODOS LOS CASOS. NO SOLAMENTE SIGNIFICAN MEJORAS EN LA DEMANDA ENERGETICA SINO TAMBIEN, Y PRINCIPALMENTE, EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS EN CONDICIONES ADECUADAS PARA LA PRODUCCION NO SE NECESITAN CONOCIMIENTOS ESPECIALES DE TERMODINAMICA SINO CUIDADO Y DEDICACION SIN EMBARGO NO SON ESTOS ASPECTOS DONDE SE LOGRAN LOS MAYORES AHORROS EN EL CONSUMO DE ENERGIA SI BIEN LAS ACCIONES SON EN GENERAL DE MUY RAPIDO RETORNO, PUES LA INVERSION ES ESCASA O NULA, SE LOGRAN MEJORAS DEL ORDEN DEL 2 AL 4% DEL TOTAL DE ENERGÍA CONSUMIDA (EN GENRAL, ENERGÍA TERMICA)

7 UTILIZACION DE LOS GASES DE SALIDA DE CALDERAS: LAS CALDERAS INDUSTRIALES SUELEN TENER ALREDEDOR DE 90% DE RENDIMIENTO, LO QUE INDICA QUE ALREDEDOR DE 9% A 8% DE LA ENERGIA DEL COMBUSTIBLE UTILIZADO SE DESECHA COMO CALOR RESIDUAL EN LA CHIMENEA. EN LAS INDUSTRIAS DE ELABORACION DE ACEITES VEGETALES HAY VARIOS PROCESOS DONDE SE PUEDE UTILIZAR (Y MUCHAS VECES EN FORMA DIRECTA) ESTOS GASES RESIDUALES. EN LAS PLANTAS CONVECIONALES, DONDE SE UTILIZA SECADORAS DE PROCESO PARA ACONDICIONAR LA SEMILLA DE SOJA, SE PUEDEN UTILIZAR LOS GASES PARA SECADO, NECESITANDO SIEMPRE COMPLEMENTO DE OTRO COMBUSTIBLE (EN GENERAL, GAS NATURAL)

8 ESTE APROVECHAMIENTO NO ES UN 100% EFICAZ, PUES LOS GASES DE COMBUSTION TIENEN MAS VAPOR DE AGUA EN SU COMPOSICION QUE EL AIRE DE DILUCION DE LA COMBUSTION, Y POR TANTO SE NECESITA INCREMENTAR LEVEMENTE LA TEMPERATURA DE SECADO, PARA TENER LA MISMA CAPACIDAD DE SECADO. PERO, UTILIZANDO LOS GASES EN SECADORAS, SE PUEDE AHORRAR DEL ORDEN DEL 7% DEL COMBUSTIBLE UTILIZADO, VALOR REALMENTE IMPORTANTE (RESPECTO DEL CONSUMO EN SECADORAS, EL AHORRO ES DE ALREDEDOR DE 45% DEL COMBUSTIBLE ALLI CONSUMIDO) EN LOS PROCESOS DE DESCASCARADO EN CALIENTE, DONDE SE UTILIZAN LOS BEAN HEATER EN REEMPLAZO DE LAS SECADORAS, NO PUEDE APLICARSE EL MISMO CRITERIO, Y HAY DOS POSIBILIDADES: COMO GASES DIRECTOS, PERO AHORA EN EL SECADO DE HARINAS O PELLETS DE SOJA, CON AHORROS SIMILARES QUE EN EL CASO ANTERIOR

9 COMO AIRE CALIENTE EN LOS BEAN HEATER: ESTOS EQUIPOS, ADEMAS DEL VAPOR DE LOS PISOS, UTILIZA AIRE CALIENTE EN SU PROCESO. COMO LOS PROVEEDORES DE BEAN HEATER NO ACEPTAN LOS GASES DIRECTOS COMO FUENTE DE INTERCAMBIO (LO QUE CONVENDRIA RE ESTUDIAR EN FORMA CONJUNTA USUARIOS Y PROVEEDORES), SE HACE NECESARIO INSTALAR UN INTERCAMBIADOR PRECALENTADOR DEL AIRE DE CIRCULACION. ESTO HACE QUE EL APROVECHAMIENTO BAJE EN ESTE CASO A MENOS DE LA MITAD, POR LO QUE LOS AHORROS ESPERADOS ESTARAN EN ALREDEDOR DE 3% DELCOMBUSTIBLE UTILIZADO, VALOR QUE SIGUE SIENDO IMPORTANTE (AL IGUAL QUE EN EL CASO ANTERIOR, EL AHORRO REFERIDO AL CONSUMIDO EN LOS AEROTERMOS DE LOS BEAN HEATER ES MUY GRANDE)

10 APROVECHAMIENTO DE FLASHEOS EN LOS TANQUES DE CONDENSADO EN LO POSIBLE, HABRIA QUE INTENTAR ENVIAR LOS CONDENSADOS AL TANQUE DE AGUA DE ALIMENTACION A CALDERA POR SU PROPIA PRESION PARA EVITAR TRES FACTORES DE PERDIDAS ENERGETICAS: PERDIDA DE ENERGIA MECANICA POR BOMBEO DE LOS CONDENSADOS PERDIDA DE CALOR EN EL VAPOR FLASHEADO DESDE LA TEMPERATURA DE LOS CONDENSADOS A ALGO MENOS DE 100ºC PERDIDA DE LA CALIDAD DEL AGUA EVAPORADA COMO FLASHEO (QUE ES AGUA DESTILADA). ESPECIALMENTE CUANDO SE GENERA VAPOR EN ALTA PRESION (QUE REQUIERE AGUA DEMINERALIZADA) EN GENERAL, LOS CONDENSADOS DE LOS ENFRIADORES DE HARINA O PELLETS PUEDEN ENVIARSE POR SU PROPIA PRESION DE REGRESO AL TANQUE DE ALIMENTACION A CALDERA

11 CALOR APROVECHABLE EN TANQUE DE CONDENSADOS DE EXTRACCION: ALREDEDOR DE 70 KG/TON DE SOJA, SON CONDENSADOS QUE EN LA EXTRACCION POR SOLVENTE SE COLECTAN A UNA TEMPERATURA PROMEDIO DE 135ºC. EN EL TANQUE DE CONDENSADOS, FLASHEA, ENFRIANDOSE A APROXIMADAMENTE 95ºC, Y LUEGO SE BOMBEA HASTA EL TANQUE DE AGUA DE CALDERA. SI EN LUGAR DE DEJAR QUE FLASHEE, SE ABATE ESTE VAPOR, PRECALENTANDO AGUA DE ALIMENTACION A CALDERA, Y SE NECESITARA MENOS AGUA DE REPOSICION. ADOPTANDO UN RENDIMIENTO DE LA CALDERA DE 90%, EL AHORRO SERA DE: 70 KG/TON x 1 KCAL/KG.ºC x (135 95)ºC / (0,9 X 8400 KCAL/M3 GN) = APROX. 0,4 M3 GN/TON (CON CONDENSADOS A 95ºC NO HAY RIESGOS DE ARRASTRE DE HEXANO)

12 CONSIDERANDO UN CONSUMO APROXIMADO DE 25 M3 GN/TON SOJA, ESTO SIGNIFICA UN AHORRO DE ALREDEDOR DE 1,6% DEL COMBUSTIBLE UTILIZADO APROVECHAMIENTO DE LOS FLASHEOS EN PREPARACION EN PREPARACION SE RECOGEN ALREDEDOR DE 100 KG DE CONDENSADOS POR TON DE SOJA, A UNA TEMPERATURA DE ALREDEDOR DE105ºC, Y EN EL TANQUE DE CONDENSADOS SE FLASHEAN, ENFRIANDOSE A ALREDEDOR DE 95ºC, BOMBEANDOSE A SALA DE CALDERA. DE LA MISMA FORMA QUE EN EL CASO ANTERIOR, SE ENFRIAMOS PRECALENTANDO AGUA DE ALIMENTACION, SE APROVECHARA: 100 KG/TON x 1 KCAL/KG.ºC X (105 95)ºc / (0,9 X 8400 KCAL/M3 GN) = APROX. 0,25 M3 GN/TON SOJA LO QUE REPRESENTA UN AHORRO DE ALREDEDOR DE 1% DEL COMBUSTIBLE UTILIZADO

13 APROVECHAMIENTO DEL CALOR RESIDUAL DEL ACEITE CALIENTE EL ACEITE GENERADO SE ENFRIA EN FORMA REGENERATIVA (ES DECIR, PRECALENTANDO MISCELA), PERO EL ULTIMO INTERCAMBIO SOLIA SER CON AGUA DE TORRE DE ENFRIAMIENTO. SI EN LUGAR DE AGUA DE TORRE DE ENFRIAMIENTO (CUYO CALOR SE DESAPROVECHA) SE UTILIZA AGUA DE REPOSICION A CALDERA COMO FLUIDO DE ENFRIAMIENTO, SE APROVECHARA LA SIGUIENTE CANTIDAD DE CALOR: 200 KG ACEITE/TON x 0,5 KCAL/KG.ºC x (70 40)ºC / (0,9 x 8400 KCAL/M3 GN) = = APROX. 0,4 M3 GN /TON SOJA. LO QUE REPRESENTA UN AHORRO DE APROXIMADAMENTE EL 1,6% DEL COMBUSTIBLE UTILIZADO

14 APROVECHAMIENTO DEL CALOR RESIDUAL Y DE LA CALIDAD DE AGUA DE LA SEPARACION AGUA SOLVENTE LUEGO DEL PROCESO DE DESTILACION, Y DE LA SEPARACION ACEITE HEXANO, SE PRODUCE LA SEPARACION DEL HEXANO (QUE SE RECIRCULA) DEL AGUA, QUE SE DESECHA, ENVIANDOSE A TRATAMIENTO DE EFLUENTES. ESTA AGUA SALE DEL SEPARADOR A APROXIMADAMENTE 50ºC Y SE CALIENTA A 90ºC, PARA ELIMNAR TODA TRAZA DE HEXANO ANTES DE DESECHARSE. EN GENERAL, SE COLOCA UN INTERCAMBIADOR REGENERATIVO DEL AGUA QUE SALE CON EL AGUA QUE ENTRA, POR LO QUE EL AGUA ENTRA AL HERVIDOR A UNOS 80ºC Y SALE DEL INTERCAMBIADOR CON DESTINO AL TRATAMIENTO DE EFLUENTES A UNOS 55ºC. LA CALIDAD DE ESTA AGUA, SALVO EVENTUALES ARRASTRES DE HARINA, ES PRACTICAMENTE AGUA DESTILADA. PERO, POR RAZONES DE SEGURIDAD, NO PUEDE ENVIARSE A CALDERA

15 EXISTE LA POSIBILIDAD DE UTILIZAR ESTA AGUA COMO ALIMENTACION DE UN EVAPORADOR (QUE UTILIZA COMO AGENTE PRIMARIO VAPOR A APROX. 3,5 BAR) PARA GENERAR EL VAPOR DIRECTO CON DESTINO AL TOASTER. LA PURGA DE ESTE EVAPORADOR (QUE A SU VEZ PUEDE TENER HARINAS) SE INYECTA EN LAS HARINAS DEL TOASTER. ESTE MECANISMO SE CONOCE COMO EFLUENTE CERO. SE LOGRAN LOS SIGUIENTES BENEFICIOS: SE APROVECHA EL CALOR RESIDUAL (20ºC EN LA REPOSICION, 50ºC DEL AGUA DEL SEPARADOR) SE APROVECHA LA CALIDAD DEL AGUA, PUES LOS CONDENSADOS DEL CIRCUITO PRIMARIO DEL EVAPORADOR SE ENVIAN A CALDERA). ESPECIALMENTE INTERESANTE CUANDO SE GENERA VAPOR DE ALTA PRESION SE DISMINUYE LA CANTIDAD A TRATAR EN EL SISTEMA DE EFLUENTES

16 POR EJEMPLO, PARA UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE TON/DIA DE SOJA, CON UNA CANTIDAD DE AGUA RECUPERADA DE ALREDEDOR DE 90 KG/TON, UN COSTO DEL AGUA DEMINERALIZADA DE 1 U$S/M3 Y UNA TARIFA DEL GAS NATURAL DE 0,08 U$S/M3, TRABAJANDO HORAS/AÑO (330 DIAS/AÑO), SE AHORRARAN: CALOR APROVECHADO: 90 KG/TON x 1 KCAL/KG.ºC x (55-20)ºC / (0,9 X 8400 KCAL/M3 GN) x 0,16 U$S/M3 x TON/DIA x 330 DIAS /AÑO = APROX U$S/ AÑO AHORRO EN AGUA DEMINERALIZADA: 90 KG/TON x 1 TON/1.000 KG x TON/DIA x 330 DIAS/AÑO x 1 U$S/M3 = APROX U$S/AÑO LO QUE REPRESENTA UN AHORRO DE ALREDEDOR DE U$S/AÑO, SIN CONSIDERAR LOS AHORROS EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA. RESPECTO DEL GAS NATURAL UTILIZADO: 25 M3/TON x TON/DIA x 330 DIAS/AÑO x 0,16 U$S/M3 = APROX. APROX U$S/AÑO, REPRESENTA UN AHORRO DE ALREDEDOR DE 1,6% DEL COSTO DEL COMBUSTIBLE.

17 OTROS COMENTARIOS EN LAS PLANTAS CONVENCIONALES CON SECADO DE GRANO PARA PROCESO, EL PORCENTAJE DE CONDENSADOS RECUPERADOS ERA DE ALREDEDOR DE 40%, POR LO QUE, AUNQUE SE APROVECHARAN TODOS LOS CALORES RESIDUALES ACTUALMENTE DESPERDICIADOS, SIEMPRE SE REQUERIA ALGO DE VAPOR ADICIONAL EN EL DESGASIFICADOR DEL TANQUE DE AGUA DE ALIMENTACION A CALDERA. SIN EMBARGO, CON LA INSTALACION DE LOS BEAN HEATERS, EL PORCENTAJE DE CONDENSADO RECUPERADO ALCANZA HASTA UN 60%. ASI QUE, EN ALGUNAS SITUACIONES, NO ES NECESARIO VAPOR DE DESGASIFICACION Y ADEMAS SE CORRE EL RIESGO DE SOBREPRESURIZAR EL TANQUE DE AGUA Y ROMPER EL SELLO HIDRAULICO. POR TANTO CONVIENE:

18 FLASHEAR EN TODO LO POSIBLE LOS CONDENSADOS DE ALTA PRESION A UNA PRESION MENOR, POR EJEMPLO: LOS CONDENSADOS DE CALENTAMIENTO DEL TOASTER A LA PRESION DE DESTILACION; LOS CONDENSADOS DE LOS AEROTERMOS DEL BEAN HEATER (Y EVENTUALMENTE DE LOS JET DRYER) A LA PRESION DE CALENTAMIENTO DE LOS PISOS DE LOS BEAN HEATER. ESTO SE REALIZA ESPECIALMENTE PARA DISIMINUIR LA TEMPERATURA FINAL DE LOS CONDENSADOS Y POR ENDE DE DISMINUIR LA TEMPERATURA MEZCLA EN EL TANQUE DE AGUA DE ALIMENTACION A CALDERA SI PESE A TODO ESTO, LA TEMPERATURA DEL TANQUE DE AGUA DE ALIMENTACION A CALDERA ES ALTA, SE DEBERIA TRABAJAR CON MAYOR PRESION (Y POR ENDE CON MAYOR TEMPERATURA) EN EL TANQUE DE AGUA DE ALIMENTACION A CALDERA, PARA EVITAR VENTEOS Y/O ROTURA DE SELLOS HIDRAULICOS.

19 INTEGRACION ENTRE ENERGIA TERMICA Y ENERGIA ELECTRICA: COGENERACION PARA LAS PLANTAS DE ELABORACION DE ACEITE VEGETAL (EN ESPECIAL DE SOJA), EXISTEN DOS SOLUCIONES, CON DISTINTOS CRITERIOS: CALDERA DE ALTA PRESION + TURBINA DE VAPOR: PARA ABASTECER EXCLUSIVAMENTE LAS NECESIDADES ENERGETICAS DE LA PLANTA TURBINA DE GAS + CALDERA DE RECUPERACION (QUE PUEDE SER EN BAJA PRESION, CON VAPOR DIRECTO A PROCESO, O EN ALTA PRESION, COMPLEMENTADA CON UNA TURBINA DE VAPOR): NO UNICAMENTE PARA AUTOSATISFACER LAS NECESIDADES DE ENERGIA ELECTRICA, SINO TAMBIEN PARA VENDER A LA RED UNA PARTE IMPORTANTE DE LA ENERGIA ELECTRICA GENERADA.

20 COGENERACION CON CALDERA + TURBINA DE VAPOR SUPONIENDO: CONSUMO ESPECIFICO DE VAPOR: 330 KG/TON (CON DESCASCARADO EN CALIENTE) CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGIA ELECTRICA: 40 kwh/ton (INCLUYENDO AUXILIARES Y MOVIMIENTOS) CALDERA DE VAPOR A 65 BAR Y 480 C (GENERACION APROX. 110 TON/H) PARA UNA PLANTA DE TON/DIA TURBINA CON CONTRAPRESION A 6 BAR Y EXTRACCION A 12 BAR, CON RENDIMIENTO DE 80% RESPECTO DE LA EVOLUCION ISOENTROPICA SE PUEDE GENERAR ALREDEDOR DE 13,6 MW, LO QUE ALCANZA PARA AUTOSATISFACER LAS NECESIDADES PROPIAS DE PLANTA. CONCLUSION: CON UN CICLO TURBOVAPOR SE PUEDE TRABAJAR AISLADO DE LA RED

21 COGENERACION CON CALDERA + TURBINA DE VAPOR COMENTARIOS: CON LOS VALORES ACTUALES (LUEGO DE RETIRADOS LOS SUBSIDIOS) DE GAS NATURAL, FUEL OIL Y DE ENERGIA ELECTRICA, Y CON UN TIEMPO ANUAL DE 1500 HORAS/AÑO DE MARCHA CON FUEL OIL, LA INVERSION EN COGENERACION ES REALMENTE INTERESANTE. EL PERIODO DE REPAGO SIMPLE SE ENCUENTRA EN VALORES DE 3 AÑOS O MENOS, SIENDO MAS FAVORABLE A MEDIDA QUE EL TAMAÑO DEL SISTEMA DE COGENERACION ES MAYOR TODO ESTO, SIN TENER EN CUENTA LAS VENTAJAS ESTRATEGICAS Y ECONOMICAS DE NO DEPENDER DE LA RED, NI EN CUANTO A SU CAPACIDAD DE SUMINISTRO NI A SU PRECIO

22 COGENERACION TURBINA DE GAS + CALDERA DE RECUPERACION OTRA POSIBILIDAD DE COGENERACION ES INSTALAR UNA TURBINA DE GAS, Y CON LOS GASES DE ESCAPE GENERAR VAPOR PARA LOS PROCESOS INDUSTRIALES. PERO ESTA ALTERNATIVA GENERA MUCHA MAYOR CANTIDAD DE ENERGIA ELECTRICA QUE LA NECESARIA EN PLANTA (SI QUEREMOS GENERAR TODO EL VAPOR REQUERIDO EN LOS PROCESOS). ADEMAS, POR RAZONES DE ESCALA, ESTAS INSTALACIONES SON RENTABLES (PARA NUESTRAS CONDICIONES TARIFARIAS Y NORMATIVAS) SOLAMENTE PARA TAMAÑOS GRANDES. PERO, HABIDA CUENTA DE LOS GRANDES CONSUMOS DE VAPOR DE LAS PLANTAS DE ELABORACION DE ACEITE VEGETAL, Y DE LA CERCANIA DE MUCHAS DE ELLAS, ES POSIBLE PENSAR EN GRANDES INSTALACIONES QUE REEMPLACEN (AL MENOS PARCIALMENTE) A LOS CICLOS COMBINADOS, COMO LOS INSTALADOS Y QUE AHORA PIENSAN AMPLIARSE

23 COGENERACION TURBINA DE GAS + CALDERA DE RECUPERACION A- CALDERA DE RECUPERACION DE BAJA PRESION CON UNA TURBINA DE GAS DEL ORDEN DE 120 MW, SE PODRIAN GENERAR 220 T/H DE VAPOR DE BAJA PRESION. EL CONSUMO DE GAS NATURAL DE ESTA ALTERNATIVA SERIA DE ALREDEDOR DE M3N/DIA. EL CONSUMO DE GAS NATURAL DE UN CICLO COMBINADO DE ALTA EFICIENCIA (56% EN EL USUARIO) PARA PRODUCIR 120 MW + EL CONSUMO EN CALDERAS CONVENCIONALES PARA GENERAR 220 T/H DE VAPOR A 12 BAR, SERIA DEL ORDEN DE M3N/DIA EL RENDIMIENTO MARGINAL ELECTRICO DE LA COGENERACION (ES DECIR, LA ENERGIA ELECTRICA GENERADA DIVIDO POR EL GAS NATURAL ADICIONAL UTILIZADO RESPECTO DEL CONSUMIDO EN LAS CALDERAS) ES 78%, MUCHO MAYOR QUE EL MEJOR CICLO COMBINADO. (AHORRO DE GAS NATURAL EN GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA: 28%)

24 COGENERACION TURBINA DE GAS + CALDERA DE RECUPERACION B- CALDERA DE RECUPERACION DE ALTA PRESION + TURBINA DE VAPOR SI, COLOCANDO LA MISMA TURBINA DE GAS DE 120 MW, SE COLOCA UNA CALDERA DE RECUPERACION A 60 BAR, SE PODRAN GENERAR 165 T/H DE VAPOR. COLOCANDO UNA TURBINA DE CONTRAPRESION A 6 BAR, CON UNA EXTRACCION A 12 BAR, SE PODRAN GENERAR 21 MW ADICIONALES, ES DECIR UN TOTAL DE 141 MW. EL CONSUMO DE GAS NATURAL DE ESTA ALTERNATIVA SERIA DE ALREDEDOR DE M3N/DIA (IGUAL QUE EN LA ALTERNATIVA ANTERIOR) EL CONSUMO DE GAS NATURAL DE UN CICLO COMBINADO DE ALTA EFICIENCIA (56% EN EL USUARIO) PARA PRODUCIR 314 MW + EL CONSUMO EN CALDERAS CONVENCIONALES PARA GENERAR 370 T/H DE VAPOR A 12 BAR, SERIA DEL ORDEN DE M3N/DIA EL RENDIMIENTO MARGINAL ELECTRICO DE LA COGENERACION (ES DECIR, LA ENERGIA ELECTRICA GENERADA DIVIDIDO POR EL GAS NATURAL ADICIONAL UTILIZADO RESPECTO DEL CONSUMIDO EN LAS CALDERAS) ES 79%, MUCHO MAYOR QUE EL MEJOR CICLO COMBINADO. (AHORRO DE GAS NATURAL EN GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA: 29%)

25 COGENERACION TURBINA DE GAS + CALDERA DE RECUPERACION LA SECRETARIA DE ENERGIA DE LA NACION HA INSTALADO DOS CICLOS COMBINADOS DEL ORDEN DE 700 MW CADA UNO, MEDIANTE LA FORMACION DE UN FIDEICOMISO CON LOS FONDOS ADEUDADOS A LOS GENERADORES LA UBICACIÓN DE UNO DE ELLOS EN TIMBUES, EN LA MUY CERCANA A VARIAS PLANTAS DEL POLO ACEITERO, HUBIERA PERMITIDO INSTALAR UN CICLO DE COGENERACION, QUE REEMPLAZARIA A UNO DE LOS CICLOS COMBINADOS. LA INVERSION HUBIERA SIDO DEL MISMO ORDEN, EL AHORRO DE GAS NATURAL PARA GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA SERIA DE ALREDEDOR DE 30% Y SE POTENCIARIAN LAS INDUSTRIAS ACEITERAS Y LA ACTIVIDAD ZONAL. ESTO DEBE TENERSE EN CUENTA PARA LA AMPLIACION QUE AHORA SE ESTA PROYECTANDO

26 UTILIZACION DE BIOMASA COMO COMBUSTIBLE EXISTEN PLANTAS DE ELABORACION QUE TIENEN SUS PROPIOS RESIDUOS DE BIOMASA (BASICAMENTE CASCARA DE GIRASOL, PERO TAMBIEN DE ALGODÓN Y EVENTUALMENTE CASCARA DE MANI), Y ES OBVIA SU CONVENIENCIA COMO COMBUSTIBLE. PERO LAS PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE SOJA TAMBIEN PODRIAN UTILIZAR BIOMASA, PROPIA O EXTERNA: EXTERNA: MARLOS DE MAIZ, ASERRIN, LEÑA, ETC. (EN ESPECIAL PARA PLANTAS PEQUEÑAS Y MEDIANAS, CON CONSUMOS MODERADOS DE VAPOR, POR LOS PROBLEMAS DE LOGISTICA SI HAY GRANDES CONSUMOS) PROPIA: CASCARA DE SOJA, EN LA MEDIDA QUE LOS PELLETS DE CASCARA TENGAN VALORES COMPETITIVOS CON LOS COMBUSTIBLES. A LOS VALORES ACTUALES, SOLAMENTE SE JUSTIFICA PARA REEMPLAZAR AL FUEL OIL

27 UTILIZACION DE BIOMASA COMO COMBUSTIBLE CONSIDERANDO UN 5% DE CASCARA DE SOJA SOBRE EL TOTAL DE PRODUCCION, DISPONIBLE COMO COMBUSTIBLE, CON UN PCI DE 3600 KCAL/KG Y UN RENDIMIENTO DE LA CALDERA DE 85%, SE PUEDEN GENERAR DEL ORDEN DE 270 KG VAPOR/TON SOJA, O SEA ABASTECER CASI EL 85% DE LA DEMANDA TOTAL DE VAPOR. CONSIDERANDO UN POSIBLE PRECIO DE VENTA DE LOS PELLETS DE CASCARA DE SOJA DE 130 U$S/TON, MENOS UNA RETENCION DEL 35%, DA UN VALOR DE 84,5 U$S/TON. A ESTO HAY QUE RESTARLE EL COSTO DEL PELLETEADO, SI SE UTILIZA LA CASCARA TAL CUAL, LO QUE DA UN VALOR DEL ORDEN DE 77,5 U$S/TON. EL PRECIO DE INDIFERENCIA DEL FUEL OIL SERA DE 207 U$S/TON Y RESPECTO DEL GAS NATURAL DE 0,18 U$S/NM3 (180 U$S/DAM3) FRENTE A PRECIOS DE ALREDEDOR DE 550 U$S/TON DE FUEL OIL Y DE 260 U$S/DAM3 DE GAS NATURAL, YA RESULTA RENTABLE LA UTILIZACION DE LA CASCARA DE SOJA COMO COMBUSTIBLE

28 USO CASCARA DE SOJA COMO COMBUSTIBLE SI CONSIDERAMOS AHORA LAS RETENCIONES DE 35%, EL VALOR NETO DE LOS PELLETS DE CASCARA DE SOJA SERÁ DE 130 X 0,65 = 84,5 U$S/TON. SI RESTAMOS EL COSTO DE PELLETEADO SERA DEL ORDEN DE 77,5 U$S/TON. QUE EQUIVALE A 230 U$S/TON DE FUEL OIL O A 190 U$S/DAM3 DE GAS NATURAL. O SEA QUE CON ESE VALOR, YA RESULTA MUY RENTABLE RESPECTO DEL USO DE FUEL OIL Y RESPECTO DEL GAS NATURAL CON ESTOS VALORES, RESULTA RENTABLE EL USO DE CASCARA DE SOJA COMO COMBUSTIBLE SI ADEMAS, SE ADOPTA LA COGENERACION, LA PLANTA DE EXTRACCION DE ACEITE SE HACE PRACTICAMENTE INDEPENDIENTE DEL ABASTECIMIENTO EXTERNO DE ENERGÍA, TANTO DE ENERGIA ELECTRICA COMO DE COMBUSTIBLE, INCREMENTANDO NO SOLAMENTE LA RENTABILIDAD SINO TAMBIEN LA CONFIABILIDAD

29 BONOS DE CARBONO TODAS LAS ACCIONES ANTES ENUMERADAS, QUE IMPLICAN UN USO MAS EFICIENTE DE LA ENERGIA, DISMINUYEN LA EMISION DE GASES DE EFECTO INVERNADERO (PRINCIPALMENTE CO2). COMO RESULTADO DE LOS ACUERDOS PLASMADOS EN EL PROTOCOLO DE KYOTO, LOS PAISES DESARROLLADOS TIENEN LA OBLIGACION DE DISMINUIR LAS EMISIONES DE GASES DE EFECTO INVERNADERO POR DEBAJO DE SUS EMISIONES DEL AÑO PARTE DE LO QUE NO PUEDAN DISMINUIR EN SUS PAISES, PUEDEN COMPENSARLO CON DISMINUCIONES EN OTROS PAISES SIGNATARIOS DEL PROTOCOLO DE KYOTO, Y QUE NO TIENEN LA OBLIGACION DE DISMINUCION DE SUS EMISIONES, A TRAVES DEL DENOMINADO MDL (MECANISMO DE DESARROLLO LIMPIO). ESTAS DISMINUCIONES, DEBIDAMENTE ACREDITADAS, GENERAN CERTIFICADOS DENOMINADOS BONOS DE CARBONO QUE PUEDEN NEGOCIARSE.

30 BONOS DE CARBONO COMO EJEMPLO, Y PARA UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE ALREDEDOR DE TON/DIA DE SOJA, CON UN CONSUMO DE VAPOR DE 110 T/H Y 14 MWH/H DE ENERGIA ELECTRICA (Y CON VALOR ESTIMADO DE 16 U$S/TON CO2 EVITADA), LAS ACCIONES ANTES MENCIONADAS REDUNDARIAN LOS SIGUIENTES BENEFICIOS ADICIONALES: DISMINUCION DEL 15% DEL CONSUMO DE VAPOR: APROX TON CO2/AÑO, O SEA APROX U$S/AÑO GENERACION DEL VAPOR CON BIOMASA: APROX TON CO2/AÑO, LO QUE REPRESENTA DEL ORDEN DE U$S/AÑO COGENERACION EN CICLO TURBOVAPOR (COMPARADO CON EL MEJOR CICLO COMBINADO): APROX TON CO2/AÑO, POR TANTO ALREDEDOR DE U$S/AÑO

31 BONOS DE CARBONO PARA LAS COGENERACIONES A GRAN ESCALA DE TURBINAS A GAS, CON CALDERAS DE RECUPERACION, LAS DISMINUCIONES DE EMISIONES SERIAN: TURBOGAS + CALDERA DE RECUPERACION DE BAJA PRESION (264 MW): APROX TON CO2/AÑO, POR TANTO UN MONTO EN BONOS DE CARBONO DEL ORDEN DE U$S/AÑO TURBOGAS + CALDERA DE RECUPERACION DE ALTA PRESION + TURBINA DE VAPOR (314 MW): APROX TON CO2/AÑO, O SEA UN MONTO DEL ORDEN DE U$S/AÑO EN BONOS DE CARBONO.